散热器的制作方法

本实用新型涉及散热装置的技术领域，尤其涉及一种散热器。

背景技术：

随着电子技术的发展，电子设备的性能迅速提高，整个系统的耗散功率也急剧增大，而耗散功率的增加引起的散热问题也日益突出，为了达到较好的散热效果，往往需要使用水冷散热器进行散热。

目前，现有的水冷散热器通常是在金属散热板内开设供供冷却介质流动的流道，从而通过流动的冷却介质将热量传递出去。而为了在金属散热板内开设流道，往往需要在金属散热板上开设很多用于辅助流道的加工孔，在流道加工完毕后，需要将加工孔封堵起来，而仅保留供冷却介质进出的进口和出口。

但是，现有的水冷散热器中，不但流道的开设布局结构复杂，加工难度大。而且大多都是单独使用胶塞简单的将加工孔封堵起来，这种封堵加工孔的结构在使用过程中很容易出现封堵不严，导致冷却介质外漏的现象发生，严重影响了水冷散热器的正常使用。

因此，急需要一种散热器来克服上述的缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种散热器，该散热器的结构简单紧凑，加工难度低，而且能够防止冷却介质外漏的现象发生。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种散热器，包括金属散热本体、若干金属密封件、若干金属隔离件、与所述金属密封件一一对应的第一塑胶密封件及与所述金属隔离件一一对应的第二塑胶密封件，所述金属散热本体内开设 有进入通道、流出通道、若干中间通道及若干连接通道，所述连接通道交错连通于所述进入通道、流出通道及中间通道，所述进入通道的一端形成有进入孔，所述流出通道的一端形成有流出孔，所述中间通道的至少一端、所述进入通道的另一端、所述流出通道的另一端及所述连接通道的至少一端均形成有侧向加工孔，所述金属密封件与所述侧向加工孔一一对应，所述金属密封件固定插置于所述侧向加工孔内，所述第一塑胶密封件固定密封于所述金属密封件与所述侧向加工孔之间；所述金属散热本体上还开设有若干连通于所述连接通道的隔离安装孔，所述金属隔离件与所述隔离安装孔一一对应，所述金属隔离件固定插置于所述隔离安装孔内，且所述金属隔离件伸入至所述连接通道内并隔断所述连接通道，所述第二塑胶密封件固定密封于所述金属隔离件与所述隔离安装孔之间；所述进入通道、流出通道、中间通道及连接通道通过所述金属密封件的密封配合及所述金属隔离件阻断配合形成呈蛇形结构且供冷却介质流动的冷却流道。

较佳地，所述进入通道、流出通道、中间通道均沿左右方向布置，且所述中间通道均位于所述进入通道与所述流出通道之间，所述连接通道均沿前后方向布置。

较佳地，所述中间通道、进入通道及流出通道的孔径均小于所述侧向加工孔的孔径。

较佳地，所述侧向加工孔靠近所述金属散热本体之中部的一端形成有承载阶梯，所述第一塑胶密封件紧密的夹紧于所述承载阶梯与所述金属密封件之间。

较佳地，所述金属密封件远离于所述金属散热本体之中部的一端形成有第一滚花结构。

较佳地，所述隔离安装孔沿竖直方向切断所述连接通道，所述金属隔离件与所述隔离安装孔呈过盈配合。

较佳地，所述金属隔离件呈具有一铆压头及一由所述铆压头向外延伸的隔离柱，所述隔离安装孔朝向外部的一端开设有阶梯槽，所述隔离柱呈过盈配合的插置于所述隔离安装孔内，所述铆压头呈过盈配合的固定插置于所述阶梯槽 内。

