复合铝基板的制作方法

本实用新型属于线路板技术领域，尤其涉及一种复合铝基板。

背景技术：

在LED照明灯领域中，其一般会采用铝基复合板作为基板，然后在基板上设置驱动电路和连接在驱动电路上的LED发光体。

现有的铝基复合板其一般采用胶或者半干胶进行两层之间的连接，同时，铝板上的绝缘片其采用吸盘从上往下进行压入组装。

上述的工艺其虽然在一定程度上能够满足生产要求，但是，上述的工艺其还至少存在如下缺陷：

1、胶或者半干胶其影响组装效率，导致生产效率较低。

2、整体结构的粘连强度较差，存在翘起等等现象。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种能够提高粘合强度并能提高生产效率的复合铝基板。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：

本复合铝基板包括铝板，在铝板上设有若干通孔和设置在每个通孔中的绝缘片，在铝板的任意一表面设有若干相互平行的条形槽，在铝板设有条形槽的一面还连接有半固化片，所述的半固化片远离条形槽的一面设有铜箔。

采用条形槽的结构，其可以扩大接触面积，以及增加储胶量，不仅可以进一步提高连接处的连接结构强度，而且还可以避免溢胶现象。

设计的半固化片，其不仅可以提高连接处的结构强度，而且还可以进一步提高组装生产效率。

在上述的复合铝基板中，所述的铝板远离条形槽的一面设有绿膜。

绿膜的设计，其可以起到很好的防护作用，可以进一步延长使用寿命和使用性能。

在上述的复合铝基板中，所述的通孔为圆形通孔，所述的绝缘片为圆形绝缘片，所述的绝缘片镶嵌在通孔内。

该结构其便于冲孔加工和材料的最优化节省。

在上述的复合铝基板中，所述的绝缘片厚度等于铝板的厚度，绝缘片镶嵌在通孔中后所述的绝缘片两端面与铝板的两表面齐平。

该结构的设计，其可以确保整体的质量。

在上述的复合铝基板中，所述的条形槽沿着铝板的长度方向间隔设置。

该结构其便于加工制造。

作为另外一种方案，在上述的复合铝基板中，所述的条形槽沿着铝板的宽度方向间隔设置。

在上述的复合铝基板中，所述的条形槽槽深为小于1mm。

在上述的复合铝基板中，所述的半固化片为1080型半固化片。

在上述的复合铝基板中，所述的铝板周边与半固化片的周边齐平。

在上述的复合铝基板中，所述的半固化片周边与铜箔的周边齐平。

在上述的复合铝基板中，所述的铝板周边和绿膜的周边齐平。

根据所述的复合铝基板制得的LED线路板。

与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：

1、采用条形槽的结构，其可以扩大接触面积，以及增加储胶量，不仅可以进一步提高连接处的连接结构强度，而且还可以避免溢胶现象。

设计的半固化片，其不仅可以提高连接处的结构强度，而且还可以进一步提高组装生产效率

2、结构简单且易于加工制造。

3、设计的固定筒协同升降块的结构，其可以省略吸盘的结构，不仅可以大幅降低成本的投入，而且还可以提高生产效率，设计更加合理且实用性更强。

4、通过设计摩擦筒和摩擦齿，协同传输辊的结构，其可以实现在铝板移动的过程中即可完成摩擦表面的加工，不仅提高了生产效率，而且还进一步降低了劳动强度，同时，还进一步提高了加工的均匀性。

