专利名称：起重机及起重机的控制方法
技术领域：
本发明涉及一种，例如，在港口对箱形集装箱等货物进行装卸的起重机及起重机的控制方法，特别是一种向预定的位置以高的精度及短的时间落座的起重机及起重机的控制方法。
背景技术：
例如，在港口等码头上，是通过起重机来进行向船舶或者拖车装上集装箱及将集装箱从船舶或者拖车上卸下等装卸作业的。作为用于这种装卸作业的起重机，可通过图10所示的例子来说明。
如图所示，起重机1是一种将作为吊装货物的集装箱Ca向目标集装箱Cb进行堆积的被称为集装箱搬运起重机(以下称起重机)的桥型起重机。
这种形式的起重机1，包括沿着起重机行进机架2的上梁3在水平方向移动的横行滑车4，支撑起吊负荷的被称作撑杆的起吊用具5由横行滑车4通过吊索6吊下，通过搭载于横行滑车4或者起重机行进机体2上的适当位置的卷绕装置7将吊索6卷起、放出的操作，使起吊用具5升降，另外，通过横行滑车4的移动可以沿着起重机行进机架2的上部梁3平行移动。
在用所述起重机1将作为起吊负荷的集装箱Ca堆积落座于预先确定的目标集装箱Cb上的情况下，在落座、堆积时必须让起吊负荷集装箱Ca与目标集装箱Cb之间在水平方向上的位置偏移不超过允许值。
另外，在吊起起吊负荷集装箱Ca的情况下，必须让在作为起吊用具5的吊起对象集装箱Ca上以允许范围的水平方向位置偏移进行落座。水平方向的位置偏移满足允许范围的方式落座，是这种集装箱用起重机1运转中最有必要的技能，而且，也是最费时的操作。
在此，作为以落座运转自动化为主要功能的集装箱堆积控制技术的申请，已在特开平10-120362号公报、特愿2001-36015号公报、或者特许第2813510号公报等中公开。
特开平10-120362号公报及特愿2001-36015号公报中所公开的落座控制技术是通过用检测器测量每时每刻作为起吊负荷的集装箱Ca水平方向的振动量，用根据振动量随时间的变化为基础计算出的集装箱Ca的振动速度，对集装箱Ca欲将到达的水平位置进行预测计算，并且，按照需要对横行滑车4的位置、速度等进行控制。这样计算出的集装箱Ca欲将到达的位置，为了预测到与目标集装箱Cb的位置相一致的时间而进行落座，对集装箱Ca的下降速度进行调整，将落座瞬间的水平位置偏移控制在允许的范围之内。
而且，所述特开平10-120362号公报及特愿2001-36015号公报中所公开的以落座控制为中心的技术，就是通过表示集装箱Ca及吊索6移动的模式来对将来的起吊负荷位置进行预测。
然而，移动模式并不能包含全部影响起吊负荷集装箱Ca位置的因素，特别是由于外部因素影响模式化的困难性，因而会出现产生水平位置偏移预测误差的可能性。这里，作为影响较大的外部因素，有风的影响、集装箱Ca内负荷重量分布、吊索6的张力不平衡等，在这些影响大的情况下，落座时的水平位置偏移就会超过允许的范围。
而且，在特愿2001-36015号公报中，作为目标集装箱Cb的水平位置偏移修正手段，是让横行滑车4移动。然而，通过横行滑车4的移动能够修正的只是向横行滑车4移动方向的位置偏移，实际上作为起吊负荷的集装箱Ca不仅只是在横行滑车4移动方向上的平行运动，而是大多伴随着旋转运动，因此，为了把落座时偏移收入允许的范围内，要求将横行滑车4移动方向上的位置偏移及旋转的位置偏移这两种位置偏移在落座瞬间同时缩小到允许的范围之内。
即，在该特愿2001-36015号公报所示的方法中，没有随着起吊负荷的旋转而对位置偏移进行修正的机构，直到旋转的位置偏移收敛之后再落座，结果会出现落座所需要的时间变长的问题。
另一方面，特许第2813510号公报所示的技术是在作为起吊负荷的集装箱Ca的底部伸出机械导向器，沿着导向器将集装箱Ca定位到目标集装箱Cb上，因而所述2种无论哪种都具有同时修正水平位置偏移的功能，而机械导向器由于是起吊用具5的附加装置，因而增加了提升重量，从而使卷绕装置7的驱动容量增加。另外，由于不能避免与目标集装箱Cb的机械接触，因而有容易损坏的缺点。
另外，对于起吊负荷集装箱Ca欲将到达位置的预测误差引起的落座误差问题，在现在测量位置偏移量处于允许的落座精度之内时，之后的位置偏移通过在超过允许的落座误差范围之前就落座就便能够解决该问题。
即，如果现在测量的水平方向位置偏移处于允许的范围，则从直接降下起吊负荷开始到落座的时间如果可以比位置偏移量增加而超过允许范围为止的时间(落座时间)短就可以。
然而，起吊负荷的下降速度受到起吊负荷落座时冲击不能过大的顾虑的制约，因而在位置偏移超过允许范围之前的落座中，起吊负荷集装箱Ca与目标集装箱Cb的高度方向上的间隔必须很小。
作为一个例子，如果现在的吊索长度为10m，再放出若干量的吊索6，即，假定通过起吊负荷集装箱Ca的下降而处于落座状态的情况下。另外，假定允许的水平位置偏移为30mm。在该状态下的吊索6的周期约为6.3秒 ，另外，在假定目前的起吊负荷集装箱Ca以单个振幅100mm在横行滑车4的移动方向上振动的情况下，起吊负荷集装箱Ca的平均水平方向速度大约为每秒63mm。
因此，在由水平位置偏移检测机构检测出起吊负荷集装箱Ca与目标集装箱Cb的位置偏移为0的瞬间，开始起吊负荷集装箱Ca下降，在满足落座时间允许偏移(30mm以内)条件下、降下所需要的时间必须在大约0.48秒以内。
降下所需要的时间＝30mm/每秒63mm＝0.476秒这里，一旦下降平均速度限制在每秒100mm，起吊负荷集装箱Ca与目标集装箱Cb高度方向上的间隔必须在48mm以内(100mm/秒×0.48秒＝48mm)。
在落座前，偏移不能缩小到允许的落座精度的情况下，必须等待进行位置偏移的修正或者一直等到位置偏移收敛到允许的值以内，即使进行了位置偏移的修正控制或者等到了位置偏移的收敛，在其间起吊负荷集装箱Ca及目标集装箱Cb相互接触并且有必要不限制起吊负荷集装箱Ca的运动。
即，必须要有起吊负荷集装箱Ca与目标集装箱Cb之间高度上的间隔，另一方面，该间隔必须保持在所述的程度，或者保持在其以下。
在保持所述间隔中，能够测量该间隔是前提。在以往虽然有各种测量起吊负荷集装箱Ca与目标集装箱Cb高度上的间隔的方法，而测量所述程度的间隔总会出现问题。
例如，目标集装箱Cb上表面的高度是已知的，可采用从放出的绳索的长度检测或者由光测距仪来检测起吊负荷集装箱Ca的位置，然后取两者之差的方法等，而实际上堆积目标集装箱Cb处的高低误差、堆积的集装箱高度上的误差、吊索6的伸长误差、起重机1结构变形引起的误差等累积进来，符合目的的测量是非常困难的。