较佳地，所述第二塑胶密封件紧密的夹紧于所述阶梯槽与所述铆压头之间。

较佳地，所述铆压头上形成有第二滚花结构。

较佳地，所述金属散热本体背离所述隔离安装孔的一侧形成有散热片。

与现有技术相比，由于本实用新型的散热器包括金属散热本体、若干金属密封件、若干金属隔离件、与金属密封件一一对应的第一塑胶密封件及与金属隔离件一一对应的第二塑胶密封件，金属散热本体内开设有进入通道、流出通道、若干中间通道及若干连接通道，连接通道交错连通于进入通道、流出通道及中间通道，进入通道的一端形成有进入孔，流出通道的一端形成有流出孔，中间通道的至少一端、进入通道的另一端、流出通道的另一端及连接通道的至少一端、均形成有侧向加工孔，金属密封件与侧向加工孔一一对应，金属密封件固定插置于侧向加工孔内，第一塑胶密封件固定密封于金属密封件与侧向加工孔之间；金属散热本体上还开设有若干连通于连接通道的隔离安装孔，金属隔离件与隔离安装孔一一对应，金属隔离件固定插置于隔离安装孔内，且金属隔离件伸入至连接通道内并隔断连接通道，第二塑胶密封件固定密封于金属隔离件与隔离安装孔之间；进入通道、流出通道、中间通道及连接通道通过金属密封件的密封配合及金属隔离件阻断配合形成呈蛇形结构且供冷却介质流动的冷却流道。一方面，通过进入通道、流出通道、中间通道、连接通道、金属密封件及金属隔离件的配合，使得冷却流道的开设开设布局结构更为简单紧凑，进而使得本实用新型的散热器的结构更为简单紧凑，加工难度大大降低。另一方面，通过金属密封件与第一塑胶密封件配合密封于侧向加工孔内，以及通过金属隔离件与第二塑胶密封件配合密封于隔离安装孔内，使得封堵侧向加工孔及隔离安装孔的结构具有更好密封效果，且密封结构更为牢固可靠，能够确保防止冷却介质外漏的现象发生，以更好的保障散热器的正常使用。

附图说明

图1是本实用新型的散热器的组合立体示意图。

图2是图1于另一视角的示意图。

图3是图2的分解示意图。

图4是图3中A部分的放大图。

图5是图3中B部分的放大图。

图6是图1的俯视图。

图7是图6的右视图。

图8是沿图6中C-C线的剖视图。

图9是沿图6中D-D线的剖视图。

图10是图沿7中E-E线的剖视图。

图11是本实用新型的散热器的金属散热本体的全剖视图。

具体实施方式

为了详细说明本实用新型的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。

请参阅图1至图5，本实用新型的散热器100包括金属散热本体10、若干金属密封件30、若干金属隔离件40、与金属密封件30一一对应的第一塑胶密封件50及与金属隔离件40一一对应的第二塑胶密封件60，金属散热本体10内开设有进入通道11、流出通道12、若干中间通道13及若干连接通道14，连接通道14交错连通于进入通道11、流出通道12及中间通道13，以通过连接通道14将进入通道11、流出通道12及中间通道13连通起来。进入通道11的一端形成有进入孔15，流出通道12的一端形成有流出孔16，中间通道13的至少一端、进入通道11的另一端、流出通道12的另一端及连接通道14的至少一端均形成有侧向加工孔17，以方便进入通道11、流出通道12、中间通道13及连接通道14的加工，从而降低了加工难度。金属密封件30与侧向加工孔17一一对应，金属密封件30固定插置于侧向加工孔17内，第一塑胶密封件50固定密封于金属密封件30与侧向加工孔17之间，从而通过金属密封件30与第一塑胶密封件50密封配合，实现了牢固的密封住了侧向加工孔17，结构简单合理。金属 散热本体10上还开设有若干连通于连接通道14的隔离安装孔18，金属隔离件40与隔离安装孔18一一对应，金属隔离件40固定插置于隔离安装孔18内，且金属隔离件40伸入至连接通道14内并隔断连接通道14，第二塑胶密封件60固定密封于金属隔离件40与隔离安装孔18之间，从而在加工出连接通道14后，即可通过金属隔离件40与第一塑胶密封件50密封配合，来隔断连接通道14内不需要连通的位置，实现冷却介质沿单一流向的路径流动，而且通过金属隔离件40与第一塑胶密封件50密封配合实现了牢固的密封住了隔离安装孔18，结构简单合理。进入通道11、流出通道12、中间通道13及连接通道14通过金属密封件30的密封配合及金属隔离件40阻断配合形成呈蛇形结构且供冷却介质流动的冷却流道10a。则，一方面，通过进入通道11、流出通道12、中间通道13、连接通道14、金属密封件30及金属隔离件40的配合，使得冷却流道10a的开设开设布局结构更为简单紧凑，进而使得本实用新型的散热器100的结构更为简单紧凑，加工难度大大降低。另一方面，通过金属密封件30与第一塑胶密封件50配合密封于侧向加工孔17内，以及通过金属隔离件40与第二塑胶密封件60配合密封于隔离安装孔18内，使得封堵侧向加工孔17及隔离安装孔18的结构具有更好密封效果，且密封结构更为牢固可靠，能够确保防止冷却介质外漏的现象发生，以更好的保障散热器100的正常使用。具体地，如下：

