一种电路板通用工装及自动预通电设备的制作方法

本发明涉及电子产品技术领域，尤其涉及一种电路板通用工装及自动预通电设备。

背景技术：

在电子产品制造过程中，如电脑、显示器的电路板需要预通电、升级及老化时，均需要大量的工装治具以及人工操作来实现。由于不同主板无法通用工装，且工装需要提前制作，使得人工和材料成本较高；而且每种机芯预通电、升级或老化要求时间不同，导致供电治具盒数量要求多，并且在实际生产时操作人员无法有效控制主板的预通电、升级及老化的时间，造成生产工时浪费，降低生产效率。另外，在生产过程中，操作人员需要频繁的启动和关闭传统工装的电源，增加了操作人员的操作强度。

因此，亟需提出一种电路板通用工装及自动预通电设备，以解决现有技术中存在的上述成本高、效率低及操作人员劳动强度高的技术问题。

技术实现要素：

本发明的一个目的在于提供一种电路板通用工装，可节省人力及材料成本，降低操作人员的劳动强度，提高工作效率。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种电路板通用工装，包括：

托盘，用于放置电路板；

定位模块，可拆卸的设置在所述托盘上，用于固定所述电路板；

供电模块，可移动地设置于所述托盘一侧，用于给所述电路板供电。

作为优选技术方案，所述托盘上设置有若干定位孔，所述定位模块选择性地与任一所述定位孔连接。

作为优选技术方案，所述定位模块包括限位板、限位件和定位件，所述限位板上设置有条形的限位孔，所述限位件穿过所述限位孔选择性地与任一所述定位孔连接以将所述限位板固定于所述托盘上，所述定位件设置在所述限位板的一端，所述定位件套设于所述电路板的固定孔中。

作为优选技术方案，所述定位孔呈矩形阵列分布于所述托盘上。

作为优选技术方案，所述定位孔为螺纹孔。

作为优选技术方案，所述限位件为螺钉。

作为优选技术方案，所述定位件与所述限位板一体成型。

作为优选技术方案，还包括设置于所述托盘的相对一侧的底板，所述底板上设置有滑轨，所述供电模块上设置有滑块，所述滑块与所述滑轨滑动连接。

本发明的另一个目的在于提供一种自动预通电设备，可节省人力及材料成本，降低操作人员的劳动强度，提高工作效率。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种自动预通电设备，包括：

传送装置，用于驱动上述的电路板通用工装在所述自动预通电设备内循环运行；

电控模块，用于调控所述电路板通用工装的通电时间。

作为优选技术方案，还包括导电轮，所述导电轮与所述电路板通用工装底部的导电条电连接，所述导电条与所述供电模块电连接。

与现有技术相比，本发明的优点及有益效果在于：

本发明提供的电路板通用工装的定位模块可拆卸的设置在托盘上，实现了不同规格电路板的固定，提高工装的通用性，降低工装的材料和制作成本。调节简单，操作方便，提高了工作效率，降低操作人员的劳动强度。

本发明提供的自动预通电设备，在实际生产时操作人员只需要在设备上进行投板即可，电路板通用工装在设备中自动运行循环，效率显著提升。

附图说明

图1是本发明具体实施方式提供的电路板通用工装的结构示意图；

图2是本发明具体实施方式提供的电路板通用工装的俯视图；

图3是图2中a-a向的剖视图；

图4是本发明具体实施方式提供的定位模块的结构示意图。

图中：

1-托盘；11-定位孔；

2-定位模块；21-限位板；22-限位件；23-定位件；

3-供电模块；31-滑块；

4-底板；41-滑轨。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施方式仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

本实施方式提供了一种电路板通用工装，用于自动预通电设备中。电子产品的电路板在使用之前需要进行预通电、升级或老化处理，自动预通电设备为此提供平台。本实施方式提供的电路板通用工装适用于不同规格的电路板，能够承载着电路板在自动预通电设备的不同工位之间循环运行，达到预设通电时间，满足生产要求。

如图1-图4所示，本实施方式提供的电路板通用工装包括本体、定位模块2和供电模块3。其中，本体包括托盘1、底板4和连接托盘1与底板4的侧板，托盘1和底板4正对设置，托盘1用于放置电路板。定位模块2可拆卸的设置在托盘1上，用于固定电路板。供电模块3可移动地设置于托盘1一侧，其一端设置于本体上，与自动预通电设备的电源连通，另一端与电路板的电源插座连接，供电模块3用于给电路板供电。

具体而言，托盘1上设置有若干定位孔11，定位模块2选择性地与任一定位孔11连接。根据不同电路板的规格及放置位置，改变定位模块2的位置以适应性的将电路板固定在托盘1上，完成预通电、升级或老化等功能。