设计的倾斜式吹风装置，其可以将摩擦后的废料自动清理，无形中提高了铝板后续的清理效率。

5、设计的圆环槽协同环形塑料软带，其不仅确保了运动的平顺性，而且还进一步减少了与铜箔的接触面积，能够大幅提高生产效率。

设计的悬臂式托辊协同环形配合槽，其可以确保环形塑料软带运行的稳定性，避免了自由垂落等等导致铜箔传输不平顺。

6、采用向上压入装置，其可以代替机械手从而完成压入的送料以及压入动作，不仅提高了生产效率，而且还大幅降低了生产成本，同时，整个过程其设计更加合理且实用性更强。

附图说明

图1是本实用新型提供的流程框图。

图2是本实用新型提供的复合铝基板结构示意图。

图3是本实用新型提供的铝板结构示意图。

图4是本实用新型提供的向上压入装置结构示意图。

图5是本实用新型提供的增加气管的向上压入装置结构示意图。

图6是本实用新型提供的磨槽加工装置结构示意图。

图7是本实用新型提供的摩擦筒结构示意图。

图8是本实用新型提供的周向固定结构示意图。

图9是本实用新型提供的挡板结构示意图。

图10是本实用新型提供的进料设备结构示意图。

图11是本实用新型提供的吸料结构示意图。

图12是本实用新型提供的吸料局部结构示意图。

图13是本实用新型提供的切料结构示意图。

图14是本实用新型提供的机械手结构示意图。

图15是本实用新型提供的LED线路板结构示意图。

具体实施方式

以下是实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1-3所示，

本复合铝基板的生产工艺包括如下生产步骤：

A、冲孔，在铝板1上冲孔出若干贯穿铝板厚度方向的通孔 11；

冲孔采用冲孔压机和模具进行冲孔加工。

B、镶嵌，铝板1被水平固定，然后在每个通孔11内镶嵌通过向上压入装置将绝缘片2压入至通孔内，铝板的两端面与绝缘片的量端面齐平，所述的向上压入装置将位于铝板下方；

C、磨板，将B步骤中的铝板水平固定，通过磨槽加工装置在铝板的上表面和绝缘片的上表面加工出若干条形槽12；

D、清洗，采用碱性水对C步骤中的铝板进行清洗；

E、覆片，将D步骤中的铝板水平固定且铝板设有条形槽的一面朝上，然后再将半固化片4固定在铝板设有条形槽的一面；

F、固定，通过铜箔进料设备将铜箔5送至半固化片远离铝板的一面，然后通过热压将所述的铝板和铜箔固定在一起，即，形成所述的复合铝基板。

H、覆膜，将绿膜6覆在步骤F中的铝板远离条形槽的一面。

J、真空压合定型，准备两块定型钢板6，先将一块定型钢板 6水平放置，然后将上述步骤H中的复合铝基板置于所述定型钢板6的上表面，然后再将另外一块定型钢板6盖在复合铝基板的上表面，定型钢板6的长度和宽度分别长于复合铝基板的长短与宽度且两块定型钢板6与复合铝基板之间形成环形槽，将被两块定型钢板6夹持的复合铝基板送入至真空压机中进行真空压合，压合后拆卸定型钢板6，即，制得复合铝基板成品。

本实施例的所述的条形槽相互平行且条形槽的深度小于 1mm。

具体地，如图4-5所示，本实施例的向上压入装置包括呈竖直设置的固定筒f1，所述的固定筒f1由不锈钢材料制成。

在固定筒f1的下端连接有固定结构，具体地，本实施例的固定结构包括连接在固定筒f1下端的法兰盘f12。

在固定筒f1内设有呈水平设置的升降块f2且所述的固定筒 f1内壁与升降块f2的周向之间设有导向结构，具体地，本实施例的导向结构包括设置在固定筒f1内壁且沿着固定筒f1轴向设置的导向槽，在升降块f2的周向设有一一卡于导向槽内的导向凸起。

进一步地，所述的导向槽为V形槽，所述的导向凸起为V形结构，所述的V形槽和V形结构相互匹配。

在固定筒f1内设有位于升降块f2下方的升降驱动器f3，所述的升降驱动器f3为气缸和油缸中的任意一种。所述的升降驱动器f3与升降块f2的下端面连接，在固定筒f1的上端内孔口设有倒角f11。

所述的固定筒f1下端内部设有定位块，所述的升降驱动器 f3固定在定位块上表面。

所述的固定筒f1下端内部设有位于升降块f2和升降驱动器 f3之间的环形管f4，所述的环形管f4上连接有若干朝上设置的吹风管f41且所述的环形管f4与供气气源连接。供气气源包括气泵。

所述的吹风管f41数量与导向槽的数量相等且吹风管f41的出风口朝向导向槽。

所述的倒角f11为圆弧倒角和倾斜倒角中的任意一种。

本实施例的工作原理如下：

升降驱动器f3驱动升降块f2上升至固定筒f1的上端下方位置，即，形成一个绝缘片厚度的位置，此时，人工将绝缘片放置在该位置上，而升降驱动器f3的进一步驱动则带动升降块f2向上脱离固定筒f1上端并将绝缘片压入至铝板的冲孔中，即，完成组装。

具体地，如图6-9所示，本实施例的磨槽加工装置包括作业平台a1，作业平台a1的上表面设有向两侧倾斜的倾斜面。

在作业平台a1上设有若干沿着作业平台a1长度方向设置的传输辊a2，在传输辊a2表面设有不锈钢包覆层。不锈钢包覆层的设计，其提高了耐磨性能，而且还便于后续的维修刚换。

