一种自动薄膜拼接设备的制作方法

本发明涉及一种不同性质薄膜连接技术领域，尤其涉及一种自动薄膜拼接设备。

背景技术：

目前棉花收割机用于打包棉花的耗材为使用不粘薄膜与粘性薄膜拼接的薄膜，先前通过普通胶带或喷胶方式粘接不粘薄膜与粘性薄膜，喷胶设备喷胶在薄膜上时，经常会出现局部粘性比较大，设备使用时会出现故障。此外大多通过人工方式粘接不粘薄膜及粘性薄膜耗费许多人力及时间，造成生产成本大幅提升，而且效率不佳，产能不佳。同时因通过人工方式粘接不粘薄膜及粘性薄膜，拼皆得薄膜的品质也不佳，导致不良率大幅提升。通过双面胶粘接不粘薄膜及粘性薄膜，让设备剥离时较为顺滑，大大减少设备的故障率。

技术实现要素：

针对现有技术中的不足，本发明的目的是提供一种自动薄膜拼接设备。

为了解决上述技术问题，本申请揭示了一种自动薄膜拼接设备，其特征在于，包括：机架；不粘薄膜放卷机构，其设置于所述机架外，并靠近所述机架的第一侧；粘性薄膜放卷机构，其位于所述不粘薄膜放卷机构的一侧；薄膜压紧机构，其设置于所述机架的第一侧，并对应所述不粘薄膜放卷机构及黏性薄膜放卷机构；薄膜切割机构，其位于所述薄膜压紧机构的一侧，且与所述不粘薄膜放卷机构及粘性薄膜放卷机构相对；薄膜夹取机构，其位于所述薄膜切割机构的一侧，且与所述薄膜压紧机构相对；薄膜翻转机构，其位于所述薄膜夹取机构的一侧，且与所述薄膜切割机构相对；双面胶粘贴机构，其位于所述薄膜翻转机构的下方；薄膜上压机构，其位于所述双面胶粘贴机构的一侧，且对应所述薄膜翻转机构；薄膜热封机构，其位于所述薄膜翻转机构的上方，且与所述薄膜上压机构相对；以及薄膜收卷机构，其设置于所述机架外，并靠近所述机架的第二侧，且位于所述薄膜热封机构的一侧。

根据本申请的一实施方式，上述薄膜压紧机构包括：压紧基座，其设置于所述机架；上压紧框体，其框设于所述压紧基座，所述压紧基座分隔所述上压紧框体的空间为不粘薄膜进入区及粘性薄膜进入区，所述不粘薄膜进入区对应所述不粘薄膜放卷机构，所述黏性薄膜进入区对应所述黏性薄膜放卷机构；多个上压紧块，其间隔设置于所述上压紧框体的上框缘；下压紧条，其设置于所述上压紧框体的一侧，并位于所述压紧基板的下方；多个上压紧气缸，其间隔设置于所述上压紧框体的下方，并连接所述上压紧框体；以及多个下压紧气缸，其间隔设置于所述多个压紧气缸的一侧，并位于所述下压紧条的下方，且连接所述下压紧条。

根据本申请的一实施方式，上述薄膜切割机构包括：二个上切割电机滑轨，其并列设置于所述机架，并位于所述薄膜压紧机构的一侧；二个上切割刀座，其分别滑设于对应的上切割电机滑轨；二个下切割电机滑轨，其并列设置于所述机架，并位于所述二个上切割刀座的下方，且与所述二个上切割电机滑轨相互平行；以及二个下切割刀座，其分别滑设于对应的下切割电机滑轨。

根据本申请的一实施方式，上述薄膜夹取机构包括：二个夹取电机滑轨，其设置于所述机架的两端，并位于所述薄膜切割机构的上方；二个夹取升降气缸，其分别滑设于对应的夹取电机滑轨；夹取基座，其连接所述二个夹取升降气缸；以及多个夹取结构，其间隔设置于所述夹取基座，并分别具有第一夹取机械手及位于所述第一夹取机械手一侧的第二夹取机械手，所述多个夹取结构的多个第一夹取机械手及多个第二夹取机械手对应所述薄膜夹紧机构的多个缺口。