请参阅图8至图11，在本实施例中，进入通道11、流出通道12、中间通道13均沿左右方向布置，且中间通道13均位于进入通道11与流出通道12之间，连接通道14均沿前后方向布置，使得布局结构更为合理紧凑。具体地，在本实施例中，中间通道13的两端均形成有侧向加工孔17，以更方便中间通道13的结构，进一步降低加工难度，当然，在其它实施例中，中间通道13也可以选择仅一端形成侧向加工孔17，一样能够实现中间通道13的加工，在此不再赘述。金属散热本体10内开设有六条中间通道13，进入通道11、中间通道13及流出通道12沿前后方向呈间隔均匀的分布。金属散热本体10的左前侧沿由前至后的方向开设一条连接通道14来连通进入通道11及靠近进入通道11的三条中间通道13的左端，金属散热本体10的右前侧沿由前至后的方向开设一条连接通 道14来连通进入通道11及靠近进入通道11的四条中间通道13的右端，金属散热本体10的左后侧沿由后至前的方向开设一条连接通道14来连通流出通道12及靠近流出通道12的三条中间通道13的左端，金属散热本体10的右后侧沿由后至前的方向开设一条连接通道14来连通流出通道12及靠近流出通道12的两条中间通道13的右端，即位于金属散热本体10左前侧及右前侧的连接通道14仅在朝向前方的一端形成侧向加工孔17，位于金属散热本体10左后侧及右后侧的连接通道14仅在朝向后方的一端形成侧向加工孔17，以降低加工难度，当然，在其它实施例中，位于金属散热本体10左前侧及左后侧的连接通道14可以贯通在一起而形成两端具有侧向加工孔17的连接通道14，以及位于金属散热本体10右前侧及又后侧的连接通道14可以贯通在一起而形成两端具有侧向加工孔17的连接通道14，在此不再赘述。而且，位于左前侧的连接通道14在由前至后排列方向上的第一条中间通道13与第二条中间通道13之间的位置连通有隔离安装孔18，位于右前侧的连接通道14在由前至后排列方向上的进入通道11与第一条中间通道13之间的位置，及第二条中间通道13与第三条中间通道13之间的位置均连通有隔离安装孔18，位于左后侧的连接通道14在由后至前排列方向上的第一条中间通道13与第二条中间通道13之间的位置连通有隔离安装孔18，位于右后侧的连接通道14在由后至前排列方向上的流出通道12与第一条中间通道13之间的位置连通有隔离安装孔18，以方便安装金属隔离件40对连接通道14需要隔断的位置进行隔断，使得进入通道11、流出通道12、中间通道13及连接通道14连通形成呈蛇形结构冷却流道10a，使得冷却流道10a布局结构及形成方式更为合理，加工更为方便。当然，金属散热本体10上所设置的中间通道13、连接通道14、侧向加工孔17及隔离安装孔18的具体数量，并不以上述为限，在其它实施例中，还可以根据实际的使用需求而灵活选择，本实用新型并不对此进行限定，在此不再一一赘述。

请参阅图10及图11，中间通道13、进入通道11及流出通道12的孔径均小于侧向加工孔17的孔径。且，侧向加工孔17靠近金属散热本体10之中部的一端形成有承载阶梯171，第一塑胶密封件50紧密的夹紧于承载阶梯171与金 属密封件30之间，即，第一塑胶密封件50在本实施例中具体优选为硅胶密封垫，而且金属密封件30具体优选为柱形结构的铆钉，铆钉铆压固定于侧向加工孔17内，硅胶密封垫紧密的夹紧于承载阶梯171与柱形结构的铆钉之间，实现封堵住侧向加工孔17的密封结构，防止冷却介质外漏，结构更为合理。

请参阅图3及图5，较优是，在本实施例中，金属密封件30远离于金属散热本体10之中部的一端形成有第一滚花结构31，使得金属密封件30铆压于侧向加工孔17内时，通过第一滚花结构31与侧向加工孔17变形挤压，使得金属密封件30能够更为牢固的固定插置于侧向加工孔17内，结构更为牢固合理。