本发明鉴于所述的问题，其目的是提供一种解决集装箱堆放控制中起吊负荷位置预测模式引起的误差及在横行滑车移动方向之外的方向上产生的由起吊负荷运动产生的位置偏移重叠引起的落座误差(落座时起吊负荷与目标位置的水平位置偏移量)，并能够实现落座时间缩短的起重机及起重机的控制方法。
另外，本发明再一个目的是提供一种以实用方法确保起吊负荷与目标的间隔，在起吊负荷与目标负荷的偏移过大之前完成落座，而且，即使在起吊负荷在滑车移动方向和起吊负荷旋转方向两个方向上运动的情况下，也可以不使用为了控制制止起吊负荷振动而独立控制左右支撑的索缆装置，而满足允许的位置偏移并且可以在很短时间内落座的起重机及起重机的控制方法。
发明内容
为了实现所述目的，本发明第一方面所述的起重机，其包括在上方可向水平方向移动地支撑的滑车，在下方一侧保持由集装箱构成的起吊负荷的起吊用具，将该起吊用具从所述滑车上吊下的吊索，通过将所述吊索卷绕、送出而使所述起吊用具升降的卷绕装置，将由所述起吊用具保持的所述起吊负荷落座于预定的落座场所，其特征在于它还包括检测出所述起吊负荷的四个角中的至少两个第1、第2角部，与该第1、第2角部分别相对应的所述落座场所有关的位置之间水平方向的位置偏移用的水平位置偏移检测机构，以根据来自该水平位置偏移检测机构的检测信号、修正所述第1角部落座时及所述第2角部落座时的该第1、第2角部，与该第1、第2角部分别相对应的所述落座场所有关的位置之间的水平位置偏移用的水平位置偏移修正构，通过所述起吊用具的倾斜，在由该起吊用具保持的所述起吊负荷的第1角部比其它的角部处于相对较低的状态，首先所述第1角部就会在与该角部相对应的有关所述落座场所的位置上通过所述水平位置偏移修正机构进行定位落座，接着，所述第2角部就会在与该角部相对应的有关所述落座场所的位置上通过所述水平位置偏移修正机构进行定位落座。
如上所述，一旦位于与起吊负荷特定角部对应的预定落座场所相关的位置上，例如落座场所是在已知的地上堆积的集装箱之上的情况下，便是所述地上堆积的集装箱的角部，称为与起吊负荷的该特定角部相对应。
另外，起吊负荷在地上的预定场所落座的情况下，为了特定地上预定落座场所的位置而设置标记等，通过将该标记与所述起吊负荷的特定角部以预先确定的位置关系进行定位，就能够让起吊负荷在预定位置落座，这种配置称为与所述起吊负荷特定角部对应的落座场所的相关位置。
作为所述水平位置偏移修正机构，其修正方法有，可以采用根据来自所述水平位置偏移检测机构的检测信号，为了减少该水平位置偏移量而移动所述滑车的方法，在设置旋转起吊用具的装置的情况下，通过该旋转装置使起吊用具旋转，进行相同修正的方法，或者将滑车的移动与起吊用具的旋转并用的方法等。
本发明第二方面所述的起重机，其包括在上方可向水平方向移动地支撑的滑车，在下方一例保持由集装箱构成的起吊负荷的起吊用具，将该起吊用具从所述滑车上吊下的吊索，通过将所述吊索卷绕、送出而使所述起吊用具升降的卷绕装置，将由所述起吊用具保持的所述起吊负荷落座于预定的落座场所，其特征在于它还包括检测出所述起吊负荷的四个角中的至少两个第1、第2角部，与该第1、第2角部分别相对应的所述落座场所有关的位置之间水平方向的位置偏移用的水平位置偏移检测机构，根据来自该水平位置偏移检测机构的检测信号、修正所述第1角部落座时及所述第2角部落座时的该第1、第2角部，与该第1、第2角部分别相对应的所述落座场所有关的位置之间的水平位置偏移用的水平位置偏移修正构，通过所述起吊用具的倾斜，让包括由该起吊用具保持的所述起吊负荷的第1角部的一条棱(陵)处于比其它的棱相对较低的状态，首先所述第1角部就会在与该角部相对应的有关所述落座场所的位置上通过所述水平位置偏移修正机构进行定位，使包含第1角部的棱落座，接着，所述第2角部就会在与该角部相对应的有关所述落座场所的位置上通过所述水平位置偏移修正机构进行定位，使包含第2角部的其它的棱落座。
本发明第三方面所述的起重机控制方法，其包括在上方可向水平方向移动地支撑的滑车，在下方一侧保持由集装箱构成的起吊负荷的起吊用具，将该起吊用具从所述滑车上吊下的吊索，通过将所述吊索卷绕、送出而使所述起吊用具升降的卷绕装置，将由所述起吊用具保持的所述起吊负荷落座于预定的落座场所，其特征在于通过所述起吊用具的倾斜，将由该起吊用具保持的所述起吊负荷的四个角部中的一个作为第1角部，并比其它的角部处于相对较低的状态，让该第1角部相对与该角部相应的所述落座场所相关的位置进行水平方向定位的第1定位工序，在将所述第1角部定位于与该角部相应落座场所相关位置的状态下，通过所述卷绕装置让所述起吊负荷下降，让所述第1角部与所述落座场所相接触的第1落座工序，在该第1落座工序之后，让起吊负荷另外的角部内至少一个角部作为第2角部并相对与该角部相应的所述落座场所相关位置进行水平方向定位的第2定位工序，让所述第2角部在定位于该角部相应的所述落座场所相关位置的状态下，通过所述卷绕装置将所述起吊负荷下降，让所述第2角部及剩下的角部共同与所述落座场所相接触，使所述起吊负荷底面整体落座于所述落座场所的第2落座工序。
本发明第四方面所述的起重机控制方法，其包括在上方可向水平方向移动地支撑的滑车，在下方一侧保持由集装箱构成的起吊负荷的起吊用具，将该起吊用具从所述滑车上吊下的吊索，通过将所述吊索卷绕、送出而使所述起吊用具升降的卷绕装置，将由所述起吊用具保持的所述起吊负荷落座于预定的落座场所，其特征在于通过所述起吊用具的倾斜，在由该起吊用具保持的所述起吊负荷的一条棱比其它的棱处于相对较低的状态，将该低的棱一端的角部作为第1角部，让该第1角部相对与该角部相应的所述落座场所相关的位置进行水平方向定位的第1定位工序，在将所述第1角部定位于与该角相应落座场所相关位置的状态下，通过所述卷绕装置让所述起吊负荷下降，让低的棱与所述落座场所相接触的第1落座工序，在该第1落座工序之后，让对面一侧的棱一端的角部作为第2角部，相对于该角部相应的所述落座场所相关的位置进行水平方向定位的第2定位工序，让所述第2角部在定位于该角部相应的所述落座场所相关位置的状态下，通过所述卷绕装置将所述起吊负荷下降，让对面一侧的棱与所述落座场所相接触，使所述起吊负荷底面整体落座于所述落座场所的第2落座工序。