根据本申请的一实施方式，上述薄膜翻转机构包括：二个翻转滑轨，其分别设置于所述机架的两端；二个翻转驱动组件，其分别滑设于对应的翻转滑轨；以及翻转吸附板，其两端枢接于所述二个翻转驱动组件。

根据本申请的一实施方式，上述薄膜翻转机构还包括薄膜支撑板，所述薄膜支撑板设置于所述翻转吸附板的凹槽内，所述薄膜支撑板的面积大于所述翻转吸附板的面积。

根据本申请的一实施方式，上述双面胶粘贴机构包括：粘贴滑轨，其设置于所述机架，并位于所述薄膜切割机构的一侧；粘贴基座，其滑设于所述粘贴滑轨；粘贴移动电机，其固定于所述粘贴基座，并连接所述粘贴滑轨；双面胶放卷组件，其设置于所述粘贴基座，并与所述粘贴移动电机相对；双面胶粘贴组件，其设置于所述粘贴基座，并位于所述双面胶放卷组件的一侧；粘贴压紧组件，其设置于所述粘贴基座，并位于所述双面胶粘贴组件的一侧；离型纸回收导槽，其设置于所述粘贴基座，并位于所述粘贴压紧组件、双面胶粘贴组件及双面胶放卷组件的下方；以及离型纸收卷组件，其设置于所述粘贴基座，并对应所述离型纸回收导槽。

根据本申请的一实施方式，上述双面胶粘贴组件包括：粘贴固定座，其设置于所述粘贴基座，并位于所述双面胶放卷组件的一侧；粘贴升降气缸，其设置于所述粘贴固定座的一侧；粘贴升降座，其连接所述粘贴升降气缸，并具有辅助滚筒；二个双面胶压紧气缸，其设置于所述粘贴升降座的两端；以及双面胶压紧杆，其连接所述二个双面胶压紧气缸，并位于所述辅助滚筒的一侧。

根据本申请的一实施方式，上述粘贴压紧组件包括：粘贴压紧气缸，其设置于所述粘贴基座，并位于所述双面胶粘贴组件的一侧；支撑座，其连接所述粘贴压紧气缸；粘贴压紧块，其设置于所述支撑座的顶部；粘贴切割滑轨，其设置于所述支撑座内，并与所述粘贴压紧块相对；以及粘贴切割刀座，其滑设于所述粘贴切割滑轨，并朝向所述双面胶粘贴组件。

根据本申请的一实施方式，上述还包括薄膜收腰机构，所述薄膜收腰机构设置于所述机架的第二侧，并位于所述薄膜热封机构与薄膜收卷机构间。

与现有技术相比，本申请可以获得包括以下技术效果：

本申请的自动薄膜拼接设备主要通过双面胶及热封粘接不粘薄膜及粘性薄膜而形成拼接薄膜，并达到自动化及连续生产的作用，有效提升粘接不粘薄膜及粘性薄膜的效率，并提升整体的产能，同时拼接薄膜的良率大幅提升。

附图说明

图1为本申请一实施方式的自动薄膜拼接设备的示意图。

图2为本申请一实施方式的薄膜压紧机构的示意图。

图3为本申请一实施方式的薄膜切割机构的示意图。

图4为本申请一实施方式的薄膜夹取机构的示意图。

图5为本申请一实施方式的薄膜翻转机构、双面胶粘贴机构、薄膜上压机构及薄膜热封机构的示意图。

图6为本申请一实施方式的薄膜上压机构的示意图。

图7为本申请一实施方式的薄膜收腰机构的立体图。

图8为本申请一实施方式的薄膜收腰机构的示意图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本申请的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本申请。也就是说，在本申请的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

关于本文中所使用之“第一”、“第二”等，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本申请，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已。

