专利名称：轮式起重机械底盘用固定支腿及具有该固定支腿的起重机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及起重机械领域，具体涉及一种轮式起重机械底盘用固定支腿及具有该固定支腿的起重机。
背景技术：
轮式起重机械底盘用固定支腿的主体结构为箱型结构，用于连接活动支腿和车架，如图1所示。当起重机械进行吊重作业时，固定支腿起承载传力作用；起重机械处于行驶状态时，固定支腿主要用于收纳活动支腿。如图2所示，现有的轮式起重机械底盘用固定支腿1’主要由底部箱体和设置于底部箱体上部的斜支撑箱体构成，其中，底部箱体包括上盖板10’、立板11’、中立板12’、下盖板13’和设置在上盖板10’下表面的垫板19’，斜支撑箱体主要由斜支撑16’和斜支撑上盖板17’构成。底部箱体和斜支撑箱体通过连接成整体箱型，具有较强的承载能力。在起重机械吊重作业时，上门板14’、下门板15’、下盖板13’和斜支撑16’起支撑作用，受力较大， 尤其是垫板19’处、下盖板13’与活动支腿2’接触部位以及斜支撑16’与车架后段3’连接处。其中，垫板处为固定支腿结构受力最大的位置。现有轮式起重机械底盘用固定支腿的垫板处结构较复杂，如图3所示，上门板14’、下门板15’、垫板19’、上盖板10’和上盖板加强板101’焊接在一起，数条焊缝重叠，极易造成焊接缺陷，再加之垫板处各构件截面形状和尺寸变化较大，容易引起应力集中，导致垫板处成为高危险区，严重影响固定支腿箱型结构的使用寿命。此外，固定支腿下盖板13’与活动支腿2’接触部位受力较大，现有技术中，根据应力分布趋势在下盖板13’处采用多层贴板方式进行加强，如图4所示，将下盖板13’与下盖板加强板131’焊接在一起，保证结构的强度和刚度。但是，出于控制焊接变形的目的，下盖板所使用的加强板较厚，导致结构重量较重，材料利用率较低；而且，下盖板焊接的加强板较多，焊接量大，焊缝重叠交错，焊后由于焊接变形造成的残余应力较大，对结构可靠性有很大的影响。斜支撑16’与车架后段3’连接处也是固定支腿结构中受力较大部位。如图1所示，现有技术中，固定支腿斜支撑主要通过车架后段腹板与车架相连接，而车架后段腹板相对刚度较差，为保证结构的可靠性，需要对车架后段腹板进行局部加强，导致车架后段结构复杂，工艺性较差。有鉴于此，亟需针对现有技术存在的问题进行改进，以简化轮式起重机械底盘用固定支腿结构，并提高结构的可靠性。
实用新型内容针对上述缺陷，本实用新型解决的技术问题在于，提供一种轮式起重机械底盘用固定支腿，从而降低固定支腿焊接缺陷，提高结构的可靠性。在此基础上，本实用新型还提供了一种具有该固定支腿的起重机。[0008]本实用新型提供的轮式起重机械底盘用固定支腿，包括底部箱体和设置在所述底部箱体上部的斜支撑箱体，所述底部箱体主要由上盖板、立板、中立板和下盖板构成，所述上盖板的下表面设置有垫板，所述上盖板、立板、中立板和斜支撑箱体的外侧端均与门板固定连接，且所述斜支撑箱体的内侧端还与车架后段连接，其特征在于，沿所述固定支腿的长度方向，所述上盖板由厚薄板对接而成，且所述上盖板的厚板与所述门板和所述垫板固定连接。作为优选，所述门板为整体式结构。作为优选，沿所述固定支腿的长度方向，所述下盖板由厚薄板对接而成，且所述下盖板的厚板设置在接近所述门板的一端。作为优选，所述斜支撑箱体的上盖板与所述车架后段的上盖板固定连接。作为优选，所述上盖板的厚板和薄板之间的对接焊接采用下表面对齐方式。作为优选，所述上盖板的厚板和薄板的厚度比范围为1 4 1 1，长度比范围为 1 6 1 1。作为优选，所述下盖板的厚板和薄板之间的对接焊接采用上表面对齐方式。作为优选，所述下盖板的厚板和薄板的厚度比范围为1 4 1 1.1，长度比范围为1 6 1 1。本实用新型提供的起重机，包括固定支腿以及与所述固定支腿连接的车架和活动支腿，该起重机采用如前所述的固定支腿。与现有技术相比，本实用新型提供的轮式起重机械底盘用固定支腿，沿所述固定支腿的长度方向，采用厚薄板对接的上盖板，且上盖板的厚板与门板和垫板固定连接，简化了垫板处的结构形式，减少了焊缝数量，从而减少了焊接工作量和焊接工艺难度，大大减少了焊接缺陷，减少垫板处的应力集中，提高了结构的可靠性。本实用新型的优选方案中，采用整体式门板，可以将垫板处结构进一步简化为门板、上盖板和垫板三层焊接结构，从而有效减少焊缝数量，减少焊接缺陷，提高垫板处结构的可靠性；而且，采用整体式门板，门板表面平整，无需打磨焊缝，对结构外观也有很大的提升。