本发明第五方面所述的起重机控制方法，其包括在上方可向水平方向移动地支撑的滑车，在下方一例保持由集装箱构成的起吊负荷的起吊用具，将该起吊用具从所述滑车上吊下的吊索，通过将所述吊索卷绕、送出而使所述起吊用具升降的卷绕装置，将由所述起吊用具保持的所述起吊负荷落座于预定的落座场所，其特征在于在将所述起吊负荷落座于所述预定落座场所的状态下，在提升所述起吊用具时，将由该起吊用具保持的所述起吊负荷的四个角部中的一个作为第1角部，为了使该第1角部比其它的角部处于相对较低的状态对所述吊索的长度进行调整，通过由所述卷绕装置提升所述起吊用具，让除了所述第1角部之外的其它角部从落座场所离开而被提升的工序，在提升工序之后，让其它角部中的至少一个角部作为第2角部并相对与该角部相应的所述落座场所相关的位置进行水平方向定位的工序，让所述第2角部在定位于所述位置的状态下，通过所述卷绕装置将所述起吊负荷下降，让所述第2角部及剩下的角部共同与所述落座场所相接触，使所述起吊负荷底面整体落座于所述落座场所的落座工序。
本发明第六方面所述的起重机控制方法，其包括在上方可向水平方向移动地支撑的滑车，在下方一侧保持由集装箱构成的起吊负荷的起吊用具，将该起吊用具从所述滑车上吊下的吊索，通过将所述吊索卷绕、送出而使所述起吊用具升降的卷绕装置，将由所述起吊用具保持的所述起吊负荷落座于预定的落座场所，其特征在于在将所述起吊负荷落座于所述预定落座场所的状态下，在提升所述起吊用具时，为了让由该起吊用具保持的所述起吊负荷的一条棱比其它的棱相对低地调整所述吊索的长度，通过由所述卷绕装置提升所述起吊用具，让所述一条棱对面的棱从落座场所离开而被提升的工序，在提升工序之后，让从所述落座场所离开的对面的棱一端的角部作为定位角部，相对与该角部相应的所述落座场所相关的位置进行水平方向定位的定位工序，对于该定位角部在进行所述定位的状态下，通过所述卷绕装置将所述起吊负荷下降，让所述对面一侧的棱与所述落座场所相接触，使所述起吊负荷底面整体落座于所述落座场所的落座工序。
本发明第七方面所述的起重机控制方法，它是本发明第五方面或第六方面所述的起重机控制方法，其特征在于在进行所述起吊用具提升工序之前，让所述滑车上的吊索支撑点和所述起吊用具上的绳索支撑点在水平方向上位置偏开，在所述提升工序中，检测出所述起吊负荷通过所述绳索支撑点水平位置偏移的移动，从而在所述提升工序中停止提升。
本发明第八方面所述的起重机控制方法，它是在本发明第三方面至第七方面中任意一项所述的起重机控制方法，其特征在于将其它集装箱的上表面作为所述落座场所而让所述起吊负荷进行落座、堆积。
在本发明的起重机及起重机的控制方法中，将由集装箱构成的起吊负荷通过适当的方法，例如将通常由四根支撑吊索中的一根预先调整其长度，以比其它的长度要长，让起吊负荷通过前后、左右倾斜的起吊用具倾动装置(分别称为横倾装置及微调装置)等，将起吊负荷底部的一个角的高度设定的比其它的角相对较低，这样，对于这种设定得比其它角要低的角(以下的说明中称为角A，其它的角称为角B)，着眼于目标集装箱上表面对应的角的水平位置偏移，对此进行测量并预测将来的偏移量，通过横行滑车必要的移动，或者，在设置起吊负荷旋转装置的情况下，让起吊负荷旋转，将该角的相互偏移向减少的方向调整，在该水平位置偏移到达允许范围的时间让两角相互接触，使起吊负荷下降落座。
在起吊用具上设置着单独检测起吊负荷的各角部落座的检测机构(落座检测机构)，来检测角A的落座。这里，由该起吊用具保持的A局限于与目标集装箱对应的角部，另一方面，其它的角部(角B)相对于目标集装箱保持着与角A的相对高度差并有相当程度的间隔，并处于让角A成为支点能够旋转的状态。这种状态如图8所示。在图8中示出了起吊负荷集装箱Ca的角部A落座于与目标集装箱Cb相对应的角部，而其它的角部没有落座的状态。另外，首先不是让起吊负荷集装箱Ca的一个角落座，如图9所示，而是让起吊负荷集装箱Ca的短边方向一例底面的棱落座也能获得同样的效果。
连续检测角部A落座的同时，处于不受限制状态的角部B中的一个，着眼于与目标集装箱Cb对应的角部的水平位置偏移，而用与对所述角部A行进时同样的方法来让起吊负荷集装箱Ca落座。由于假定集装箱是箱型的(长方体)，通过在两个集装箱的允许偏移内的落座而使起吊负荷集装箱Ca整体相对于目标集装箱Cb在允许偏移的范围内落座。在这种情况下，角部A与角部B的相对高度差就会如上面所述的那样，非常的小，从而能够不受偏移量预测误差的影响而在允许的偏移内落座。
在所述的说明中，是只着眼于与起吊负荷集装箱Ca和目标集装箱Cb对应的一个角部的水平位置偏移来进行落座控制的，而其它的效果是在起吊负荷集装箱Ca存在滑车移动方向的运动及旋转运动的情况下，对于让旋转运动的滑车移动方向的部分来帮助滑车移动方向的运动，能够实现减少该量或者让该量处于允许范围内的时间里落座的目的。
即，滑车的移动或是通过设置起吊负荷旋转装置的情况下，通过其它任意一个机构都可以修正偏移，从而很容易地进行控制。对于假设将多个角部的偏移同时缩小于允许的范围内，则由于通过旋转运动的角部的运动与位于相反一侧的角部是反方向的，因而对于将多个角部全部同时进行位置偏移的缩小是极为困难的。
图5也示出了起吊负荷集装箱Ca的运动与相对目标集装箱Cb的水平位置偏移之间的关系。
如果着眼于角部A，起吊负荷集装箱Ca和目标集装箱Cb的水平位置偏移，能够与将平行于滑车移动方向的位置偏移DL和因旋转而带来的偏移的滑车移动方向的部分DS相互配合所得到的相近似。
就是说，旋转运动在实用上最大可以抑制到2°左右，集装箱长边方向的长度(垂直于滑车移动方向的长度)如果是12m，由于旋转运动中在相对于滑车移动垂直的方向上的偏移量存在4mm左右，实际上成为可以忽略的误差，因而实际上让旋转运动的移动量与滑车移动方向的部分相近似比较妥当的。
而且，如上所述，通过让最初的角部A落座，限制该角部A，着眼于从其它不受限制的角部B中的一个进行偏移量的控制、落座，从而能够很容易并且稳定地进行落座控制。
即，在不限制角部A、不能用角部B作为移动支点的情况下，即使着眼于一个角部进行位置偏移控制，其试验结果是都会对其它角部位置偏移产生影响，最终要达到起吊负荷集装箱Ca的全部角部都在对目标集装箱Cb对应的角部允许位置偏移范围内进行落座的目的是很困难的。
在以上的说明中，对于最初让预先设定得低于其它角部的角A落座的情况，如果无论如何也不能缩小到允许的偏移范围内的情况下，再次将起吊负荷提起，角部A的落座检测机构让角部A在离开目标集装箱Cb时停止提升，之后，再次进行落座控制。在这种情况下，角部A与目标集装箱Cb之间的高度间隔非常小，如果检测出角部A和与目标集装箱Cb对应的角部之间的偏移处于允许的范围内，而让起吊负荷Ca下降，就能够在扩展为大的偏移之前完成落座。