请参阅图1，其是本申请一实施方式的自动薄膜拼接设备1的示意图；如图所示，本申请提供一种自动薄膜拼接设备1，本申请的自动薄膜拼接设备1包括机架2、粘性薄膜放卷机构3、不粘薄膜放卷机构4、薄膜压紧机构5、薄膜切割机构6、薄膜夹取机构7、薄膜翻转机构8、双面胶粘贴机构9、薄膜上压机构10、薄膜热封机构11及薄膜收卷机构13。粘性薄膜放卷机构3及不粘薄膜放卷机构4设置于机架2外，并靠近机架2的第一侧2a，本实施方式的不粘薄膜放卷机构4位于粘性薄膜放卷机构3的上方。薄膜压紧机构5设置于机架2的第一侧2a，并对应粘性薄膜放卷机构3及不粘薄膜放卷机构4。薄膜切割机构6设置于机架2，并位于薄膜压紧机构5的一侧，且与粘性薄膜放卷机构3及不粘薄膜放卷机构4相对。薄膜夹取机构7设置于机架2，并位于薄膜切割机构6的一侧，且与薄膜压紧机构5相对。薄膜翻转机构8设置于机架2，并位于薄膜夹取机构7的一侧，且与薄膜切割机构6相对。双面胶粘贴机构9设置于机架2，并位于薄膜翻转机构8的下方。薄膜上压机构10设置于机架2，并位于双面胶粘贴机构9的一侧，且对应薄膜翻转机构8。薄膜热封机构11设置于机架2，并位于薄膜翻转机构8的上方，且与薄膜上压机构10相对。薄膜收卷机构13设置于机架2外，并靠近机架2的第二侧2b，且位于薄膜热封机构11的一侧，其中薄膜收卷机构13与不粘薄膜放卷机构3及粘性薄膜放卷机构4相对。

本实施方式的自动薄膜拼接设备1的使用方法，先由不粘薄膜放卷机构3提供不粘薄膜，不粘薄膜穿过薄膜压紧机构5至薄膜收卷机构13。待薄膜收卷机构13卷收一段不粘薄膜，薄膜压紧机构8压紧不粘薄膜，并切割不粘薄膜。接着薄膜翻转机构8吸附已切断的不粘薄膜，薄膜收卷机构13卷收已切断的不粘薄膜，使不粘薄膜的边缘与薄膜翻转机构8的边缘切齐。然后薄膜翻转机构8翻转不粘薄膜。双面胶粘贴机构9对吸附于薄膜翻转机构8的不粘薄膜贴上双面胶。同时粘性薄膜放卷机构4提供粘性薄膜至薄膜压紧机构5，薄膜压紧机构5压紧粘性薄膜，薄膜夹取机构7夹取粘性薄膜，并拉动粘性薄膜至贴有双面胶的不粘薄膜的下方，薄膜上压机构10将粘性薄膜压至双面胶，使粘性薄膜通过双面胶粘贴于不粘薄膜，形成第一段拼接薄膜。

接着薄膜翻转机构8翻转第一段拼接薄膜，并停止吸附第一段拼接薄膜，薄膜收卷机构13卷收第一段拼接薄膜，并拉动粘性薄膜。然后薄膜压紧机构5压紧粘性薄膜，并切割粘性薄膜。薄膜翻转机构8吸附已切断的粘性薄膜，薄膜收卷机构13持续卷收已切断的粘性薄膜，并使粘性薄膜的边缘对齐薄膜翻转机构8的边缘。薄膜夹取机构7夹取不粘薄膜，并拉动不粘薄膜至位于薄膜翻转机构8的粘性薄膜的上方，薄膜热封机构11对不粘薄膜及粘性薄膜进行热封，形成第二段拼接薄膜。然后薄膜压紧机构8停止吸附经热封的粘性薄膜，薄膜收卷机构13卷收第二段拼接薄膜，之后重复上述步骤连续地粘接粘性薄膜及不粘薄膜。

下述开始说明薄膜压紧机构5、薄膜切割机构6、薄膜夹取机构7、薄膜翻转机构8、双面胶粘贴机构9、薄膜上压机构10及薄膜热封机构11的细部结构及运作方式。

请一并参阅图2，其是本申请一实施方式的薄膜压紧机构5的示意图；如图所示，本实施方式的薄膜压紧机构5包括压紧基座51、上压紧框体52、多个上压紧块53、下压紧条54、多个上压紧气缸55及多个下压紧气缸56，压紧基座51设置于机架2，并位于上压紧框体52内。压紧基座51分隔上压紧框体52内空间为不粘薄膜进入区52a及粘性薄膜进入区52b，不粘薄膜进入区52a对应不粘薄膜放卷机构3，粘性薄膜进入区52b对应粘性薄膜放卷机构4。多个上压紧块53间隔设置于上压紧框体52的上框缘，下压紧条54设置于上压紧框体52的一侧，并位于压紧基板51的下方。多个上压紧气缸55间隔设置于机架2，并位于上压紧框体52的下方，每一个压紧气缸55的气杆连接上压紧框体52。多个下压紧气缸56间隔设置于机架2，并位于多个压紧气缸55的一侧，且位于下压紧条54的下方，每一个下压紧气缸56的气杆连接下压紧条54。