具体地，不锈钢包覆层由一块不锈钢板卷曲制成。

在不锈钢板的一端内侧设有扣槽，在不锈钢板的另一端设有与所述的扣槽相互扣合的凸扣。

通过上述的结构其可以实现拆装。

在作业平台a1上设有位于任意一根传输辊a2正上方的固定轴a3，在固定轴a3上套设有与固定轴a3周向固定连接的摩擦筒 a4，在摩擦筒a4上设有至少一排沿着摩擦筒a4长度方向设置的摩擦齿a41，位于固定轴a3正下方的传输辊a2与旋转驱动机构连接，具体地，本实施例的旋转驱动机构包括驱动电机，所述的驱动电机通过齿轮传动结构与上述的传输辊a2连接。

齿轮传动结构包括主动齿轮和与主动齿轮啮合连接的从动齿轮，从动齿轮固定在传输辊a2上，主动齿轮固定在驱动电机上。

在作业平台a1上设有位于传输辊a2上方的倾斜式吹风装置 a5且倾斜式吹风装置a5用于将摩擦齿a41与铝板接触后的切削废料吹离铝板。

具体地，本实施例的倾斜式吹风装置a5包括升降管a51，在升降管a51上连接有若干倾斜向下设置的吹风嘴a52，升降管a51 的一端封闭，另一端通过软管与气源连接，所述的升降管a51与升降启动器a53连接。

升降启动器a53为气缸或者油缸。

在摩擦筒a4的长度方向设有若干排摩擦齿a41。

若干排的设计，当其中一排磨损严重后，可以更换至另一排摩擦齿a41。

在作业平台a1上还设有位于作业平台a1两侧的挡板a6，在每块挡板a6的内侧边上分别设有磁性条a7。优化方案，本实施例的挡板a6由金属材料制成且磁性条a7与挡板a6磁性连接。

在摩擦筒a4内壁设有若干沿着摩擦筒a4长度方向设置的周向锁止槽a42，在固定轴a3上设有一根与任意一个周向锁止槽a42 相互匹配的锁止凸起a31。

进一步地，在每个周向锁止槽a42的相同一端设有封闭块 a43，锁止凸起a31的一端插于周向锁止槽a42中与封闭块a43 接触，在锁止凸起a31与封闭块a43相接触的一端设有磁块一，在封闭块a43上设有磁块二，所述的磁块一和磁块二磁性连接。

本实施例的工作原理如下：

铝板从摩擦筒a4和传输辊a2之间经过，铝板匀速向前运行，此时摩擦筒a4上的摩擦齿a41则对铝板上表面进行摩擦，即，在铝板上表面加工出相互平行的槽体。

具体地，如图10-13所示，本实施例的铜箔进料设备包括机架b1，具体地，本实施例的机架b1包括四根立柱，在四根立柱之间连接有十字架，在十字架的每个端部与立柱之间设有加强筋。

在机架上设有两根位于同一水平面内且相互平行的辊筒b2，该辊筒b2由不锈钢材料制成。即，中间主轴和套设在主轴上的不锈钢外筒，主轴与不锈钢外筒之间周向固定连接。

例如，内花键和外花键的配合结构。

在每根辊筒b2上分别设有若干间隔均匀的圆环槽b21，相邻两个圆环槽b21的间距从辊筒b2的中部向辊筒b2的两端逐渐缩小。

两根辊筒b2上的圆环槽b21呈两两对应设置，本机构还包括若干环形塑料软带b3，环形塑料软带b3由一根塑料线材制成。在两两对应的圆环槽b21之间环绕有一根环形塑料软带b3，在机架b1的两侧分别设有若干间隔均匀的悬臂式托辊b4，悬臂式托辊b4由塑料制成。在每根悬臂式托辊b4上分别设有若干间隔设置的环形配合槽b41，部分环形塑料软带b3卡于所述环形配合槽 b41中。

环形塑料软带b3为实心结构或者为空心管结构。

相邻两根环形塑料软带b3的间距从机架b1的中部向机架b1 的两侧逐渐缩小。

任意一根辊筒b2与转动驱动装置连接。

具体地，本实施例的转动驱动装置包括连接在固定在机架上的伺服电机b5，所述的伺服电机b5通过带传动结构与所述辊筒 b2的一端连接。

在机架b1上设有位于环形塑料软带b3进料端的进料传感器。

本实施例的工作原理如下：

铜箔从环形塑料软带b3进料端进入，此时的转动驱动装置则驱动辊筒b2转动，同时带动环形塑料软带b3转动，即，可以将铜箔运送至环形塑料软带b3的出料端。

在机架b1上设有位于环形塑料软带b3进料端的铜箔进料切断机构，在机架b1的两侧分别设有铜箔吸料装置且所述的铜箔吸料装置对称设置。

具体地，如图13所示，铜箔进料切断机构包括两个对称设置的安装座d1，以及连接在两个安装座d1之间且呈水平设置的升降杆d2，升降杆d2与升降驱动装置连接,所述的升降驱动装置包括两个间隔设置的驱动气缸。