或者，起吊负荷集装箱Ca整个落座之后，在检测出不论如何落座的偏移量不处于允许的范围内的情况下，将角部A在允许的偏移之内落座的情况与角部A从允许的范围脱离开的情况分开，进行下面所述的再次落座控制。
1)角部A处于允许范围之内的情况提升起吊负荷，由于角部A比其它角部B设定得要低，在检测出角部B从目标集装箱Cb离开时，让提升中止，角部A处于落座状态。这样，如上面所述的那样，通过针对角部B的落座控制使起吊负荷集装箱Ca整个落座。
2)包括角部A脱离允许范围的情况提升起吊负荷集装箱Ca，直到检测出角部A从目标集装箱Cb上离开。由于角部A设定得低于其它角部B，此时，角部B也处于从目标集装箱Cb上离开的状态。接着，进行已经叙述过的角部A的落座控制，然后对于角部B进行已描述过的落座控制，从而让起吊负荷集装箱Ca整个落座。
这样，根据本发明的起重机及起重机的控制方法，在起吊负荷集装箱于滑车移动方向和旋转方向运动的情况下，不采用特别的机械导向器等附加装置就能够有效地进行水平方向的定位，从而能够完成向落座场所的堆积或者向其它集装箱上的堆积。
另外，即使在起吊负荷集装箱于滑车移动方向和旋转方向运动的情况下，也不需要在起重机上附加特别的装置，此外，不用等待这些运动的结束就能够在短时间内进行向落座场所的堆积或者向其它集装箱上的堆积。
而且，在通过预测起吊负荷集装箱的位置而进行落座的控制方法中不受风、起吊负荷偏载等因素引起的位置预测误差很大的影响，能够稳定地进行向落座场所的堆积或者向其它集装箱上的堆积。
由此，这一切都会低成本地构成起重机稳定且高效的自动堆积系统，效果极为明显。
图1是说明本发明实施例的起重机构成及结构的起重机透视图；
图2是说明本发明实施例的起重机中起吊负荷集装箱落座检测机构的起吊用具附近的概略剖面图；图3是说明本发明实施例的起重机控制系统的功能框图；图4是说明本发明实施例的起重机的控制的控制框图；图5是说明本发明实施例的起重机控制方法中相对于目标集装箱的起吊负荷集装箱水平方向位置偏移的概略图；图6是说明本发明实施例的起重机控制方法的流程图；图7是说明本发明实施例的起重机控制方法的流程图；图8是说明本发明实施例的起重机控制方法的目标集装箱及起吊负荷集装箱的概略透视图；图9是说明本发明实施例的起重机控制方法的另一个例子的目标集装箱及起吊负荷集装箱的概略透视图；图10是说明现有搬运式起重机结构及构造的起重机透视图。
符号说明如下10起重机，13横行滑车(滑车)，14卷绕装置，15吊索，16起吊用具，20A-20D水平位置偏移检测器(水平位置偏移检测机构)，23A-23D落座检测器(落座检测机构)，Ca起吊负荷集装箱(集装箱)，Cb目标负荷集装箱(集装箱)。
具体实施例方式
下面，参照
本发明实施例的起重机及起重机的控制方法。
首先，对适用于本发明的控制方法的搬运起重机的整体结构进行说明。
图1中的符号10是被称做将作为起吊负荷的集装箱Ca向目标集装箱Cb进行堆积的集装箱搬运起重机(以下称起重机)的起重机。
该起重机10是堆积集装箱用的轮胎式桥式起重机，它包括通过轮胎式行走装置11在无轨道的地面上行走的门形起重机的行走机体10a。在起重机行走机体10a的水平上梁12上，设置着沿着该上梁12在水平方向上移动的横行滑车13。
在横行滑车13上搭载着卷绕装置14，卷绕装置14通过进行卷绕、伸长的4组吊索15将集装箱用的起吊用具(吊具)16吊下。
起吊用具16可以松脱地保持住作为起吊负荷的集装箱Ca。这里，集装箱Cb是目标集装箱，示出了将起吊负荷集装箱Ca堆积在目标集装箱Cb上的情况。
在横行滑车13上，设置着通过变更4组吊索15的长度来对起吊负荷集装箱Ca施加前后、左右的倾斜的横倾装置及纵倾装置构成的起吊用具倾动装置17、18。起吊用具倾动装置17、18包括由电动气缸来变更吊索15的横行滑车13上的支撑点位置的机构，通过变更这种支撑点便可使起吊用具16倾斜。
此外，在起吊用具16的角部设置具有水平位置偏移检测器20A、20B、20C、20D，以用于检测作为表示目标集装箱Cb或者地上的集装箱堆积位置，也就是作为表示落座场所相关位置的标记与作为起吊负荷的集装箱Ca的角部A、B、C、D的相对位置的。
作为一个例子，水平位置偏移检测器20A、20B、20C、20D包括有对起吊负荷集装箱Ca的底面和目标集装箱Cb的上面的棱同时进行摄像的CCD摄像机，对摄出的图像数据进行处理，以检测出两集装箱的边缘，根据这些边缘的相对位置关系来检测起吊负荷集装箱Ca和目标集装箱Cb水平方向的位置偏移。
而且，在起吊用具16上，起吊负荷集装箱Ca的落座检测器23A、23B、23C、23D设置在4个角部A、B、C、D处。
该落座检测器23A、23B、23C、23D如图2所示，在起吊用具16上包括可以上下滑动地方式安装的杆23a，及设置在该杆23a上部由作动器23b驱动动作的非接触开关24A、24B。
由此，杆23a抬起到上方时，非接触开关24A处于ON的状态，杆23a降低时，非接触开关24B处于ON的状态，从而进行定位。
这里，图2(a)示出了将起吊负荷集装箱Ca落座于目标集装箱Cb上的情况，杆23a配置在上方，非接触开关24A处于ON的状态。此外，图2(b)示出了未将起吊负荷集装箱Ca落座于目标集装箱Cb上的情况，杆23a配置在下方，非接触开关24B处于ON的状态。
另外，在图中，符号22是扭锁销，该扭锁销22用来将集装箱Ca固定到起吊用具16上。
下面，对所述结构的起重机10中的控制系统进行说明。
图3表示的是为了起重机10进行的堆积动作而加以控制的控制系统。
在图中，符号32是堆积控制器，在该堆积控制器32上连接着经卷绕电机驱动装置30A用于驱动卷绕装置14的卷绕电机30。
此外，在该堆积控制器32上连接着经滑车电机驱动装置31A用于驱动横行滑车13横向行走的滑车横行电机31。
而且，在该堆积控制器32上还连接着与起吊负荷集装箱Ca的一个角部A相对应的落座检测器23A及与其它角部B对应的落座检测器23B。此外，还连接着设置于驱动卷绕装置14的卷绕电机30上的旋转编码器等构成的起吊负荷高度检测器25c。
此外，在该堆积控制器32上还连接着水平位置偏移检测器20A、20B。而且，还连接有检测出横行滑车13的位置的滑车位置检测器26A及检测出横行滑车13的移动速度的滑车速度检测器26B。
