控制箱及起重的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种控制箱及起重机，涉及工程机械领域，用以优化现有控制箱的结构。该控制箱包括：箱体、器件安装板组件和用于封闭箱体的箱门。器件安装板组件包括固定器件安装板和活动器件安装板；固定器件安装板和活动器件安装板平行设置在箱体内部，且都垂直于箱体的底板，固定器件安装板位于活动器件安装板的下方。其中，固定器件安装板与箱体固定连接，活动器件安装板的一侧与箱体固定连接，活动器件安装板的另一侧与箱体枢接。箱门与箱体的开口边缘连接，且箱门也垂直于箱体的底板。上述控制箱因具有两层器件安装板，能够在实现将控制器安装在控制箱内部的前提下，不会使得控制箱的尺寸过大，使得控制箱的结构得以优化。
【专利说明】控制箱及起重机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及工程机械领域，具体涉及一种控制箱及起重机。
【背景技术】
[0002]随着起重机的发展，对其操作智能化的程度要求越来越高，这样势必会使起重机电控系统越来越复杂:数据采集用传感器增加、控制程序复杂化、输出端执行元件增加。这些会最终导致起重机控制箱的尺寸越来越大。在起重机结构不变的情况下，控制箱尺寸的增大，势必会造成控制箱安装空间及维修空间的受限，导致大体积的控制箱无处安装的问题。
[0003]起重机上车电控系统:是起重机的“神经系统”，包括车上所有线束及与线束相连的电气元件。起重机上车电控系统承担车上所有信号的传输，包括操作者的输入信号、各种传感器的输入信号、CAN信号、控制信号等。有些输入信号直接控制执行元件进行输出。例如:照明灯等；有些输入信号，例如:各种传感器的输入信号，需要通过控制器进行处理、计算后，最终决定给出怎么样的输出信号给执行器，来控制起重机的各种动作。
[0004]控制箱:是起重机上车信号及上车与下车信号交互的枢纽，是起重机的“神经中枢”。控制箱主要承担上车所有输入/输出信号的汇集、上/下车信号的交互作用。其结构一般为矩形箱，所有线束通过ITT插头的形式进入/进出控制箱，内部的保险、继电器、线槽、端子排等元器件全部安装在器件安装板上。控制箱安装位置一般安装在操纵室外部背侧，整个控制箱由机棚罩住。
[0005]小吨位起重机的控制箱设计时一般要考虑到以下几个方面的因素:
[0006](I)控制箱内部电气件数量的多少，需多大的安装空间；
[0007](2)按照起重机整体布局需求，可以给控制箱多大空间；
[0008](3)整机安装完毕，控制箱是否有足够的维修空间。
[0009]首先，第一个因素:控制箱内部电气件数量的多少，需多大的安装空间。一般而言，控制箱内部电气元件主要有:总保险、继电器、支路保险、端子排、线槽、内部ITT插头(与外部ITT插头对插，提供所有输入输出信号通路)、控制器等。这些电气元件除内部ITT插头外，基本上全部安装在器件安装板上，器件安装板固定在控制箱背板上。控制箱内部空间的大小，主要取决于除总保险外的其他电气件的个数。现有的控制箱采用单层器件安装板结构，起重机电气系统越复杂，电气元件越多，所需的器件安装板尺寸越大，导致控制箱体积越大。
[0010]其次，第二个因素:按起重机整体布局需求，可以给控制箱多大空间。按起重机设计流程，起重机结构设计完毕后，液压和电气才开始进行各自元器件的布局。控制箱的布局和液压件的布局是同步进行的，由于液压元器件较多，体积较大，且维修空间需求也较大，通常给控制箱留出的安装空间及维修空间都不大。承上述，控制箱安装在操纵室外部背侧，控制箱的长度受操纵室背板长度的限制，控制箱的高度受机棚高度的限制，控制箱的深度受其自身维修空间及液压件空间布局的限制。
[0011]最后，第三个因素:整机安装完毕，控制箱是否有足够的维修空间。控制箱属于起重机经常需要维修及检查的部件，一般控制箱的维修空间需要满足以下几个方面的需求:
[0012](I)具有足够的维修空间。为使得维修空间足够大，一般控制箱门设计成可拆卸式结构，具体可以依据控制箱的维修空间进行具体形式的设计。可拆卸式结构一般所需维修空间较小，可使空间使用率达到最大，但是，缺点是箱门的拆卸不便，使用不方便。
[0013](2)维修空间具有方便维修性。控制箱安装在操纵室外部背侧的安装方式，控制箱的箱门正对着起重机后方，这样就需要维修人员侧身进行维修，方便性较差。
[0014]另一方面，在现有的控制箱内部设计方案中，采用单层器件安装板设计技术。由于控制器体积大，占空间较多，故器件安装板上一般不给控制器留安装空间，所以一般按空间需求将控制器放在操纵室内侧、控制箱侧面、控制箱箱门固定的方式，而器件安装板上通常只放置:保险、继电器、线槽、接线端子。这就导致了控制器的一系列安装方式，下面根据控制器的安装方式的不同分类说明。
[0015]第一种方式为:采用将控制器放在操纵室内部的方式。控制器线束从操纵室底部出来，由ITT插头进入控制箱内，最终在端子排上进行线束连接。
[0016]第二种方式为:将控制器安装在控制箱内侧面上。这种安装方式使得控制箱的尺寸需要根据控制器的尺寸进行调整，从而导致控制箱的尺寸很大。
[0017]第三种方式为:由于控制器安装空间受限，控制器和一些电气元件直接安装在控制箱门上。
[0018]发明人发现，控制器的上述几种安装方式至少存在下述问题:
[0019]第一种方式，控制器安装在操纵室内部，控制箱体积得到了最小化，但是控制器放在操纵室内，影响操纵室美观度，且控制器线束长度由于路径的问题，大大增加，增大线束成本。
[0020]第二种方式，将控制器安装在控制箱内侧面上，线束长度得到优化，但是由于控制器体积较大，导致控制箱整体为了适合控制器的长度而做得很大，这样，控制箱不仅需要很大的安装空间，且浪费了很多内部空间。
[0021]第三种方式，控制器和部分电气元件安装在箱门上，控制箱门经常需要打开维修，影响线束的连接紧固程度。
实用新型内容
[0022]本实用新型的其中一个目的是提出一种控制箱及起重机，用以优化现有控制箱的结构。
[0023]为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案:
[0024]本实用新型提供了一种控制箱，包括:箱体、器件安装板组件和用于封闭所述箱体的箱门；
[0025]所述器件安装板组件包括固定器件安装板和活动器件安装板；所述固定器件安装板和所述活动器件安装板平行设置在所述箱体内部，且都垂直于所述箱体的底板，所述固定器件安装板位于所述活动器件安装板的下方；
[0026]其中，所述固定器件安装板与所述箱体固定连接，所述活动器件安装板的一侧与所述箱体固定连接，所述活动器件安装板的另一侧与所述箱体枢接；
[0027]所述箱门与所述箱体的开口边缘连接，且所述箱门也垂直于所述箱体的底板。
[0028]如上所述的控制箱，优选的是，所述活动器件安装板的另一侧与所述箱体通过合页组件枢接；
[0029]所述合页组件包括合页和折弯板；
[0030]所述折弯板的一侧板与所述箱体固定，所述折弯板的另一侧板与所述合页的一端固定，所述合页的另一端与所述活动器件安装板的另一侧固定。
[0031]如上所述的控制箱，优选的是，所述折弯板的一侧板与所述箱体焊接固定，所述折弯板的另一侧板与所述合页的一端采用螺栓固定，所述合页的另一端与所述活动器件安装板的另一侧采用螺栓固定。
[0032]如上所述的控制箱，优选的是，所述活动器件安装板的一侧通过固定支架与所述箱体连接；
[0033]所述固定支架为直角形支架结构，所述固定支架的一侧板与所述箱体焊接固定，所述固定支架的另一侧板与所述活动器件安装板的一侧采用螺栓固定。
[0034]如上所述的控制箱，优选的是，所述箱体的底板上开设有ITT插头进线孔。
[0035]如上所述的控制箱，优选的是，所述固定器件安装板的边缘与所述箱体的内壁之间具有第一缝隙。
[0036]如上所述的控制箱，优选的是，所述活动器件安装板的其中一侧边缘与所述箱体的内壁之间具有第二缝隙。