本实用新型的另一优选方案中，沿固定支腿的长度方向，下盖板由厚薄板对接而成，且下盖板的厚板设置在接近门板的一端。根据下盖板的应力分布趋势，采用变截面设计方法，提高了下盖板的材料利用率，有效降低了结构重量。相对于在结构薄弱处增加加强板的方法，该方法焊接量少，并且避免了焊缝的相互重叠，消除了结构的制造缺陷。本实用新型的又一优选方案中，斜支撑箱体的上盖板与车架后段的上盖板直接连接，避免了将载荷全部传到刚度相对较差的车架后段腹板上，改善了车架后段腹板的受力状况。此外，斜支撑上盖板的抬高，增大了斜支撑箱体的截面尺寸，从而在整体上提高了结构的承载能力。
图1是现有技术中轮式起重机械底盘用支腿系统的装配示意图；图2是现有技术中轮式起重机械底盘用固定支腿的结构示意图；图3是现有技术中轮式起重机械底盘用固定支腿门板的结构示意图；[0024]图4是现有技术中轮式起重机械底盘用固定支腿上下盖板加固结构的示意图；[0025]图5是具体实施方式
所述轮式起重机械底盘用固定支腿的结构示意图；[0026]图6是图5所示固定支腿上下盖板的结构示意图；[0027]图7是图5所示固定支腿门板的结构示意图；[0028]图8是具体实施方式
所述起重机的整体结构示意图。[0029]图 5-图 7 中[0030]上盖板10、立板11、中立板12、下盖板13、门板14、斜支撑16、斜支撑箱体的上盖板17、垫板19、厚板101、薄板102、厚板131、薄板132、车架后段的上盖板31。
具体实施方式
[0031]本实用新型的核心设计在于提供一种轮式起重机械底盘用固定支腿，从而降低固定支腿焊接缺陷，提高结构的可靠性。本实用新型的另一核心设计是提供一种具有该固定支腿的起重机。[0032]为了使本领域的技术人员更好的理解本实用新型的技术方案，下面结合说明书附图作进一步的详细说明。[0033]本实施方式所述固定支腿的主体构成与现有技术相同，即包括底部箱体和设置在所述底部箱体上部的斜支撑箱体，其中，底部箱体主要由上盖板10、立板11、中立板12和下盖板13构成，请参见图7，该图是具体实施方式
所述固定支腿结构示意图。由于本领域的技术人员基于现有技术完全可以实现，故本文不再赘述。与现有技术不同的是，本方案中底部箱体的上盖板10采用变截面设计方法，即沿所述固定支腿的长度方向，上盖板10由厚薄板对接而成，具体请一并参见图5至图7，其中，图6是图5所示固定支腿上下盖板的结构示意图，图7是图5所示固定支腿门板的结构示意图。[0034]由图可知，本方案摒弃了采用多层贴板方式对上盖板进行加强的方法，而是对上盖板进行了变截面设计，即沿固定支腿的长度方向，根据上盖板10的应力分布趋势，在结构薄弱处采用厚板101，而受力相对较小处采用薄板102，通过厚薄板对接形成底部箱体的上盖板10，其中，上盖板10的厚板101与门板14和垫板19固定连接。相对于现有技术中垫板处的结构，本方案去除了上盖板加强板这一构件，使垫板19处需要焊接的构件数量减少，从而简化了垫板19处的结构，减少了焊接工作量和焊接工艺难度，避免了数条焊缝重叠，减少了焊接缺陷，提高了结构的可靠性。[0035]为进一步简化垫板19处的结构，本方案中门板14采用整体式结构。用整体式门板代替现有技术中的上下门板，使得垫板19处的结构进一步简化为门板14、上盖板10和垫板19三层焊接结构，焊缝数量进一步减少，焊接工艺难度大大降低，减少了焊接缺陷，有利于提高结构的可靠性。而且，采用整体式门板14，门板表面平整，无需打磨焊缝，对固定支腿的结构外观也有很大的提升。[0036]同样地，本方案中沿固定支腿的长度方向，下盖板13也由厚薄板对接而成，且下盖板13的厚板131设置在接近门板14的一端。根据下盖板13的应力分布趋势，采用变截面设计方法，不仅能够满足下盖板13的强度和刚度要求，提高下盖板13的材料利用率，而且还有效降低了结构重量。相对于在结构薄弱处增加加强板的方法，该方法焊接量少，并且避免了焊缝的相互重叠，消除了结构的制造缺陷，保证结构的可靠性。[0037]本实用新型的又一优选方案中，斜支撑箱体的上盖板17与车架后段3的上盖板直接连接，斜支撑箱体受到的载荷经车架后段3的上盖板，再传递给车架后段腹板，即斜支撑箱体受到的载荷由车架后段3的上盖板和腹板共同承担，避免了将载荷全部传到刚度相对较差的车架后段腹板上，改善了车架后段腹板的受力状况。