该堆积控制器32包括根据水平位置偏移检测器20A、20B的信号，判别起吊负荷集装箱Ca的角部A、B是否与目标集装箱Cb的角部A、B水平方向的位置偏移处于允许范围内的水平位置偏移判别部28A，及根据来自水平位置偏移检测器20A、20B及滑车位置检测器26A、滑车速度检测器26B的信号，判别起吊负荷集装箱Ca的角部A、B的水平位置必须与目标集装箱Cb的角部A、B相一致，向滑车电机驱动装置31A输出滑车速度指令信号，对滑车横行电机31的驱动进行控制的水平位置偏移修正部28B。
此外，堆积控制器32还包括根据来自落座检测器23A、23B、起吊负荷高度检测器25C及水平位置偏移判别部28A的信号，为了让起吊负荷集装箱Ca以需要的速度下降而确定起吊负荷下降速度的起吊负荷下降速度确定部27A，和确定以由该起吊负荷下降速度确定部27A所决定的起吊负荷下降速度开始下降的时间的起吊负荷下降开始时间确定部27B。来自该起吊负荷下降开始时间确定部27B的驱动指令信号输出到卷绕电机驱动装置30A中，卷绕电机30在由起吊负荷下降速度确定部27A确定的速度下，于起吊负荷下降开始时间确定部27B确定的时间驱动，从而使保持在起吊用具16上的起吊负荷集装箱Ca下降。
而且，在堆积控制器32上还包括根据来自落座检测器23A、23B的信号，确定正在下降的起吊负荷集装箱Ca的下降停止时间的起吊负荷下降停止时间确定部27C，来自该起吊负荷下降停止时间确定部27C的驱动指令信号输出到卷绕电机驱动装置30A中，卷绕电机30在由起吊负荷下降停止时间确定部27C确定的时间停止，从而让保持在起吊用具16上的起吊负荷集装箱Ca停止下降。
图4(a)及图4(b)示出了图3中水平位置偏移修正部28B的功能。
这里，相对于目标集装箱Cb的起吊负荷集装箱Ca的水平位置偏移可以与从起吊负荷集装箱Ca的角部A着眼，那么如图5所示，能够与平行于横行滑车13移动方向的位置偏移DL，及旋转偏移中横行滑车13移动方向上的那部分位置偏移DS之和相近似。
就是说，如上所述，旋转运动实际上最大可以抑制到2°左右，集装箱长边方向的长度(垂直于滑车13移动方向的长度)如果是12m，由于旋转运动中在垂直于滑车13移动的方向上的偏移量存在4mm左右，成为实际上可以忽略的误差，因而实际上让旋转运动的移动量与滑车13移动方向的那部分相近似是比较妥当的。
图4(a)表示的是在起吊负荷集装箱Ca底部的整个角部A、B、C、D没有落座于目标集装箱Cb的上面的状态下，着眼于起吊负荷集装箱Ca底部角部中比其它角部相对低的一个角部A，以对起吊负荷集装箱Ca和目标集装箱Cb的水平位置偏移进行修正为目的的控制功能。
如图4(a)所示，对于角部A、B通过水平位置偏移检测器20A、20B检测出的横行滑车13移动方向上的那部分位置偏移量与滑车位置修正信号共同作用，使角部A、B形成从共同目标集装箱Cb产生位置偏移情况下的滑车位置修正信号，通过控制增益28D并经该控制增益28D与微分因子28E输入到调节器28F中。
由此，在所述水平位置偏移修正部28B中，调节器28F根据经控制增益28D输入的滑车位置修正信号、经控制增益28D和微分因子28E输入的滑车位置修正信号，输出滑车速度指令信号。
此外，伴随着角部A的位置偏移量的位置修正信号，经积分因子28C输入到调节器28F中，对于角部B的位置偏移量的滑车位置修正控制是在由控制增益K确定的定常偏差范围内完成之后，通过按积分因子28C动作，只是继续控制减少角部A的位置偏移。
这样，以所选择的角部A的位置修正为重点进行控制。
图4(b)表示的是在起吊负荷集装箱Ca的角部A落座于目标集装箱Cb上之后，在持续保持角部A落座状态下，角部B相对应的目标集装箱Cb的角部B的水平位置偏移进行修正的功能。
即，在图4(b)中，与图4(a)中的角部A和角部B的关系是互换的，与图4(a)的动作说明一样，通过图4(b)以角部B为重点进行位置偏移的修正控制。
图4(b)中的修正动作是在角部A处于落座状态，并且只是在与角部A对应的目标集装箱Cb的角部A的水平位置偏移处在允许范围之内时进行的。
在这种情况下，有关角部A的水平位置偏移量处于滑车位置修正控制所需水平之下，而且由于角部A与目标集装箱Cb的接触而不移动，因而图4(b)的修正控制其结果是以角部A为支撑点只是对角部B进行位置修正控制。
下面，对包括所述结构的控制系统的起重机10的堆积控制，通过图6及图7所示的流程图进行说明。
另外，图6中所示的步骤S1-S9是起吊负荷集装箱Ca的角部A的落座控制流程，图7中所示的步骤S10-S18是起吊负荷集装箱Ca的角部B(其它的角部)的落座控制流程。
另外，这种落座控制是让起吊负荷集装箱Ca在作为其底部的角部中的一个角部A比其它的角部B、C、D预先设定得相对较低的状态下，并且，无论哪个角都没有落座于目标集装箱Cb上的状态下开始的。
即，在进行这种控制之前，通过起吊用具倾斜装置17、18变更在吊索15横行滑车13上的支撑点的位置，使起吊用具16倾斜，由此，呈现只有一个角部A设定得较低的状态。
另外，作为让角部A降低的方法，例如，可以将与起吊用具16的四个角相吊挂的4根吊索15中的一根预先调整到比其它的长。
这里，起吊负荷集装箱Ca通过通常的运转控制，搬运到目标集装箱Cb附近。在这种情况下，靠近目标集装箱Cb的距离，根据集装箱的尺寸不同而不一样，在ISO标准海上集装箱的情况下，作为起吊负荷集装箱Ca的底部与目标集装箱Cb的上表面的高度间隔，假定在0.5m左右，对于水平位置偏移假定在0.2m左右，根据情况不同这些尺寸是会发生变化的。
(角部A的落座控制步骤S1-S9)步骤S1
首先，根据来自与起吊负荷集装箱Ca的角部A对应的落座检测器23A的检测信号，判断角部A的下端是否落座于目标集装箱Cb上。
即，如果角部A没有落座，其它的角部B、C、D也没有落座，起吊负荷集装箱Ca是与目标集装箱Cb分离的。
步骤S2如图8所示，在起吊负荷集装箱Ca的角部A落座于目标集装箱Cb上的状态下，如所述图4(a)所示，进行角部A水平位置偏移修正控制。
即，在堆积控制器32的水平位置偏移修正部28B上，根据来自水平位置偏移检测器20A、20B的信号及滑车位置检测器26A、滑车速度检测器26B的信号，应让起吊负荷集装箱Ca的角部A与目标集装箱Cb的角部A相接合，将滑车速度指令信号输出到滑车电机驱动装置31A中，以驱动滑车驱动电机31。
由此，驱动横行滑车13，让起吊负荷集装箱Ca的角部A接近目标集装箱Cb的角部A。