[0037]本实用新型还提供一种起重机，包括转台立板，其中，起重机还包括本实用新型任一技术方案所提供的控制箱；所述控制箱的箱体固定在所述转台立板上。
[0038]如上所述的起重机，优选的是，所述控制箱的箱门朝向所述起重机宽度方向的侧面。
[0039]如上所述的起重机，优选的是，起重机还包括控制箱安装工装；
[0040]所述控制箱安装工装包括第一安装板、第二安装板和第三安装板，所述第一安装板的一侧与所述箱体的底板可拆卸式连接，所述第一安装板的另一侧与所述第二安装板焊接固定，所述第二安装板远离所述第一安装板的一侧与所述第三安装板可拆卸式连接，所述第三安装板焊接在所述转台立板上。
[0041]基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果:
[0042]与现有的控制箱结构不同，上述技术方案提供的控制箱，其器件安装板组件包括固定器件安装板和活动器件安装板，且固定器件安装板和活动器件安装板分层设置在箱体内部，需要安装在箱体内的器件一部分可以安装在固定器件安装板上，另一部分可以安装在活动器件安装板上。实际应用中，可以将控制器等不需要经常维修和检修的器件安装在固定器件安装板上，将经常需要维修或检修的器件安装在活动器件安装板上。上述技术方案，由于利用的主要是箱体的深度方向的尺寸，故可以将箱体长度和高度方向尺寸设计的尽量小，而将箱体深度方向的尺寸设计的适当深一些，以满足安装两层器件的需求。上述技术方案提供的箱体，具有两层器件安装板，即固定器件安装板和活动器件安装板，能在将控制器安装在箱体内的前提下，缩短控制器线束长度，减小线束成本，且使得起重机控制系统集成度更高，优化了控制箱的结构。另外，由于控制箱具有两层器件安装板，不会因为控制器安装在控制箱内部而使得控制箱整体为了适合控制器的长度而做得很大，节约了控制箱的安装空间，且使得控制箱尺寸不会过大。再则，也避免了现有技术中将控制器安装在控制箱的箱门上造成的影响线束连接紧固程度的问题。可见，上述控制箱因具有两层器件安装板，能够在实现将控制器安装在控制箱内部的前提下，不会使得控制箱的尺寸过大，使得控制箱的结构得以优化。
【专利附图】
【附图说明】
[0043]此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
[0044]图1为本实用新型实施例提供的控制箱的侧视安装示意图；
[0045]图2为本实用新型实施例提供的控制箱的剖视示意图一；
[0046]图3为本实用新型实施例提供的控制箱的剖视示意图二 ；
[0047]图4为本实用新型实施例提供的控制箱的底面不意图。
[0048]附图标记:
[0049]1、箱体；2、固定器件安装板；4、合页；3、活动器件安装板；5、折弯板；6、固定支架；7、ITT插头进线孔；8、第一安装板；9、第二安装板；10、第三安装板；11、螺母柱。
【具体实施方式】
[0050]下面结合图1?图4对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述，将本实用新型提供的任一技术手段进行替换或将本实用新型提供的任意两个或更多个技术手段或技术特征互相进行组合而得到的技术方案均应该在本实用新型的保护范围之内。
[0051]本实用新型实施例提供一种控制箱，其适用于安装在起重机，尤其是轮式起重机及具有类似结构的机械设备上。
[0052]该控制箱包括:箱体1、器件安装板组件和用于封闭箱体I的箱门。器件安装板组件包括固定器件安装板2和活动器件安装板3 ;固定器件安装板2和活动器件安装板3平行设置在箱体I内部，且都垂直于箱体I的底板。固定器件安装板2位于活动器件安装板3的下方。其中，固定器件安装板2与箱体I固定连接，活动器件安装板3的一侧与箱体I固定连接，活动器件安装板3的另一侧与箱体I枢接。箱门与箱体I的开口边缘连接，且箱门也垂直于箱体I的底板，且箱门平行于固定器件安装板2和活动器件安装板3。