粘性薄膜放卷机构3所提供的不粘薄膜穿入上压紧框体52的不粘薄膜进入区52a，不粘薄膜放卷机构4所提供的粘性薄膜穿入上压紧框体52的粘性薄膜进入区52b。多个上压紧气缸55带动上压紧框体52往压紧基座51靠近，让多个上压紧块53抵压不粘薄膜于压紧基座51，避免不粘薄膜持续被薄膜收卷机构13卷收；相反的，多个上压紧气缸55带动上压紧框体52远离压紧基座51，并让多个压紧块53远离不粘薄膜，如此薄膜夹取机构7可夹取不粘薄膜往薄膜翻转机构8移动。另外，多个下压紧气缸56带动下压紧条54往压紧框体52移动，下压紧条54抵压粘性薄膜于压紧基板52，薄膜夹取机构7无法拉动粘性薄膜往薄膜翻转机构8移动；相反的，多个下压紧气缸56带动下压紧条54远离压紧基座51移动，下压紧条54远离粘性薄膜，让薄膜夹取机构7拉动粘性薄膜往薄膜翻转机构8移动。

请一并参阅图3，其是本申请一实施方式的薄膜切割机构6的示意图；如图所示，本实施方式的薄膜切割机构6包括二个上切割电机滑轨61、二个上切割刀座62、二个下切割电机滑轨63及二个下切割刀座64。二个上切割电机滑轨61并列设置于机架2，并位于上压紧框体52的一侧，二个上切割刀座62分别滑设于对应的上切割电机滑轨61，并对应上压紧框体52的不粘薄膜进入区52a。二个下切割电机滑轨63并列设置于机架2，并位于二个上切割刀座62的下方，且与二个上切割电机滑轨61相互平行。二个下切割刀座64分别滑设于对应的下切割电机滑轨63，并对应上压紧框体52的粘性薄膜进入区52b。二个上切割电机滑轨61驱动二个上切割刀座62相互靠近或相互远离，以切割从不粘性薄膜进入区52a拉出的不粘薄膜；同样地，二个下切割电机滑轨63驱动二个下切割刀座64相互靠近或相互远离，以切割从粘性薄膜进入区52b拉出的粘性薄膜。

再一并参阅图4，其是本申请一实施方式的薄膜夹取机构7的示意图；如图所示，本实施方式的薄膜夹取机构7包括二个夹取电机滑轨71、二个夹取升降气缸72、夹取基座73及多个夹取结构74，二个夹取电机滑轨71设置于机架2的两端，并位于薄膜切割机构6的上方，其中二个夹取电机滑轨71与二个上切割电机滑轨61及二个下切割电机滑轨63相互垂直。二个夹取升降气缸72分别滑设于对应的夹取电机滑轨71，夹取基座73连接二个夹取升降气缸72，并与压紧基座51相互平行。多个夹取结构74间隔设置于夹取基座73。每一个夹取结构74包括第一夹取机械手741及位于第一夹取机械手741一侧的第二夹取机械手742，第一夹取机械手741对应不粘薄膜进入区52a，第二夹取机械手742对应粘性薄膜进入区52b。复参阅图2，靠近薄膜夹取机构7的压紧基板51的一侧具有多个缺口511，多个缺口511分别对应多个夹取结构74的多个第一夹取机械手741及多个第二夹取机械手742。