两个驱动气缸同时动作。

在升降杆d2上设有若干悬臂杆d3，以及连接在悬臂杆d3悬空端的联动梁d4，所述的悬臂杆d3通过紧固件固定在升降杆d2 上。

所述的联动梁d4由铝型材截取制成。

在联动梁d4下表面设有定位盲孔d41，本机构还包括部分插于定位盲孔d41中的切刀d5，在切刀d5的上表面和定位盲孔d41 的孔底之间设有若干压簧d6，在切刀d5上设有两个间隔设置且贯穿切刀d5厚度方向的条形孔d51，在联动梁d4上穿设有一一插于所述条形孔d51中的螺栓体d7。

在每个安装座d1的下端分别设有固定法兰d11。在固定法兰 d11中穿设固定螺栓，从而可以被固定。

所述的升降杆d2横向截面呈矩形。

所述的联动梁d4上表面设有挡板d8，挡板的宽度大于联动梁d4的宽度。

所述的挡板下表面两侧设有出风管d81，两根出风管d81并联，在每根出风管d81上连接有向下延长的吹风嘴d82。

所述的切刀d5上表面设有若干盲孔一，在定位盲孔d41的孔底设有与所述的盲孔一一一对应的盲孔二，压簧的下端插于盲孔一中，压簧的上端插于盲孔二中。

所述的螺栓体d7中部套设有与螺栓体d7周向固定连接的耐磨套。耐磨套的内壁设有内花键，在螺栓体d7的中部外壁设有外花键，内花键与外花键相互啮合，实现周向固定连接。

具体地，如图11-12所示，铜箔吸料装置包括呈水平设置的升降臂c1，所述的升降臂c1与升降驱动机构连接。

具体地，本实施例的升降驱动机构包括两个分别连接在升降臂c1两端的升降驱动气缸c7。

在升降臂c1上连接有若干块悬臂板c2，以及连接在所述悬臂板c2悬空端的联动臂c3，联动臂c3呈水平设置且联动臂c3 在升降臂c1的侧上方，在联动臂c3上设有若干间隔设置的定位孔c31，定位孔c31为椭圆孔。

在每个定位孔c31内分别设有止动套c4，止动套c4为椭圆形套，在止动套c4内穿设有与止动套c4周向固定连接的C形管 c5，在止动套c4和C形管c5之间设有能够迫使C形管c5的敞口向内收缩的挤压结构。

所述的挤压结构包括设置在止动套c4内壁且沿着止动套c4 轴向设置的凸起c41，两个凸起c41分别抵靠在C形管c5的敞口两端。

在C形管c5的敞口两端分别设有条形凹槽，凸起c41一一卡于条形凹槽中，凸起c41的外径大于条形凹槽的内径。

在C形管c5内设有与C形管c5轴向固定连接的真空吸嘴c6。

具体地，在本实施例的C形管c5内壁下端设有C形槽，真空吸嘴c6的下端设有卡于所述C形槽中的圆环凸部。

所述的悬臂板c2通过若干连接螺栓固定在升降臂c1上。

所述的联动臂c3通过连接螺丝固定在悬臂板c2的悬空端。

所述的止动套c4与定位孔螺纹连接。

所述的真空吸嘴c6并联设置。

整个设备的工作原理如下：

铜箔从环形塑料软带b3的进料端进入，然后被运送一段长度后，此时的切断装置进行切割，而切割后的铜箔则通过铜箔吸料装置将切割后的铜箔吸附并被下一个工位取得。

铝板在每移动一个步骤时，采用机械手进行夹持移动。

具体地，如图14所示，本实施例的包括呈水平设置的移动臂e1，在移动臂e1上连接有若干一端与移动臂e1下侧面连接的U 形块e7，本机械手还包括卡于所述U形块e7中并与每个U形块 e7连接的升降驱动臂e71，所述的升降驱动臂e71与升降驱动机构连接。