[0053]上文所述的固定器件安装板2位于活动器件安装板3的下方，具体是指固定器件安装板2位于箱体I的背板与活动器件安装板3之间。
[0054]活动器件安装板3的一侧与箱体I之间实现固定连接的方式有多种，后文将给出具体的实现方式。活动器件安装板3的另一侧与箱体I之间实现枢接的方式有多种，只要可实现旋转功能，并为线束预留出空隙即可，后文将给出具体的实现方式。
[0055]固定器件安装板2和活动器件安装板3相互平行，且都与箱体I的底板垂直。安装时，将箱体I的背板与起重机的转台立板平行安装，箱门正对着箱体I的背板，固定器件安装板2通过螺母柱11固定在箱体I的背板上。
[0056]控制箱的箱门设计依具体情况而定，在此不展开详述。
[0057]上述控制箱，在其设计上，最小化了控制箱长、高方向的尺寸，适当加长控制箱纵深，设计双层器件安装板结构，其中固定器件安装板2使用螺母柱11安装在箱体I的背板上。活动器件安装板3设计成可以打开的结构，旋转出来后，可对固定器件安装板2上的器件进行维修，其一侧采用螺钉安装，最小化其固定方式所占空间。另一侧采用枢接(优选采用合页组件实现)方式安装，并留出一定空隙，用于走线。
[0058]与现有的控制箱结构不同，上述技术方案提供的控制箱，其器件安装板组件包括固定器件安装板2和活动器件安装板3，且固定器件安装板2和活动器件安装板3分层设置在箱体I内部，需要安装在箱体I内的器件一部分可以安装在固定器件安装板2上，另一部分可以安装在活动器件安装板3上。实际应用中，可以将控制器等不需要经常维修和检修的器件安装在固定器件安装板2上，将经常需要维修或检修的器件安装在活动器件安装板3上。上述技术方案，由于利用的主要是箱体I的深度方向的尺寸，故可以将箱体I长度和高度方向尺寸设计的尽量小，而将箱体I深度方向的尺寸设计的适当深一些，以满足安装两层器件的需求。上述技术方案提供的箱体1，具有两层器件安装板，即固定器件安装板2和活动器件安装板3，能在将控制器安装在箱体I内的前提下，缩短控制器线束长度，减小线束成本，且使得起重机控制系统集成度更高，优化了控制箱的结构。
[0059]图1?图4所示的控制箱为异型箱，此处不限于此，具体可以根据控制箱所在的空间位置具体设计其结构。
[0060]活动器件安装板3的另一侧(以图3所示方向为例，为活动器件安装板3的左侧)与箱体I之间具体采用下述方式实现枢接:活动器件安装板3的另一侧与箱体I通过合页组件枢接。合页组件包括合页4和折弯板5 ;折弯板5的一侧板与箱体I固定，折弯板5的另一侧板与合页4的一端固定，合页4的另一端与活动器件安装板3的另一侧固定。
[0061]合页组件的数量可以为多组，此处以设置两组为例，但不限于此。合页4结构小，采用合页组件连接可以简化连接方式。
[0062]此处具体地，折弯板5的一侧板与箱体I焊接固定，折弯板5的另一侧板与合页4的一端采用螺栓固定，合页4的另一端与活动器件安装板3的另一侧采用螺栓固定。
[0063]活动器件安装板3的一侧(以图3所示方向为例，为活动器件安装板3的右侧)与箱体I之间具体采用下述方式实现固定连接:活动器件安装板3的一侧通过固定支架6与箱体I连接。固定支架6为直角形支架结构，固定支架6的一侧板与箱体I焊接固定，固定支架6的另一侧板与活动器件安装板3的一侧采用螺栓固定。
[0064]固定支架6的数量可以为多组，此处以设置一组为例，参见图3所示。
[0065]活动器件安装板3设计如图3所示，图3中左侧定为其固定旋转部位，由两组相同的合页组件实现其与箱体I的连接。其中折弯板5采用直角形支架结构，直角边一侧采用焊接的方式固定在控制箱内壁上，另一侧用于固定旋转用合页4。合页4采用螺栓固定的方式，左、右两端分别固定在折弯板5上及活动器件安装板3上，两组合页组件的具体位置可由具体应用需求而定。