请一并参阅图5，其是本申请一实施方式的薄膜翻转机构8、双面胶粘贴机构9、薄膜上压机构10及薄膜热封机构11的示意图；如图所示，薄膜翻转机构8包括二个翻转滑轨81、二个翻转驱动组件82及翻转吸附板83。二个翻转滑轨81分别设置于机架2的两端，与二个夹取电机滑轨71相互平行。二个翻转驱动组件82分别滑设于对应的翻转滑轨81。翻转吸附板83的两端枢接于二个翻转驱动组件82，当不粘薄膜或黏性薄膜进入薄膜翻转机构8时，不粘薄膜或粘性薄膜放置于翻转吸附板83，翻转吸附板83可吸附不粘薄膜或粘性薄膜，固定不粘薄膜或粘性薄膜于翻转吸附板83，二个翻转驱动组件82可带动翻转吸附板83翻转180度，以进行后续的粘贴双面胶或热封。本申请的薄膜翻转机构8更包括薄膜支撑板84，翻转吸附板83上表面具有凹槽831，薄膜支撑板84设置于凹槽831内，其中薄膜支撑板84的面积大于翻转吸附板83的面积，以支撑位于翻转吸附板83外的不粘薄膜或粘性薄膜。

本实施方式的双面胶粘贴机构9包括粘贴滑轨91、粘贴基座92、粘贴移动电机93、双面胶放卷组件94、双面胶粘贴组件95、粘贴压紧组件96、离型纸回收导槽97及离型纸收卷组件98。粘贴滑轨91设置于机架2，并位于薄膜切割机构6的一侧，其与翻转吸附板83相互平行。粘贴基座92滑设于粘贴滑轨91，粘贴移动电机93固定于粘贴基座92，并连接粘贴滑轨91。双面胶放卷组件94设置于粘贴基座92，并与粘贴移动电机93相对。本实施方式的双面胶放卷组件94包括放卷固定座941及双面胶卷筒942，放卷固定座941设置于粘贴基座92的一侧，双面胶卷筒942枢接于放卷固定座941。双面胶粘贴组件95设置于粘贴基座92，并位于双面胶放卷组件94的一侧，本实施方式的双面胶粘贴组件95包括粘贴固定座951、粘贴升降气缸952、粘贴升降座953、二个双面胶压紧气缸954及双面胶压紧杆955，粘贴固定座951设置于粘贴基座92，并位于双面胶放卷组件94的一侧，粘贴升降气缸952设置于粘贴固定座951的一侧，粘贴升降座953连接粘贴升降气缸952的气杆，并具有辅助滚筒9531。二个双面胶压紧气缸954分别设置于粘贴升降座953的两端，双面胶压紧杆955连接二个双面胶压紧气缸954的二个气杆，并位于辅助滚筒9531的一侧。二个气杆相对于水平线倾斜，二个气杆推动双面胶压紧杆955，并使双面胶压紧杆955作斜向运动。粘贴压紧组件96设置于粘贴基座92，并位于双面胶粘贴组件95的一侧，粘贴压紧组件96包括粘贴压紧气缸961、支撑座962、粘贴压紧块963、粘贴切割滑轨964及粘贴切割刀座966，粘贴压紧气缸961设置于粘贴基座92，并位于双面胶粘贴组件95的一侧，支撑座962连接粘贴压紧气缸961的气杆，粘贴压紧块963设置于支撑座962的顶部，粘贴切割滑轨964设置于支撑座962内，并与粘贴压紧块963相对，粘贴切割刀座966滑设于粘贴切割滑轨964，并朝向双面胶粘贴组件95。离型纸回收导槽97设置于粘贴基座92，并位于粘贴压紧组件96、双面胶粘贴组件95及双面胶放卷组件93的下方。离型纸收卷组件98设置于粘贴基座92，并对应离型纸回收导槽96。

本实施方式的双面胶粘贴机构9的使用方式为双面胶放卷组件94提供双面胶带，双面胶带穿过双面胶粘贴组件95的双面胶压紧杆955与辅助滚筒9531间，将双面胶带剥离为双面胶及离型纸，离型纸的一端穿过离型纸回收导槽97至离型纸收卷组件98，离型纸收卷组件98开始卷收离型纸，让位于双面胶粘贴组件95的双面胶带的离型纸自动剥离。双面胶粘贴组件95的二个双面胶压紧气缸954带动双面胶压紧杆955往辅助滚筒9531移动，双面胶压紧杆955抵压双面胶带于辅助滚筒9531，可阻止双面胶带持续地往粘贴压紧组件96移动。相反的，二个双面胶压紧气缸954带动双面胶压紧杆955远离辅助滚筒9531，双面胶带持续地穿过双面胶压紧杆955与辅助滚筒9531间并往粘贴压紧组件96移动。