步骤S3在堆积控制器32的水平位置偏移判别部28A上，针对起吊负荷集装箱Ca的角部A，判别相对于目标集装箱Cb的角部A的位置偏移是否处于预先设定的可以让起吊负荷集装箱Ca开始下降的允许的范围内。
这里，在处于可以开始下降的允许范围之外的情况下，通过堆积控制部32的水平位置偏移修正部28B进行水平位置修正控制(步骤S2)。
步骤S4一旦判别出起吊负荷集装箱Ca的角部A相对于目标集装箱Cb的角部A的位置偏移处于可以开始下降的允许范围内，就会从水平位置偏移判别部28A向起吊负荷下降速度确定部27A输出信号，由此，在该起吊负荷下降速度确定部27A中，设定起吊负荷集装箱Ca的下降速度，将信号输出到起吊负荷下降开始时间确定部27B，在该起吊负荷开始下降时间确定部27B中确定出下降开始的时间，在该下降开始时间向卷绕电机驱动装置30A输出控制信号，驱动卷绕电机30。由此，就会开始以起吊负荷下降速度确定部27A中确定的下降速度进行起吊负荷集装箱Ca的下降。
此外，该起吊负荷下降速度确定部27A确定的下降速度是起吊负荷集装箱Ca落座于目标集装箱Cb时间的可以允许冲击的最大速度，另外，起吊负荷下降开始时间确定部27B中设定的下降开始时间是预先设定的角部A位置偏移进入到下降允许偏移范围之内的时间。
之后，根据来自与起吊负荷集装箱Ca的角部A对应的落座检测器23A的检测信号，对角部A的下端是否落座于目标集装箱Cb上进行判断(步骤S1)。
步骤S5来自落座检测器23A的信号一旦输入到堆积控制器32的起吊负荷下降停止时间确定部27C，该起吊负荷下降停止时间确定部27C，就会停止起吊负荷集装箱Ca的下降，向卷绕电机驱动装置30A输出控制信号，由卷绕电机驱动装置30A停止卷绕电机30的驱动。
步骤S6堆积控制器32的水平位置偏移判别部28A，针对起吊负荷集装箱Ca的角部A，相对于目标集装箱Cb的角部A的位置偏移，在其处于预先设定的允许位置偏移范围之内的情况下，继续进行其它的角部B、C、D的落座控制A(步骤S10-S18)。
步骤S7一旦在水平位置偏移判别部28A判别出角部A的位置偏移不处于允许的位置偏移范围之内，就会由卷绕电机驱动装置30A驱动卷绕电机30，使起吊负荷集装箱Ca上升。
步骤S8根据来自起吊负荷集装箱Ca的角部A的落座检测器20A的检测信号，对起吊负荷集装箱Ca的角部A是否从目标集装箱Cb上离开进行判别。
步骤S9一旦判定起吊负荷集装箱Ca的角部A从目标集装箱Cb上离开，便由卷绕电机驱动装置30A停止卷绕电机30的驱动。
之后，再次进行角部A的落座控制(步骤S1以下的控制)。
(角部B的落座控制步骤S10-S18)步骤S10根据来自与起吊负荷集装箱Ca的角部B对应的落座检测器23B的检测信号，判断角部B的下端是否落座于目标集装箱Cb上。
此外，在最初进行这种处理时，从步骤S6继续的处理中形成只有角部A落座，而其它的角部B、C、D则处于未落座的状态。
步骤S11在起吊负荷集装箱Ca的角部B的下端落座于目标集装箱Cb上的状态下，如所述图4(b)所示，进行角部B的水平位置偏移修正控制。
即，在堆积控制器32的水平位置偏移修正部28B上，根据来自水平位置偏移检测器20A、20B的信号及滑车位置检测器26A、滑车速度检测器26B的信号，让起吊负荷集装箱Ca的角部B与目标集装箱Cb的角部B相接合，将滑车速度指令信号输出到滑车电机驱动装置31A中，驱动滑车驱动电机31。
由此，驱动横行滑车13，让起吊负荷集装箱Ca的角部B接近目标集装箱Cb的角部B。
步骤S12在堆积控制器32的水平位置偏移判别部28A上，针对起吊负荷集装箱Ca的角部B，判别相对于目标集装箱Cb的角部B的位置偏移，是否处于预先设定的可以让起吊负荷集装箱Ca开始下降的允许的范围内。
这里，在处于可以开始下降的允许范围之外的情况下，通过堆积控制部32的水平位置偏移修正部28B进行水平位置修正控制(步骤S11)。
步骤S13一旦判别出起吊负荷集装箱Ca的角部B相对于目标集装箱Cb的角部B的位置偏移处于可以开始下降的允许范围内，就会从水平位置偏移判别部28A向起吊负荷下降速度确定部27A输出信号，由此，该起吊负荷下降速度确定部27A设定起吊负荷集装箱Ca的下降速度，将信号输出到起吊负荷下降开始时间确定部27B，该起吊负荷开始下降时间确定部27B确定下降开始的时间，在该下降开始时间向卷绕电机驱动装置30A输出控制信号，驱动卷绕电机30。由此，就会开始以起吊负荷下降速度确定部27A中确定的下降速度进行起吊负荷集装箱Ca的下降。
此外在这种情况下，起吊负荷下降速度确定部27A中确定的下降速度也是起吊负荷集装箱Ca落座于目标集装箱Cb时间的可以允许冲击的最大速度，另外，起吊负荷下降开始时间确定部27B中设定的下降开始时间也是预先设定的角部B的位置偏移进入到预先设定的下降允许偏移范围之内的时间。
之后，根据来自与起吊负荷集装箱Ca的角部B对应的落座检测器23B的检测信号，对角部B的下端是否落座于目标集装箱Cb上进行判断(步骤S10)。
步骤S14
来自落座检测器23B的信号一旦输入到堆积控制器32的起吊负荷下降停止时间确定部27C中，该起吊负荷下降停止时间确定部27C，就会停止起吊负荷集装箱Ca的下降，向卷绕电机驱动装置30A输出控制信号，由卷绕电机驱动装置30A停止卷绕电机30的驱动。
步骤S15在堆积控制器32的水平位置偏移判别部28B中，针对起吊负荷集装箱Ca的角部B，判别相对于目标集装箱Cb的角部B的位置偏移在处于预先设定的允许位置偏移范围之内的情况下，起吊负荷集装箱Ca处于目标集装箱Cb的上部、使各角部A～D高精度相一致的状态下落座，完成落座控制。
步骤S16一旦在水平位置偏移判别部28A中判别出角部B的位置偏移不处于允许的位置偏移范围之内，就会由卷绕电机驱动装置30A驱动卷绕电机30，使起吊负荷集装箱Ca上升。
步骤S17根据来自起吊负荷集装箱Ca角部B的落座检测器20A的检测信号，对起吊负荷集装箱Ca的角部B是否从目标集装箱Cb上离开进行判别。
步骤S18一旦判定起吊负荷集装箱Ca的角部B从目标集装箱Cb上离开，便由卷绕电机驱动装置30A停止卷绕电机30的驱动。
之后，再次进行角部B的落座控制(步骤S10以下的控制)。
这样，通过进行所述落座控制步骤S1-S18，起吊负荷集装箱Ca就会在目标集装箱Cb的上部，以极高的精度且在短时间内落座。
此外，在所述实施例的步骤S17中，让起吊负荷集装箱Ca的角部B是否从目标集装箱Cb上离开的判定，即，让该角部A之外的其它角部B、C、D是否上升的判定，根据来自设置于起吊用具16上的落座检测器20B的信号来进行，而作为这种判定，也可以不由落座检测器20B进行。