[0066]图3中，活动器件安装板3右侧定为其固定部位，固定支架6采用直角形支架结构，一侧焊接在控制箱内壁上，一侧用螺栓与活动器件安装板3相连，起固定作用。为固定牢固起见，活动器件安装板3不限于仅此一处固定装置，可按需求进行多处固定，前提是不影响器件安装板上电气件的安装空间。如图3所示，活动器件安装板3的大小设计只要满足能在控制箱门打开之后，能旋转70度以上即可，满足最大化设计。活动器件安装板3主要用于安装支路保险、行线槽及接线用端子排。控制器线束及ITT插头进来的线束全部由活动器件安装板3左侧部分引入上来，如图3所示的尺寸M2 (活动器件安装板3左侧边与控制箱内壁的距离)，即为下层线束包括控制器线束及ITT插头进来的线束到活动器件安装板3的预留通道。M2尺寸依照具体情况而定。
[0067]进一步地，参见图4，箱体I的底板上开设有ITT插头进线孔7。活动器件安装板3固定后，可以将箱体I下层的全部线束遮盖，使得控制箱更加简洁、紧凑；并且，所有线束的接线全部在活动器件安装板3上，便于维修。由于ITT插头进入控制箱内部线束散乱，为简洁起见，将ITT插头进线孔7设计在控制箱底部靠下位置，使活动器件安装板3固定安装后，能将ITT插头内部进线端全部盖住，如图4所示。
[0068]为了使得固定器件安装板2能顺利安装到箱体I中，固定器件安装板2的边缘与箱体I的内壁之间具有第一缝隙M1，参见图2中Ml。Ml的尺寸设置得尽量小，以使得固定器件安装板2的安装面积尽量大，Ml比如为8mm-15mm。
[0069]采用上述方式，使得固定器件安装板2最大化设计，如图2所示，使Ml尺寸(固定器件安装板2距离箱体I内壁的距离)实现最小化，该尺寸Ml的设计需求是:只需满足固定器件安装板2正常安装到控制箱的箱体I内即可。固定器件安装板2用于安装控制器、总保险及继电器等不会经常进行维修的电气件。这种设计主要是为了避免经常性打开活动器件安装板3进行维修活动带来的不便。固定器件安装板2具体采用螺母柱11的形式安装，如图2所示。
[0070]为了使得ITT接头引入的线束能顺利与活动器件安装板3上安装的器件连接，活动器件安装板3的其中一侧边缘与箱体I的内壁之间具有第二缝隙M2，参见图3。M2比如为 40mm-80mm。
[0071]上述技术方案提供的控制箱，具有双层器件安装板结构，适当加深控制箱纵深来最小化控制箱的长度及高度，最小化控制箱的安装空间；将控制器安装在固定器件安装板2上，缩短控制器线束，减低线束成本。控制器放在控制箱内，控制系统集成度更高。活动器件安装板3设计为可旋转结构，便于底层电气件的维修；固定后可将下层全部线束遮盖，使控制箱更加美观，所有线束的接线全部在活动器件安装板3上，便于维修。
[0072]本实用新型实施例还提供一种起重机，包括转台立板，其中起重机还包括本实用新型任一技术方案所提供的控制箱；控制箱的箱体I固定在转台立板上。
[0073]上述技术方案提供的起重机，其控制箱的设置位置与现有控制箱的设置位置不同，上述技术方案中将控制箱固定在转台立板上，这样不占用起重机自身结构空间，节省了控制箱整体安装所需的安装空间。
[0074]进一步地，控制箱的箱门朝向起重机宽度方向的侧面。
[0075]具体而言，控制箱的底板与转台立板固定连接，箱门正对着控制箱的背板，固定器件安装板2与背板之间采用螺栓连接。这样操作人员正对着箱门，箱门一打开就正对着活动器件安装板3，便于箱体I内器件的维修和检修，也使其维修空间不占用起重机本身空间，最终实现起重机空间及控制箱空间利用率的最大化，满足起重机整体空间设计需求。
[0076]控制箱具体采用下述方式与转台立板连接:参见图4，起重机还包括控制箱安装工装。控制箱安装工装包括第一安装板8、第二安装板9和第三安装板10，第一安装板8的一侧与箱体I的底板可拆卸式连接(具体可以采用螺栓连接)，第一安装板8的另一侧与第二安装板9焊接固定，第二安装板9远离第一安装板8的一侧与第三安装板10可拆卸式连接(具体可以采用螺栓连接)，第三安装板10焊接在转台立板上。
[0077]采用控制箱安装工装实现控制箱的安装，使得将机棚打开，即可实现控制箱的维修。将控制箱安装在转台立板上，维修空间完全不占用起重机自身结构空间，节省了控制箱整体安装需求空间。