在U形块e7和升降驱动臂e71之间通过若干紧固件连接，在升降驱动臂e71的两端分别设有倒圆角。

具体地，升降驱动机构包括若干与所述的升降驱动臂e71连接的升降驱动气缸，所述的升降驱动气缸间隔设置。

移动臂e1与升降装置连接，升降装置包括气缸和油缸中的任意一种。

在移动臂e1的一侧设有至少一个横向盲孔e11，当然，横向盲孔的数量根据实际的要求制定，例如：1-20个。

相邻的两个横向盲孔e11相互平行。

本机械手还包括一端伸入至横向盲孔e11内的下夹持块e2，以及一端伸入至横向盲孔e11内且位于下夹持块e2上方的上夹持块e3，下夹持块e2的中部与横向盲孔e11铰接，上夹持块e3的中部与横向盲孔e11铰接，在下夹持块e2和上夹持块e3之间连接有能够迫使下夹持块e2与上夹持块e3具有相反运动趋势的扭簧e4，在下夹持块e2和上夹持块e3伸入至横向盲孔e11的一端之间设有V形块e5且V形块e5与平移驱动机构连接，平移驱动机构驱动所述的V形块e5向横向盲孔e11孔口移动从而迫使下夹持块e2远离横向盲孔e11的一端和上夹持块e3远离横向盲孔e11 的一端相向运动并将工件夹持。

具体地，在上夹持块e3中部穿设有上铰接销轴e31，上铰接销轴e31的两端穿设在横向盲孔e11的孔壁上。其次，在下夹持块e2中部穿设有下铰接销轴e21，下铰接销轴e21的两端穿设在横向盲孔e11的孔壁上。

在移动臂e1上侧设有与所述的横向盲孔e11一一连通的纵向孔e12，所述的平移驱动机构设置在纵向孔e12内。

具体地，本实施例的平移驱动机构包括设置在纵向孔e12内的气缸e6，在气缸e6的伸缩杆上连接有呈竖直设置的联动杆e61，联动杆e61的下端和V形块e5的后端连接。

优化方案，在下夹持块e2伸入至横向盲孔e11内的一端设有下滚轮e22。

其次，在上夹持块e3伸入至横向盲孔e11内的一端设有上滚轮e32，上滚轮e32位于下滚轮e22正上方。

进一步地，V形块e5两个斜面中的一个斜面与上滚轮e32接触，另外一个斜面与下滚轮e22接触。

本实施例的工作原理如下：

升降驱动机构驱动升降驱动臂e71向下降，带动移动臂e1 向下降，而平移驱动机构驱动V形块e5移动从而迫使上夹持块 e3和下夹持块e2相向摆动并将工件夹持。

释放时，此时的气缸则失去气压从而此时的扭簧则在自身弹力的作用下实现回弹，即，带动上夹持块e3和下夹持块e2相反运动。

所述的移动臂e1设置在平移驱动装置上。

平移驱动装包括平移支架，所述的平移支架通过螺杆与驱动电机连接。

如图2-3所示，本复合铝基板包括铝板1，在铝板上设有若干通孔和设置在每个通孔中的绝缘片2，在铝板1的任意一表面设有若干相互平行的条形槽12，在铝板1设有条形槽12的一面还连接有半固化片4，所述的半固化片4远离条形槽12的一面设有铜箔5。

根据所述的复合铝基板制得的LED线路板，包括复合铝基板，该复合铝基板包括铝板1，在铝板1上设有若干阵列分布的通孔，在每个通孔中分别设有绝缘片2，且所述的绝缘片厚度与铝板1 的厚度相等。

在铝板1的任意一表面设有若干相互平行的条形槽12，所述的条形槽12相互平行，条形槽12沿着铝板1长度或者宽度方向分布，在铝板1设有条形槽12的一面还连接有半固化片4，该半固化片4为1080型半固化片。

在半固化片4远离条形槽12的一面设有铜箔5，铜箔5的周边与铝板的周向齐平。

在每个绝缘片2上分别连接有驱动电路，在铜箔5上连接有与所述的驱动电路电联的LED发光体。

上述的结构其可以形成供电后的发光。

其次，所述的通孔为圆形通孔，所述的绝缘片2为圆形绝缘片，所述的绝缘片2镶嵌在通孔内。

所述的绝缘片2厚度等于铝板1的厚度，绝缘片2镶嵌在通孔中后所述的绝缘片2两端面与铝板1的两表面齐平。

所述的条形槽12槽深为小于1mm。

所述的铝板1周边与半固化片4的周边齐平。

所述的半固化片4周边与铜箔5的周边齐平。

还有，如图15所示，LED发光体呈圆周均匀分布且合围形成一圈。

在驱动电路上还连接有位于合围形成一圈的LED发光体内侧的交流输入的接口P1，保险丝F1，电感L1，二极管D1和驱动芯片U2，以及CE1和CE2等等部件。

本实施例的线路板其被应用于筒灯中。

实施例二

本实施例的工作原理和结构与实施例一基本相同，唯一不同的结构在于：所述的条形槽12沿着铝板1的宽度方向间隔设置。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。