粘贴移动电机93带动粘贴基座92沿着粘贴滑轨91移动，粘贴基座92带动双面胶粘贴组件95移动至机架2的另一端，粘贴升降气缸952带动粘贴升降座953往翻转吸附板83移动，使辅助滚筒9531的双面胶粘贴于翻转吸附板83的不粘薄膜。然后粘贴移动电机93带动双面胶粘贴组件95往机架2的一端移动，辅助滚筒9531随着移动并将双面胶粘贴于翻转吸附板83的不粘薄膜。接着粘贴压紧气缸961带动支撑座962往翻转吸附板83移动，粘贴压紧块963抵压于粘在不粘薄膜的双面胶，最后粘贴切割刀座966沿着粘贴切割滑轨964移动，切断双面胶。

请一并参阅图6，其是本申请一实施方式的薄膜上压机构10的示意图；如图所示，本实施方式的薄膜上压机构10包括多个上压升降气缸101、上压支撑座102、上压板103及多个上压气缸104。多个上压升降气缸101设置于机架2，并位于薄膜翻转机构8的下方，上压支撑座102连接多个上压升降气缸101的多个气杆，上压板103设置于上压支撑座102上，多个上压气缸104设置于上压支撑座102，其多个气杆连接上压板103。多个上压升降气缸101带动上压支撑座102上升或下降，多个上压气缸104带动上压板103上升，并使上压板103抵压粘性薄膜于不粘薄膜的双面胶，让粘性薄膜通过双面胶与不粘薄膜粘接。

复参阅图4，薄膜热封机构11包括多个热封升降气缸111及热封结构112，多个热封升降气缸111设置于机架2，并位于薄膜翻转机构8的上方，热封结构112连接多个热封升降气缸111的多个气杆。多个热封升降气缸111可升降热封结构112，热封结构112对位于翻转吸附板83上的粘性薄膜及不粘薄膜进行热封，使粘性薄膜与不粘薄膜粘接。通过本申请的自动薄膜拼接设备1可自动通过双面胶或热封粘接不粘薄膜与粘性薄膜，形成拼接的薄膜。

请一并参阅图7及图8，其本申请一实施方式的薄膜收腰机构12的立体图及示意图；如图所示，本申请的自动薄膜拼接设备1更包括薄膜收腰机构12，薄膜收腰机构12设置于机架2的第二侧2b，并位于薄膜热封机构11与薄膜收卷机构13间，如图1所示。薄膜收腰机构12于对拼接的薄膜的至少一缩边位置进行收腰处理，并缩小位于缩边位置的薄膜的宽度。薄膜收腰机构12包括收腰支撑板121、收腰支撑架122、收腰电机123、换向器124、二个螺杆座125、二个螺杆126及二个电热丝加热组件127，收腰支撑板121设置于机架2的第二侧2b，并位于薄膜热封机构11及薄膜收卷机构13间，收腰支撑架122设置于机架2，并位于收腰支撑板121的上方，收腰电机123设置于收腰支撑架122的中间，换向器124连接收腰电机123，二个螺杆座125分别设置于收腰支撑架122的两端，并分别位于换向器124的两侧，二个螺杆126分别连接对应的换向器124的一侧与螺杆座125间，二个电热丝加热组件127分别穿设于对应的螺杆126，并分别位于对应的收腰支撑板121的缺口1211。本实施方式的薄膜收腰机构12的收腰电机123通过换向器124驱动二个螺杆126转动，二个螺杆126带动二个电热丝加热组件127相互靠近或远离，以调整二个电热丝加热组件127间的距离，进而控制位于缩边位置的薄膜的宽度。另外将未经双面胶或热封粘接的不粘薄膜及粘性薄膜切除，进一步提升剥离效果。

综上所述，本申请的一或多个实施方式中，本申请的自动薄膜拼接设备主要通过双面胶及热封粘接不粘薄膜及粘性薄膜而形成拼接薄膜，并达到自动化及连续生产的作用，有效提升粘接不粘薄膜及粘性薄膜的效率，并提升整体的产能，同时拼接薄膜的良率大幅提升。通过双面胶粘接不粘薄膜及粘性薄膜，让设备剥离时较为顺滑，大大减少设备的故障率。

上所述仅为本申请的实施方式而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本申请的权利要求范围之内。