一种用于容纳电子器件的壳体的制作方法

本实用新型涉及车辆配件领域，尤其涉及一种用于容纳电子器件的壳体。

背景技术：

车辆在使用时，需要使用由塑料制成的壳体来包覆电子器件，以免损坏及防水。在设计此类壳体时，其壁厚的设计是均匀一致，且壳体通过注塑成型生产。注塑成型时注塑浇口放在壳体的后方，这样在注塑成型时，壳体内熔胶的填充将先从中间部分完成，而后两边完成填充。由于这样的熔胶填充方式会使得壳体前端熔胶不能同时冲满型腔，进而导致壳体的前端发生变形，最终导致产品尺寸不合格而报废。

因此，本实用新型提供了一种可同时完成熔胶填充的壳体结构，解决了壳体的变形问题，提高产品的合格率。

技术实现要素：

为了克服上述技术缺陷，本实用新型的目的在于提供一种用于容纳电子器件的壳体，在注塑成型时，可一致化熔胶的填充速率，保证壳体的结构完整性和合格率。

本实用新型公开了一种用于容纳电子器件的壳体，包括封闭端及自所述封闭端延伸的侧壁，所述侧壁与所述封闭端形成一开口及容纳空间，用于放置所述电子器件，所述封闭端上设有一注塑浇口；所述封闭端上靠近其两端部的区域的厚度大于所述封闭端上的中部区域的厚度；所述侧壁沿其剖面方 向上的厚度配置为：所述侧壁的中部区域的厚度小于所述侧壁的两侧端部区域的厚度。

优选地，所述封闭端的厚度自其中部区域至两端部逐渐增大。

优选地，所述封闭端的厚度变化以中心线为轴对称。

优选地，所述封闭端的两端部的厚度比所述封闭端的中部区域的厚度大20％-40％。

优选地，所述封闭端的两端部的厚度比所述封闭端的中部区域的厚度大30％。

优选地，所述侧壁沿其剖面方向上的厚度以中心线为轴对称。

优选地，所述侧壁的两端部的厚度比所述侧壁的中部区域的厚度大10％-30％。

优选地，所述侧壁的两端部的厚度比所述侧壁的中部区域的厚度大20％。

采用了上述技术方案后，与现有技术相比，具有以下有益效果：

1.壳体注塑成型时，中间和两边部分的熔胶可几乎同时填充完毕；

2.熔胶填充完毕后壳体的前端不易变形，产品合格率得到保证。

附图说明

图1为符合本实用新型一优选实施例中壳体的封闭端上两端部部分厚度与中部区域的厚度比较示意图；

图2为符合本实用新型一优选实施例中横截面方向上壳体的侧壁两端部部分厚度与中部区域的厚度比较示意图；

图3为符合本实用新型一优选实施例中熔胶填充示意图。

图4为符合本实用新型一优选实施例中包覆有电子器件的壳体的结构示意图。

附图标记：

10-壳体、11-封闭端、12-侧壁、13-开口、14-容纳空间、15-注塑浇口。

具体实施方式

以下结合附图与具体实施例进一步阐述本实用新型的优点。

参阅图1、图2及图4，车辆内部具有许多集成在PCB板上的电子器件，该PCB板外包覆有一壳体10，壳体10具有容纳空间14及开口13，PCB板自开口13插入，并完全置于容纳空间14内。具体地，壳体10包括有一封闭端11，相对于开口13而设，使得壳体10仅具有一面开口13，当PCB板自开口13放入时，封闭端11作为PCB板可移动的位置的截止，限制了PCB板的移动位置。同时封闭端11也可作为一支撑部，支撑PCB板及其上的电子器件。壳体10还包括侧壁12，自封闭端11延伸，使得壳体10呈一槽型，槽型壳体10在其长度方向上的部分即为上述侧壁12。侧壁12与封闭端11间的预留空间即为容纳电子器件的容纳空间14，而容纳空间14与壳体10外部空间连通的部分为上述开口13。