这里，作为这种判定的方法，例如，可以设置检测起吊用具16动作的CCD摄像机等传感器，在整个角部A～D落座的状态下，例如只让横行滑车13在水平方向上移动，在吊索15的在滑车13上的支撑点，即该吊索的在滑车13上的起吊点与该绳索的在起吊用具16一侧的支撑点，即吊索连接在起吊用具16上的点之间产生的水平位置偏移中，卷绕装置14卷绕同时，在角部A之外的其它角部B、C、D从目标集装箱Cb上离开时，最好通过传感器检测出由所述滑车上的绳索支撑点与起吊用具上的绳索支撑点之间的水平位置偏移而产生的起吊负荷集装箱Ca的微妙位置偏移，这样，与采用限位开关等的落座检测器的情况相比较，能够极力抑制上升的高度，从而可以大幅度缩短其后进行的位置接合控制的时间。
此外，在所述实施例的角部A定位落座之后，期待其它的角部(角B)的定位落座，而如图9所示，让起吊负荷集装箱Ca一个的短边方向棱R1降低，在这种状态下，让该棱R1首先落座，然后再让其它短边方向侧的棱R2落座，也能够获得同样高精度的落座。
对于这种情况下的落座控制，也可以按照所述角部A的落座控制，一面对棱R1一端的角部A进行定位，一面让棱R1落座，然后，是按照角部B的落座控制，一面对棱R2一端的角部B进行定位，一面让棱R2落座。
另外，在所述实施例中是以作为起吊负荷的起吊负荷集装箱Ca堆积在目标集装箱Cb上的情况作为例子说明的，本实施例不仅是向集装箱上堆积的情况，它显然也可适用于将起吊负荷集装箱Ca堆积在与集装箱堆积场所的地面落座处相关位置上的情况。
此外，在向集装箱堆积场所的地面进行堆积的情况下，与检测起吊负荷集装箱Ca与目标集装箱Cb的水平位置偏移检测机构一样，必须包括检测起吊负荷集装箱Ca与地面指定位置的水平位置偏移的机构。此外，对于该水平位置偏移检测机构，显然可以让向目标集装箱Cb上堆积情况下使用的水平位置偏移检测器20A-20D来兼作。
而且，在所述例子中，是在角部A定位之后，一面确定与该角部A相邻的角部B的位置一面落座，对于着眼于角部A定位之后再定位的其它角部，并不限于角部B，当然也可以是角部C、或者D。
由此，在所述实施例中是在所有的其它的角部B、C、D之上设置落座检测器23B、23C、23D及水平位置偏移检测器20B、20C、20D，而这些检测器当然也可以在角部A之外的角部B、C、D中任意一个上设置，都能充分进行所述的落座控制。
由此，根据所述实施例的起重机及起重机的控制方法，在起吊负荷集装箱Ca落座时，只是着眼于起吊负荷集装箱Ca的一个角部A与落座场所预定位置的目标集装箱Cb的角部A之间的水平位置偏移进行控制，另外，采用了在起吊负荷集装箱Ca的一个角部A落座之后，对剩下的角部B进行位置控制，从而让起吊负荷集装箱Ca整体落座的方法，因此，可以获得如下的效果。
1)在起吊负荷集装箱Ca在滑车13的移动方向和旋转方向上运动的情况下，不采用特别的机械导向器等附加装置就能够确实地进行水平方向的定位，从而能够完成向落座场所的堆积或者向作为目标集装箱Cb的其它集装箱上的堆积。
2)即使在起吊负荷集装箱Ca于滑车13的移动方向和旋转方向上运动的情况下，也不需要在起重机10上附加特别的装置，另外，不用等待这些运动的结束就能够在短时间内进行向落座场所的堆积或者向作为目标集装箱Cb的其它集装箱上的堆积。
3)在通过预测起吊负荷集装箱Ca的位置而进行落座的控制方法中不受风、起吊负荷偏载等因素引起的位置预测误差很大的影响，能够稳定地进行向落座场所的堆积或者向作为目标集装箱Cb的其它集装箱上的堆积。
由此，以上所述的可低成本地构成起重机10的稳定且高效的自动堆积系统，效果极为明显。
如上面所述的那样，根据本发明的起重机及起重机的控制方法，在起吊负荷集装箱落座时，着眼于对作为起吊负荷的集装箱的一个角部与落座场所预定位置之间的水平位置偏移进行控制，另外，采用了在起吊负荷的一个角部落座之后，对剩下的角部进行位置控制，从而让起吊负荷集装箱整体落座的方法，能够获得以下的效果。
1)在起吊负荷集装箱于滑车移动方向和旋转方向运动的情况下，不采用特别的机械导向器等附加装置就能够确实地进行水平方向的定位，从而能够完成向落座场所的堆积或者向其它集装箱上的堆积。
2)在起吊负荷集装箱于滑车移动方向和旋转方向运动的情况下，也不需要在起重机上附加特别的装置，另外，不用等待这些运动的结束就能够在短时间内进行向落座场所的堆积或者向其它集装箱上的堆积。
3)在通过预测起吊负荷集装箱的位置而进行落座的控制方法中不会受风、起吊负荷偏载等因素引起的位置预测误差很大的影响，能够稳定地进行向落座场所的堆积或者向其它集装箱上的堆积。
由此，所述1)～3)的效果能够实现低成本构成起重机稳定、高效的自动堆积系统，并十分有效。
权利要求
1.一种起重机，包括在上方可向水平方向移动地支撑的滑车，在下方一侧保持由集装箱构成的起吊负荷的起吊用具，将该起吊用具从所述滑车上吊下的吊索，通过将所述吊索卷绕、送出而使所述起吊用具升降的卷绕装置；将由所述起吊用具保持的所述起吊负荷落座于预定的落座场所，其特征在于它还包括检测出所述起吊负荷的四个角中的至少两个第1、第2角部，与该第1、第2角部分别相对应的所述落座场所有关的位置之间水平方向的位置偏移用的水平位置偏移检测机构，根据来自该水平位置偏移检测机构的检测信号，修正所述第1角部落座时及所述第2角部落座时的该第1、第2角部与该第1、第2角部分别相对应的所述落座场所有关的位置之间的水平位置偏移用的水平位置偏移修正机构；通过所述起吊用具的倾斜，在由该起吊用具保持的所述起吊负荷的第1角部比其它的角部处于相对较低的状态，首先所述第1角部就会在与该角部相对应的有关所述落座场所的位置上通过所述水平位置偏移修正机构进行定位落座，接着，所述第2角部就会在与该角部相对应的有关所述落座场所的位置上通过所述水平位置偏移修正机构进行定位落座。