[0078]在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本实用新型保护内容的限制。
[0079]如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，如没有另外声明，上述词语并没有特殊的含义。
[0080]最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解:依然可以对本实用新型的【具体实施方式】进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。
【权利要求】
1.一种控制箱，其特征在于，包括:箱体(1)、器件安装板组件和用于封闭所述箱体(1)的箱门； 所述器件安装板组件包括固定器件安装板(2)和活动器件安装板(3);所述固定器件安装板(2)和所述活动器件安装板(3)平行设置在所述箱体(1)内部，且都垂直于所述箱体(1)的底板，所述固定器件安装板(2)位于所述活动器件安装板(3)的下方； 其中，所述固定器件安装板(2)与所述箱体(1)固定连接，所述活动器件安装板(3)的一侧与所述箱体(1)固定连接，所述活动器件安装板(3)的另一侧与所述箱体(1)枢接； 所述箱门与所述箱体⑴的开口边缘连接，且所述箱门也垂直于所述箱体⑴的底板。
2.根据权利要求1所述的控制箱，其特征在于，所述活动器件安装板(3)的另一侧与所述箱体(1)通过合页组件枢接； 所述合页组件包括合页(4)和折弯板(5); 所述折弯板(5)的一侧板与所述箱体(1)固定，所述折弯板(5)的另一侧板与所述合页(4)的一端固定，所述合页(4)的另一端与所述活动器件安装板(3)的另一侧固定。
3.根据权利要求2所述的控制箱，其特征在于，所述折弯板(5)的一侧板与所述箱体(1)焊接固定，所述折弯板(5)的另一侧板与所述合页(4)的一端采用螺栓固定，所述合页(4)的另一端与所述活动器件安装板(3)的另一侧采用螺栓固定。
4.根据权利要求1所述的控制箱，其特征在于，所述活动器件安装板(3)的一侧通过固定支架(6)与所述箱体(1)连接； 所述固定支架(6)为直角形支架结构，所述固定支架￠)的一侧板与所述箱体(1)焊接固定，所述固定支架(6)的另一侧板与所述活动器件安装板(3)的一侧采用螺栓固定。
5.根据权利要求1-4任一所述的控制箱，其特征在于，所述箱体(1)的底板上开设有ITT插头进线孔(7)。
6.根据权利要求1-4任一所述的控制箱，其特征在于，所述固定器件安装板(2)的边缘与所述箱体(1)的内壁之间具有第一缝隙。
7.根据权利要求1-4任一所述的控制箱，其特征在于，所述活动器件安装板(3)的其中一侧边缘与所述箱体(1)的内壁之间具有第二缝隙。
8.一种起重机，包括转台立板，其特征在于，还包括权利要求1-7任一所述的控制箱； 所述控制箱的箱体(1)固定在所述转台立板上。
9.根据权利要求8所述的起重机，其特征在于，所述控制箱的箱门朝向所述起重机宽度方向的侧面。
10.根据权利要求8所述的起重机，其特征在于，还包括控制箱安装工装； 所述控制箱安装工装包括第一安装板(8)、第二安装板(9)和第三安装板(10)，所述第一安装板(8)的一侧与所述箱体(1)的底板可拆卸式连接，所述第一安装板(8)的另一侧与所述第二安装板(9)焊接固定，所述第二安装板(9)远离所述第一安装板(8)的一侧与所述第三安装板(10)可拆卸式连接，所述第三安装板(10)焊接在所述转台立板上。
【文档编号】B66C13/18GK204224114SQ201420596427
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年10月16日 优先权日:2014年10月16日
【发明者】刘思佳, 周化龙, 赵玉春 申请人:徐州重型机械有限公司