传统工艺中，壳体10由注塑成型，因而壳体10的封闭端11上设有一注塑浇口15，在模具的相同位置处，也设有一注塑浇口15，注塑成型时通过注塑浇口15注入熔胶，熔胶流入后在模具内扩散。为了对壳体10均匀成型，优选地可将注塑浇口15设置在欲成型的壳体10封闭端11上的中部位置，则熔胶流入后，可等速、等量地向两边扩散流动。随着熔胶的逐渐流入，熔胶将先充满模具的后端部分，该后端部分即为壳体10的封闭端11，而后沿着模具的侧部向模具的前部流动，以形成壳体10的侧壁12。为了使得熔胶能在所有侧壁12上均同时到达模具的最前部，封闭端11和侧壁12的不同部分上的厚度不同，具体地配置为：封闭端11上靠近其两端部的区域的厚度大于封闭端11上的中部区域的厚度，也就是说，整体呈长方体或近矩形的封闭端11的厚度并不均匀，靠近其中间部分的厚度较窄，靠近其两端部(长方体上靠近棱长的部分)的厚度较厚。当模具内首先填充封闭端11时，封闭端11上靠近两端部的部分需填充的熔胶体积较大，同样地，在启动填充时，由于其空间较大，熔胶可流动性更强，熔胶内部的压力变小，其 流动的更快，在封闭端11的中部填充完毕后，其靠近两端部的区域已填充完毕并部分流向了侧壁12部分。上述配置于传统壳体10的注塑概念相反，熔胶待填充的区域更大，其填充速度反而更快。

同时，为配合封闭端11的结构变化，侧壁12上靠近开口13的部分，也即剖面方向上，靠近其两端部的区域的厚度大于侧壁12上的中部区域的厚度。换句话说，如图2所示，在壳体10横截面的视图下，四条侧壁12成型为一矩形，侧壁12上靠近角点的部分厚度要大于位于中部区域的厚度。同理，侧壁12上两侧部分欲填充熔胶的空间体积较中部区域而言更大，熔胶内部压力更小，其流动速度更快。通过对厚度的适当调整，如图3所示，可实现最终侧壁12上两端部区域的熔胶填充完毕时间几乎等于侧壁12上中部区域的熔胶填充完毕时间，进而实现同时完成壳体10整体的熔胶填充。

一优选实施例中，封闭端11的厚度配置为自中部区域至两端部逐渐增大，即，呈渐变形式。随着厚度的逐渐增大，熔胶填充时的内部压力也逐渐增大，且在熔胶填充时，不同厚度处的熔胶由于流体的张力将互相影响流动速度，进而保证流动速度的一致性。

在横向方向上，封闭端11的厚度变化以中心线(如图1中所示的虚线)为轴对称。由于注塑浇口15设置在封闭端11的中心位置，则该中心两侧的封闭端11的厚度相同，可使得在封闭端11填充时，熔胶可同时到达封闭端11的两端部，而后启动对封闭端11的两端部的完全填充。

一优选实施例中，封闭端11两端部的厚度配置为比起中部区域的厚度厚20％-40％，例如，中部区域的厚度为1.5mm时，其两端部的厚度在1.8mm-2.1mm间；中部区域的厚度为2mm，其两端部的厚度在2.4mm-2.8mm；中部区域的厚度为2.5mm，其两端部的厚度在3mm-3.5mm。更优选地，封闭端11两端部的厚度配置为比起中部区域的厚度厚30％，例如中部区域的厚度为1mm时，其两端部的厚度为1.3mm；中部区域的厚度为2mm时，其两端部的厚度为2.6mm；中部区域的厚度为3mm时，其两端部的厚度为3.9mm。上述实施例中两部分的厚度关系可基本满足壳体10 同时填充完毕的目的。

同样地，在横向方向上，侧壁12的厚度以横截面视图下的中心线(如图2中所示的虚线)为轴对称，使得各条侧壁12的熔胶需填充的体积空间相同，不会造成左右两侧填充不均的情况发生。

一优选实施例中，侧壁12两端部的厚度配置为比起中部区域的厚度厚10％-30％，例如，中部区域的厚度为1.6mm时，其两端部的厚度在1.76mm-2.08mm间；中部区域的厚度为1.8m时，其两端部的厚度在1.98mm-2.34mm间；中部区域的厚度为2m时，其两端部的厚度在2.20mm-2.60mm间。更优选地，侧壁12两端部的厚度配置为比起中部区域的厚度厚20％，例如中部区域的厚度为1.6mm时，其两端部的厚度为1.92mm；中部区域的厚度为1.8mm时，其两端部的厚度为2.16mm；中部区域的厚度为2mm时，其两端部的厚度为2.4mm。上述实施例中两部分的厚度关系可基本满足壳体10同时填充完毕的目的。

应当注意的是，本实用新型的实施例有较佳的实施性，且并非对本实用新型作任何形式的限制，任何熟悉该领域的技术人员可能利用上述揭示的技术内容变更或修饰为等同的有效实施例，但凡未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改或等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。