更进一步地，如图4所示，定位模块2包括限位板21、限位件22和定位件23。限位板21可以为条形薄板，其上设置有条形的限位孔，限位件22穿过限位孔选择性地与任一定位孔11连接以将限位板21固定于托盘1上。可选地，定位孔11为螺纹孔，限位件22为螺钉等紧固件，在限位件22与定位孔11松连接时，限位板21通过条形的限位孔能在限位件22上移动，例如滑动或转动，以调整限位板21的位置。定位件23设置在限位板21的一端，电路板的四角一般设置有固定孔，当需要固定电路板时，定位件23套设于电路板的固定孔中。更进一步地，定位模块2设置有多个，每个定位模块2对应电路板的一个固定孔对其进行固定。

可选地，定位件23与限位板21为分体式结构或一体成型结构。当二者为分体式结构时，定位件23与限位板21采用焊接或胶接等方式固连，且定位件23凸设于限位板21的上表面；当二者为一体成型结构时，定位件23可以为限位板21上设置的凸台结构。

可选地，为了实现对电路板良好的固定，本实施方式中的定位件23优选为圆柱形结构，且定位件23的直径比电路板固定孔的直径小约1mm。该直径差值既可以保证定位件23与电路板的稳固连接，又便于二者的装配。若该值过大会导致电路板发生周向晃动或轴向跳动，过小会导致二者难以装配。

优选地，定位孔11呈矩形阵列分布于托盘1上。由于不同规格的电路板的大小有所差别，使得电路板在托盘1上的固定位置有所不同。鉴于此，定位孔11呈矩形阵列分布，可以满足各种规格电路板的固定。

在本实施方式中，底板4上设置有滑轨41，供电模块3上设置有滑块31，滑块31与滑轨41滑动连接，实现供电模块3的位置调整。不同规格的电路板的电源插座位置不同，通过调整供电模块3的位置实现供电模块3与电源插座的插接，从而实现对电路板的供电。

下面对电路板通用工装的调试流程进行说明。

第一步：将该通用工装从设备中拿出来，松开托盘1上固定电路板的限位件22；第二步：将电路板放置在托盘1上并滑动供电模块3使其对准电路板的电源插座，调整限位件22和限位板21的位置，使定位件23对准电路板上固定孔的位置，先将电路板设置有电源插座一侧的两个固定孔套接到两个定位模块2的定位件23上固定；第三步：再将电路板另一侧的两个固定孔套接到对应的定位件23上固定，并在电路板周围安装限位块；第四步：完成调试，放入设备中，等待使用。

本实施方式提供的电路板通用工装，定位模块2可拆卸的设置在托盘1上的任一位置，实现了不同规格电路板的固定，提高工装的通用性，后期转机无需提前制作工装，降低工装的材料和制作成本。且调节简单，操作方便，提高了生产效率，降低操作人员的劳动强度。另外，该工装转机操作简单，单台工装转机仅需两分钟完成，明显提高了生产效率。

本实施方式中的自动预通电设备包括传送装置和电控模块，传送装置用于驱动上述的电路板通用工装在设备内各工位之间循环运行。电控模块用于调控电路板通用工装的通电时间。

更进一步地，该设备包括起始的投板工位、末端的取板工位及二者之间的若干生产工位，传送装置为链轮。可选地，该设备包括十八个工位，中间的十六个生产工位可以根据实际生产需要设置进行预通电、升级、老化工艺中的一种或多种，本实施方式不做具体限制。

在本实施方式中，自动预通电设备还包括导电轮，电路板通用工装底部设置有导电条，导电条与供电模块3电连接，导电轮与导电条对准电连接，实现自动预通电设备对电路板通用工装的持续供电。

在实际生产中，可根据生产需要在自动预通电设备中依次投放多台电路板通用工装同时循环运行，可提高产量。示例性地，本实施方式中的自动预通电设备包括十八个工位，只需要十至十六台工装即可实现工厂生产中的预通电、软件升级、主板老化等功能，实现一种工装多种用途，且工装可调，后期转机无需提前制作工装，降低工装材料成本。

下面对电路板通用工装在自动预通电设备中的运行流程进行说明。

将载有电路板的电路板通用工装从投板工位放入设备，设置好电路板的通电时间，启动设备，并调整好吸嘴，便于自动取放电路板；链轮带动电路板通用工装依此运行至若干生产工位进行预通电、升级和/或老化，运行达到要求的通电时间后，此时工装运行至取板工位，设备的吸嘴自动将已生产好的电路板取出，操作人员此时仅需放置一块待生产的电路板在工装上重复上述动作即可。

本发明提供的自动预通电设备，可实现智能控制电路板通用工装的通电时间，并可实现人为调控通电时间，节约了生产工时，提高了生产效率；在实际生产时操作人员只需要在设备上进行投板即可，电路板通用工装在设备中能够自动运行循环，效率显著提升，操作人员的劳动强度显著降低。

显然，本发明的上述实施方式仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。