请参阅图8及如9，隔离安装孔18沿竖直方向切断连接通道14，即隔离安装孔18的孔径大于连接孔道的孔径，金属隔离件40与隔离安装孔18呈过盈配合，从而实现通过金属隔离件40隔断连接通道14的结构。

请参阅图4、图8及如9，在本实施例中，金属隔离件40具体优选为呈T型结构的铆钉，即，金属隔离件40呈具有一铆压头41及一由铆压头41向外延伸的隔离柱42，隔离安装孔18朝向外部的一端开设有阶梯槽181，隔离柱42呈过盈配合的插置于隔离安装孔18内，以实现隔断连接通道14的结构。铆压头41呈过盈配合的固定插置于阶梯槽181内。第二塑胶密封件60紧密的夹紧于阶梯槽181与铆压头41之间，即，第二塑胶密封件60在本实施例中具体优选为硅胶密封圈，隔离柱42穿置于硅胶密封圈内，而硅胶密封圈紧密的夹紧于阶梯槽181与铆压头41之间，实现封堵住隔离安装孔18的密封结构，防止冷却介质外漏，结构更为合理。而且，铆压头41上形成有第二滚花结构43，则通过第二滚花结构43与阶梯槽181变形挤压，使得铆压头41能够更为牢固的固定插置于阶梯槽181内，结构更为牢固合理。

请参阅图1及图6至图8，较优是，在本实施例中，金属散热本体10背离隔离安装孔18的一侧形成有散热片19，且散热片19呈间隔均匀的分布。以增加金属散热本体10与空气的接触面积，加快散热速度，结构更为合理。

需要的说明的是，本实用新型的散热器100具体为水冷散热器，但并不以此为限。

结合附图，对本实用新型的散热器100的工作原理作详细说明：

其中，进入通道11、流出通道12、中间通道13及连接通道14通过金属密封件30的密封配合及金属隔离件40阻断配合形成呈蛇形结构且供冷却介质流动的冷却流道10a。

则，冷却介质从进入孔15流入进入通道11，在金属隔离件40的隔断阻挡作用下，选择性的通过未被隔断阻挡的连接通道14流经中间通道13，到达流出通道12后，最终走完呈蛇形结构的冷却流道10a，由流出孔16排出。且冷却介质在冷却流道10a流动时与金属散热本体10之间进行热交换，最终由冷却介质将热量传递出去。

与现有技术相比，由于本实用新型的散热器100包括金属散热本体10、若干金属密封件30、若干金属隔离件40、与金属密封件30一一对应的第一塑胶密封件50及与金属隔离件40一一对应的第二塑胶密封件60，金属散热本体10内开设有进入通道11、流出通道12、若干中间通道13及若干连接通道14，连接通道14交错连通于进入通道11、流出通道12及中间通道13，进入通道11的一端形成有进入孔15，流出通道12的一端形成有流出孔16，中间通道13的至少一端、进入通道11的另一端、流出通道12的另一端及连接通道14的至少一端均形成有侧向加工孔17，金属密封件30与侧向加工孔17一一对应，金属密封件30固定插置于侧向加工孔17内，第一塑胶密封件50固定密封于金属密封件30与侧向加工孔17之间；金属散热本体10上还开设有若干连通于连接通道14的隔离安装孔18，金属隔离件40与隔离安装孔18一一对应，金属隔离件40固定插置于隔离安装孔18内，且金属隔离件40伸入至连接通道14内并隔断连接通道14，第二塑胶密封件60固定密封于金属隔离件40与隔离安装孔18之间；进入通道11、流出通道12、中间通道13及连接通道14通过金属密封件30的密封配合及金属隔离件40阻断配合形成呈蛇形结构且供冷却介质流动的冷却流道10a。一方面，通过进入通道11、流出通道12、中间通道13、连接通道14、金属密封件30及金属隔离件40的配合，使得冷却流道10a的开设开设布局结构更为简单紧凑，进而使得本实用新型的散热器100的结构更为简单紧凑，加 工难度大大降低。另一方面，通过金属密封件30与第一塑胶密封件50配合密封于侧向加工孔17内，以及通过金属隔离件40与第二塑胶密封件60配合密封于隔离安装孔18内，使得封堵侧向加工孔17及隔离安装孔18的结构具有更好密封效果，且密封结构更为牢固可靠，能够确保防止冷却介质外漏的现象发生，以更好的保障散热器100的正常使用。

以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属于本实用新型所涵盖的范围。