一种线路板金属化板边的制作方法
【专利摘要】一种线路板金属化板边的制作方法，包括如下步骤：（1）将需要金属化的区域印刷在线路板的板边内；（2）将线路板固定在线路板钻板机工作台上，使用锣刀对需要金属化的板边区域进行第一次锣槽；（3）线路板放入电镀槽对板边进行电镀一层金属铜；（4）将线路板再次固定在线路板钻板机的工作台上进行第二次锣槽；（5）锣刀的下刀点位于金属化板边的区域内，然后锣刀从下刀点向两边走刀。本发明工艺简单，避免了在线路板中不需要金属化的板边被金属化，导致内层出现短路，节约了生产成本，提高了效率，有效去除不需要金属化板边的区域，降低了毛刺，提高了板边金属化的精度和效率，有效提高线路板金属化板边质量和产品合格率。
【专利说明】 一种线路板金属化板边的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于线路板制作领域，具体涉及一种线路板金属化板边的制作方法。
【背景技术】
[0002]目前，常规的线路板在设计时，客户一般要求外形(板边)均是以板边非金属化的标准，不允许板边及板壁有金属化的现象，主要是为了避免线路板内外层由于板边的金属的出现而影响线路网络关系。但是随着线路板技术条件的成熟及电子产品对线路板要求的日益提升，部分的客户设计出现了要去板边及板壁部分区域内镀铜，而且要求线路板的内外层之间必须导通，即所谓的铜包边状态。
[0003]目前，常用的线路板铜包边生产工艺:先将不需要镀铜的区域覆盖一层干膜，将需要电镀的区域流出，然后置于电镀槽中进行镀铜，镀铜后在干膜除去，这种工艺容易导致线路板不需要镀铜的区域也被镀铜导致线路板内部的线路破坏，造成不良品率高，增加生产成本的投入，不利于企业发展，降低了企业的竞争力。
【发明内容】
[0004]有鉴于此，本发明要解决的技术问题是一种工艺简单，提高线路板金属化板边质量和产品合格率的线路板金属化板边的制作方法。
[0005]为了解决上述技术问题，本发明采用如下方案实现:一种线路板金属化板边的制作方法，包括如下步骤:
(1)将需要金属化的区域印刷在线路板的板边内；
(2)将线路板固定在线路板钻板机工作台上，使用锣刀对需要金属化的板边区域进行第一次纟罗槽；
(3)线路板放入电镀槽对板边进行电镀一层金属铜；
(4)将线路板再次固定在线路板钻板机的工作台上进行第二次锣槽；
(5)第二次锣槽的锣刀的下刀点位于金属化板边的区域内，然后锣刀从下刀点向两边走刀。
[0006]作为本发明的改进，步骤(2)所述的第一锣槽区域长度大于印刷在线路板金属化区域的长度，且由印刷在线路板金属化区域的向线路板板边的两边延伸。
[0007]作为本发明的改进，所述的向两边延伸的长度为:1倍第一次锣槽的锣刀直径与3倍第一次锣槽的锣刀直径之间。
[0008]作为本发明的改进，步骤(4)所述的第二次锣槽的锣刀直径小于或等于步骤(2)中第一次锣槽的锣刀直径的2/3。
[0009]作为本发明的进一步改进，所述的线路板钻板机的工作条件控制为:锣刀旋转的主轴转速控制为30Krpm?40Krpm;进刀速度控制为0.2m/min?0.6m/min ;退刀速度控制为9m/min?llm/min ;外形补偿值控制为3_5mil。
[0010]作为本发明的进一步改进，所述的线路板钻板机的工作条件控制为:锣刀旋转的主轴转速控制为35Krpm;进刀速度控制为0.4m/min ;退刀速度控制为10m/min ;外形补偿值控制为4mil。
[0011]作为本发明的更进一步改进，所述的外形补偿值包括左补偿值和右补偿值。
[0012]与现有技术相比，本发明工艺简单，先在需要金属化的板边区域进行第一次锣槽，然后进行电镀金属，使其板边金属化，然后再进行第二次锣槽，避免了线路板中不需要金属化的板边被金属化，以及板边上出现金属披露现象，导致内层出现短路；第一次锣槽时向两边延伸，延伸的长度控制在1倍第一锣刀直径与3倍第一锣刀直径之间，确保需要电镀的板边能够被完全金属化，且不需要将整条板边金属化再对不需要金属化的区域进行处理，节约了生产成本，提高了效率，增加了金属化板边的精度；在第二次锣槽时锣刀下刀点设置在已经电镀的板边内，且第二锣刀的直径小于第一次锣刀的直径的2/3，有效避免锣刀在锣板边时将已经金属化的金属层扯起等问题，导致金属板边被破坏，有效去除不需要金属化板边的区域，降低了毛刺，提高了板边金属化的精度和效率，有效提高线路板金属化板边质量和产品合格率。
【具体实施方式】
[0013]为了让本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面对本发明作进一步阐述。
[0014]一种线路板金属化板边的制作方法，包括如下步骤:
(1)将需要金属化的区域印刷在线路板的板边内；
(2)将线路板固定在线路板钻板机工作台上，使用锣刀对需要金属化的板边区域进行第一次锣槽。为了保证需要金属化的板边能够在下一步电镀过程中能够完全被金属化，锣第一锣槽的锣刀在锣出第一锣槽后并分别向印刷在线路板金属化区域的两边延伸，使得第一锣槽区域长度大于印刷在线路板金属化区域的长度。为了减少电镀在板边上的金属浪费，节约生产成本，印刷在线路板金属化区域的向线路板板边的两边延伸的长度控制为:1倍第一锣刀直径与3倍第一锣刀直径之间。其中向两边延伸的长度为1.5倍的第一锣刀直径效果最佳。其中线路板钻板机的工作条件控制为:纟罗刀旋转的主轴转速控制为30Krpm?40Krpm;进刀速度控制为0.2m/min?0.6m/min ;退刀速度控制为9m/min?llm/min ;夕卜形补偿值控制为3-5mil，而线路板钻板机的工作条件控制为:锣刀旋转的主轴转速控制为35Krpm;进刀速度控制为0.4m/min ;退刀速度控制为10m/min ;外形补偿值控制为4mil实现的效果最好。
[0015](3)将第一次锣槽后的线路板放入电镀槽进行电镀，使其在板边需要电镀的区域均匀的电镀一层金属铜。
[0016](4)将线路板的板边电镀一层金属铜后，对线路板的表里进行清洗、干燥处理，然后将线路板再次固定在线路板钻板机的工作台上进行第二次锣槽。将线路板钻板机的工作条件控制为:纟罗刀旋转的主轴转速控制为30Krpm?40Krpm;进刀速度控制为0.2m/min?
0.6m/min ;退刀速度控制为9m/min?llm/min ;外形补偿值控制为3_5mil,而线路板钻板机的工作条件控制为:纟罗刀旋转的主轴转速控制为35Krpm;进刀速度控制为0.4m/min ;退刀速度控制为10m/min ;外形补偿值控制为4mil实现的效果最好。为了提高需要金属化板边区域的精度，第二次锣槽的锣刀直径选用直径小于或等于步骤(2)中第一次锣槽的锣刀直径的2/3，其中第二次锣槽的锣刀直径为第一次锣槽的直径的1/2时效果最佳。
[0017](5)为了有效避免锣刀在锣板边时将已经金属化的金属层扯起等问题，导致金属板边被破坏，第二锣槽的锣刀的下刀点位于金属化板边的区域内，然后锣刀从下刀点分别向线路板板边的两边走刀进行锣槽，将已经镀铜的板边以及不需要镀铜的板边锣出。
[0018]本实施例中所述的外形补偿值包括左补偿值和右补偿值，即锣刀在锣槽时向槽宽两端的左补偿值和右补偿值。
[0019]上述实施例仅为本发明的其中具体实现方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种线路板金属化板边的制作方法，其特征在于，包括如下步骤: (1)将需要金属化的区域印刷在线路板的板边内； (2)将线路板固定在线路板钻板机工作台上，使用锣刀对需要金属化的板边区域进行第一次纟罗槽； (3)线路板放入电镀槽对板边进行电镀一层金属铜； (4)将线路板再次固定在线路板钻板机的工作台上进行第二次锣槽； (5)第二次锣槽的锣刀的下刀点位于金属化板边的区域内，然后锣刀从下刀点向两边走刀。
2.根据权利要求1所述的线路板金属化板边的制作方法，其特征在于，步骤(2)所述的第一锣槽区域长度大于印刷在线路板金属化区域的长度，且由印刷在线路板金属化区域的向线路板板边的两边延伸。
3.根据权利要求1所述的线路板金属化板边的制作方法，其特征在于，所述的向两边延伸的长度为:1倍第一次锣槽的锣刀直径与3倍第一次锣槽的锣刀直径之间。
4.根据权利要求1所述的线路板金属化板边的制作方法，其特征在于，步骤(4)所述的第二次锣槽的锣刀直径小于或等于步骤(2)中第一次锣槽的锣刀直径的2/3。
5.根据权利要求3或4所述的线路板金属化板边的制作方法，其特征在于，所述的线路板钻板机的工作条件控制为:纟罗刀旋转的主轴转速控制为30Krpm?40Krpm;进刀速度控制为0.2m/min?0.6m/min ;退刀速度控制为9m/min?llm/min ;外形补偿值控制为3_5mil。
6.根据权利要求5所述的线路板金属化板边的制作方法，其特征在于，所述的线路板钻板机的工作条件控制为:锣刀旋转的主轴转速控制为35Krpm;进刀速度控制为0.4m/min ;退刀速度控制为10m/min ;外形补偿值控制为4mil。
7.根据权利要求6所述的线路板金属化板边的制作方法，其特征在于，所述的外形补偿值包括左补偿值和右补偿值。
【文档编号】H05K3/00GK104254207SQ201410371962
【公开日】2014年12月31日 申请日期:2014年7月31日 优先权日:2014年7月31日
【发明者】张亚锋 申请人:胜宏科技（惠州）股份有限公司