2.一种起重机，包括在上方可向水平方向移动地支撑的滑车，在下方一侧保持由集装箱构成的起吊负荷的起吊用具，将该起吊用具从所述滑车上吊下的吊索，通过将所述吊索卷绕、送出而使所述起吊用具升降的卷绕装置；将由所述起吊用具保持的所述起吊负荷落座于预定的落座场所，其特征在于它还包括检测出所述起吊负荷的四个角中的至少两个第1、第2角部，与该第1、第2角部分别相对应的所述落座场所有关的位置之间水平方向的位置偏移用的水平位置偏移检测机构，根据来自该水平位置偏移检测机构的检测信号、修正所述第1角部落座时及所述第2角部落座时的该第1、第2角部与该第1、第2角部分别相对应的所述落座场所有关的位置之间的水平位置偏移用的水平位置偏移修正机构；通过所述起吊用具的倾斜，让包括由该起吊用具保持的所述起吊负荷的第1角部的一条棱处于比其它的棱相对较低的状态，首先所述第1角部就会在与该角部相对应的有关所述落座场所的位置上通过所述水平位置偏移修正机构进行定位，使包含第1角部的棱落座，接着，所述第2角部就会在与该角部相对应的有关所述落座场所的位置上通过所述水平位置偏移修正机构进行定位，使包含第2角部的其它棱落座。
3.一种起重机的控制方法，该起重机包括在上方可向水平方向移动地支撑的滑车，在下方一侧保持由集装箱构成的起吊负荷的起吊用具，将该起吊用具从所述滑车上吊下的吊索，通过将所述吊索卷绕、送出而使所述起吊用具升降的卷绕装置，将由所述起吊用具保持的所述起吊负荷落座于预定的落座场所，其特征在于在通过所述起吊用具的倾斜，将由该起吊用具保持的所述起吊负荷的四个角部中的一个作为第1角部，并比其它的角部处于相对较低的状态下进行让该第1角部相对与该角部相应的所述落座场所相关的位置进行水平方向定位的第1定位工序，在将所述第1角部定位于与该角部相应落座场所相关位置的状态下，通过所述卷绕装置让所述起吊负荷下降，让所述第1角部与所述落座场所相接触的第1落座工序，在该第1落座工序之后，让起吊负荷另外的角部内至少一个角部作为第2角部并相对与该角部相应的所述落座场所相关的位置进行水平方向定位的第2定位工序，让所述第2角部在定位于该角部相应的所述落座场所相关位置的状态下，通过所述卷绕装置将所述起吊负荷下降，让所述第2角部及剩下的角部共同与所述落座场所相接触，使所述起吊负荷底面整体落座于所述落座场所的第2落座工序。
4.一种起重机的控制方法，该起重机包括在上方可向水平方向移动地支撑的滑车，在下方一侧保持由集装箱构成的起吊负荷的起吊用具，将该起吊用具从所述滑车上吊下的吊索，通过将所述吊索卷绕、送出而使所述起吊用具升降的卷绕装置；将由所述起吊用具保持的所述起吊负荷落座于预定的落座场所，其特征在于在通过所述起吊用具的倾斜，在由该起吊用具保持的所述起吊负荷的一条棱比其它的棱处于相对较低的状态进行将该低的棱一端的角部作为第1角部，让该第1角部相对与该角部相应的所述落座场所相关位置进行水平方向定位的第1定位工序，在将所述第1角部定位于与该角相应落座场所相关位置的状态下，通过所述卷绕装置让所述起吊负荷下降，让低的棱与所述落座场所相接触的第1落座工序，在该第1落座工序之后，让对面一侧的棱一端的角部作为第2角部，相对与该角部相应的所述落座场所相关的位置进行水平方向定位的第2定位工序，让所述第2角部在定位于该角部相应的所述落座场所相关位置的状态下，通过所述卷绕装置将所述起吊负荷下降，让对面一侧的棱与所述落座场所相接触，使所述起吊负荷底面整体落座于所述落座场所的第2落座工序。
5.一种起重机的控制方法，该起重机包括在上方可向水平方向移动地支撑的滑车，在下方一侧保持由集装箱构成的起吊负荷的起吊用具，将该起吊用具从所述滑车上吊下的吊索，通过将所述吊索卷绕、送出而使所述起吊用具升降的卷绕装置，将由所述起吊用具保持的所述起吊负荷落座于预定的落座场所，其特征在于在将所述起吊负荷落座于所述预定落座场所的状态下，在提升所述起吊用具时，将由该起吊用具保持的所述起吊负荷的四个角部中的一个作为第1角部，以该第1角部比其它的角部处于相对较低的状态的方式来调整所述吊索的长度后，再进行通过由所述卷绕装置提升所述起吊用具，让除了所述第1角部之外的其它角部从落座场所离开而被提升的工序，在该提升工序之后，让其它角部中的至少一个角部作为第2角部，并相对与该角部相应的所述落座场所相关位置进行水平方向定位的定位工序，让所述第2角部在定位于所述位置的状态下，通过所述卷绕装置将所述起吊负荷下降，让所述第2角部及剩下的角部共同与所述落座场所相接触，使所述起吊负荷底面整体落座于所述落座场所的落座工序。
6.一种起重机的控制方法，该起重机包括在上方可向水平方向移动地支撑的滑车，在下方一侧保持由集装箱构成的起吊负荷的起吊用具，将该起吊用具从所述滑车上吊下的吊索，通过将所述吊索卷绕、送出而使所述起吊用具升降的卷绕装置，将由所述起吊用具保持的所述起吊负荷落座于预定的落座场所，其特征在于在将所述起吊负荷落座于所述预定落座场所的状态下，在提升所述起吊用具时，以让由该起吊用具保持的所述起吊负荷的一条棱比其它的棱相对低的方式调整所述吊索的长度后再进行通过由所述卷绕装置提升所述起吊用具，让所述一条棱对面的棱从落座场所离开而被提升的工序，在提升工序之后，让从所述落座场所离开的对面的棱一端的角部作为定位角部，相对与该角部相应的所述落座场所相关的位置进行水平方向定位的定位工序，对于该定位角部在进行所述定位的状态下，通过所述卷绕装置将所述起吊负荷下降，让所述对面一侧的棱与所述落座场所相接触，使所述起吊负荷底面整体落座于所述落座场所的落座工序。
7.如权利要求5或6所述的起重机控制方法，其特征在于在进行所述起吊用具提升工序之前，让所述滑车上的吊索支撑点和所述起吊用具上的绳索支撑点在水平方向上位置偏开，在所述提升工序中，检测出所述起吊负荷通过所述绳索支撑点水平位置偏开的移动，从而在所述提升工序中停止提升。
8.如权利要求3～7中任意一项所述的起重机控制方法，其特征在于让其它的集装箱的上表面作为所述落座场所来让所述起吊负荷落座、堆积。
全文摘要
本发明的目的是提供一种将作为起吊负荷的集装箱在没有落座误差等的情况下于短时间内落座的起重机及起重机控制方法。起重机10的构成包括，可移动地支撑于起重机行走机体10a上梁12上的横行滑车13，在下方一侧保持起吊负荷集装箱Ca的起吊用具16，将该起吊用具16从所述滑车13上吊下的吊索15，通过将吊索15卷绕、送出使起吊用具16升降的卷绕装置14。它设有与检测出起吊负荷集装箱的四个角中的至少两个第1、第2角部A、B的目标集装箱Cb上的落座场所有关的位置之间水平方向的位置偏移用的水平位置偏移检测器20A、20B。设有检测第1、第2角部A、B落座用的落座检测器23A、23B。
文档编号B66C13/08GK1405078SQ0214987
公开日2003年3月26日 申请日期2002年7月16日 优先权日2001年7月18日
发明者内田浩二, 吉冈伸郎, 小幡宽治, 宫田纪明, 西冈正树, 门前唯明 申请人:三菱重工业株式会社