此外，斜支撑箱体的上盖板17 与车架后段3的上盖板直接连接，抬高了斜支撑箱体的上盖板17，增大了斜支撑箱体的截面尺寸，从而在整体上提高了结构的承载能力。本方案中上盖板10的厚板101和薄板102之间的对接焊接采用下表面对齐方式， 采用该对齐方式，便于控制焊接过程，且方便活动支腿回收。根据计算和实测结果，本方案中将上盖板10的厚板101和薄板102的厚度比范围限定在1 4 1 1，长度比范围为1 6 1 1。下盖板13的厚板131和薄板132之间的对接焊接优先采用上表面对齐方式，便于控制焊接过程，且方便活动支腿回收。同样地，根据计算和实测结果，下盖板13的厚板131和薄板132的厚度比范围为 1 4 1 1.1，长度比范围为1 6 1 1。可以理解的是，本方案对轮式起重机械底盘用固定支腿的改进，并不仅仅局限于附图中标示出的某一个固定支腿，而是起重机械每个固定支腿均采用上述改进。除上述轮式起重机械底盘用固定支腿之外，本实用新型还提供一种具有该固定支腿的起重机，具体请参见图8，该图为所述起重机的整体结构示意图。需要说明的是，该起重机的主要功能部件与现有技术完全相同，由于本领域普通技术人员基于现有技术可以实现，故本文不再赘述。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
权利要求1.一种轮式起重机械底盘用固定支腿，包括底部箱体和设置在所述底部箱体上部的斜支撑箱体，所述底部箱体主要由上盖板(10)、立板(11)、中立板(1 和下盖板(1 构成， 所述上盖板(10)的下表面设置有垫板(19)，所述上盖板(10)、立板(11)、中立板(1 和斜支撑箱体的外侧端均与门板(14)固定连接，且所述斜支撑箱体的内侧端还与车架后段(3) 连接，其特征在于，沿所述固定支腿的长度方向，所述上盖板(10)由厚薄板对接而成，且所述上盖板(10)的厚板(101)与所述门板(14)和所述垫板(19)固定连接。
2.根据权利要求1所述的轮式起重机械底盘用固定支腿，其特征在于，所述门板(14) 为整体式结构。
3.根据权利要求1或2所述的轮式起重机械底盘用固定支腿，其特征在于，沿所述固定支腿的长度方向，所述下盖板(1 由厚薄板对接而成，且所述下盖板(1 的厚板(131) 设置在接近所述门板(14)的一端。
4.根据权利要求3所述的轮式起重机械底盘用固定支腿，其特征在于，所述斜支撑箱体的上盖板(17)与所述车架后段(3)的上盖板固定连接。
5.根据权利要求4所述的轮式起重机械底盘用固定支腿，其特征在于，所述上盖板 (10)的厚板(101)和薄板(10 之间的对接焊接采用下表面对齐方式。
6.根据权利要求5所述的轮式起重机械底盘用固定支腿，其特征在于，所述上盖板 (10)的厚板(101)和薄板(102)的厚度比范围为1 4 1 1，长度比范围为1 6 1 I0
7.根据权利要求6所述的轮式起重机械底盘用固定支腿，其特征在于，所述下盖板 (13)的厚板(131)和薄板(13 之间的对接焊接采用上表面对齐方式。
8.根据权利要求7所述的轮式起重机械底盘用固定支腿，其特征在于，所述下盖板 (13)的厚板(131)和薄板(13 的厚度比范围为1 4 1 1.1，长度比范围为1 6 1 I0
9.一种起重机，包括固定支腿以及与所述固定支腿连接的车架和活动支腿，其特征在于，该起重机采用权利要求1至8中任一项所述的固定支腿。
专利摘要本实用新型公开一种轮式起重机械底盘用固定支腿，包括底部箱体和设置在底部箱体上部的斜支撑箱体，底部箱体主要由上盖板、立板、中立板和下盖板构成，其中，上盖板的下表面设置有垫板。上盖板、立板、中立板和斜支撑箱体的外侧端均与整体式门板固定连接，且斜支撑箱体的上盖板还与车架后段的上盖板固定连接。沿所述固定支腿的长度方向，底部箱体的上、下盖板均由厚薄板对接而成，且上盖板的厚板与门板和垫板固定连接，下盖板的厚板设置在接近门板的一端。采用该结构大大减少了固定支腿的焊接量，改善了焊接工艺性，并提高了固定支腿结构的可靠性。在此基础上，本实用新型还提供了一种具有该固定支腿的起重机。
文档编号B66C5/00GK202279630SQ20112040210
公开日2012年6月20日 申请日期2011年10月20日 优先权日2011年10月20日
发明者崔书文, 朱磊, 梁静文 申请人:徐州重型机械有限公司