本实用新型涉及防弹领域，具体是一种防弹复合板及汽车。
背景技术：
在现代战争中，由于战场的非线性和非对称型，军用轻型车辆在机动和遂行作战保障任务过程中，常常会受到武器的攻击，因此具有防弹能力的轻型车辆必将成为未来战场地面车辆武器库的重要组成部分。
为满足防弹性能的要求，防弹车加装了相应厚度的防弹钢板，大大增加了整备质量，加剧了燃油消耗，影响了车辆作战机动性能。因此，实现防弹车轻量化对于提高车辆保障能力、节省能源、降低消耗、增加队伍战斗力具有十分重要的意义。研究和探索轻质、高效的非金属复合材料用于防弹车辆，有效降低防弹车辆的重量，成为不少国家关注的焦点。
技术实现要素：
本实用新型实施例要解决的技术问题是提供一种防弹复合板及汽车，用以实现降低整备质量，减少燃油消耗，提高车辆作战机动性能。
为解决上述技术问题，本实用新型实施例提供的防弹复合板，包括：
采用防弹钢板制成的第一板体；
采用超高分子量聚乙烯制成的第二板体，且所述第一板体与所述第二板体相对设置；
采用乙烯醋酸乙烯共聚物制成的第三板体，且所述第三板体设置于所述第一板体和所述第二板体之间；
所述第一板体、所述第二板体和所述第三板体固定连接。
优选地，所述第二板体包括分别采用超高分子量聚乙烯制成、叠置固定的至少三个复合层，且相邻两个所述复合层的纤维方向之间呈预设斜角设置。
优选地，相邻所述复合层之间采用粘胶固定连接。
优选地，所述第一板体的厚度为2mm至8mm，所述第二板体的厚度为10mm至30mm，所述第三板体的厚度为3mm至10mm。
优选地，所述第一板体、所述第二板体和所述第三板体采用螺栓连接。
优选地，所述第一板体的硬度值位于514HBW至578HBW之间。
优选地，所述预设斜角的角度为10°至80°。
根据本实用新型的另一方面，本实用新型还提供了一种汽车，包括车体以及上述的防弹复合板，所述防弹复合板固定于所述车体上，且所述第一板体位于所述车体的外表面。
与现有技术相比，本实用新型实施例提供的防弹复合板，至少具有以下有益效果：
通过三种不同材料制成的第一板体、第二板体和第三板体组合形成的防弹复合板，降低了防弹复合板自身的质量，进而实现降低了汽车的整备质量以及降低燃油的消耗。
附图说明
图1为本实用新型实施例所述的防弹复合板的结构示意图；
附图标记说明：1、第一板体；2、第二板体；3、第三板体。
具体实施方式
为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。在下面的描述中，提供诸如具体的配置和组件的特定细节仅仅是为了帮助全面理解本实用新型的实施例。因此，本领域技术人员应该清楚，可以对这里描述的实施例进行各种改变和修改而不脱离本实用新型的范围和精神。另外，为了清楚和简洁，省略了对已知功能和构造的描述。
参照图1，本实用新型实施例提供了一种防弹复合板，包括：
采用防弹钢板制成的第一板体1；采用超高分子量聚乙烯制成的第二板体2，且所述第一板体1与所述第二板体2相对设置；采用乙烯醋酸乙烯共聚物制成的第三板体3，且所述第三板体3设置于所述第一板体1和所述第二板体2之间；所述第一板体1、所述第二板体2和所述第三板体3固定连接。
采用防弹钢板制成的第一板体1的强度较大，能够抵抗子弹的冲击，防止子弹进入车辆内部，子弹在与第一板体1接触的过程中能够消耗60％左右的能量。
采用超高分子量聚乙烯制成的第二板体2，密度小，比强度和比模量高，能够大幅度的减小汽车的装备质量，在与原有的防弹钢板同等质量的条件下，能够提供更高的防弹性能；由于第二板体2的比模量高，因而其自身的震动频率很高，在通常的加载速率或者频率条件下，不容易出现因共振而快速脆断的现象；并且，第二板体2的断裂安全性好，当第二板体2的部分纤维出现断裂时，载荷会迅速重新分配到未断裂部分，不会突然发生断裂，同时，基体和增强体纤维之间的界面能够有效地防止裂纹扩展，所以仍能安全使用或安全使用一定期限。
设置在第一板体1和第二板体2之间的第三板体3，由于采用乙烯醋酸乙烯共聚物制成，能够有效的将子弹冲击第一板体1产生的热量进行隔离，防止第二板体2在高温下进行工作，保证第二板体2工作的稳定性。
通过由三种不同材料制成的第一板体1、第二板体2和第三板体3组合形成的防弹复合板，能够提高防弹效果，并且还能够降低汽车的装备质量，达到轻量化的效果。
且进一步的，本实用新型实施例中，所述第二板体2包括分别采用超高分子量聚乙烯制成、叠置固定的至少三个复合层，且相邻两个所述复合层的纤维方向之间呈预设斜角设置。
每一个复合层由朝向同一方向设置的多条纤维组合形成，相邻的两个复合层的纤维朝向不相同，通过这种方式设置的第二板体2，能够吸收子弹剩余的能量，捕获子弹碎片和第一板体1产生的碎片，从而能够抵御子弹的冲击。并且，上述的第二板体2的拉伸强度、延伸性、弹性模量、剪切性能和抗冲击、抗撕裂性能高，重量轻、生产成本低。
且进一步的，本实用新型实施例中，相邻所述复合层之间采用粘胶固定连接。
采用粘胶固定连接的多个复合层的固定效果较好，固定操作简单。
且进一步的，本实用新型实施例中，所述第一板体1的厚度为2mm至8mm，所述第二板体2的厚度为10mm至30mm，所述第三板体3的厚度为3mm至10mm。
采用上述组合方式组成的防弹复合板的防弹效果极佳，并且能够实现轻量化。
且进一步的，本实用新型实施例中，参照图1，所述第一板体1、所述第二板体2和所述第三板体3采用螺栓连接。
螺栓连接的方式，使得在第一板体1、第二板体2和第三板体3出现毁损时，便于拆卸与更换。
且进一步的，本实用新型实施例中，所述第一板体1的硬度值位于514HBW至578HBW之间。
第一板体1的硬度值在上述区间范围内，子弹在与第一板体1接触时，能够使得部分子弹发生破碎，有利于防弹性能的提高。
且进一步的，本实用新型实施例中，所述预设斜角的角度为10°至80°。最优的，该预设斜角的角度为30°至60°。
本实用新型提供的防弹复合板，重量相对于原有的防弹钢板的重量降低了20％至70％，并且还使得防弹性能大大的提高。
本实用新型的防弹复合板，能够用于汽车的车身车板、车门、车身顶板、车身后侧板、车身底板和车身前侧面等位置，能够抵御地雷子弹等产生的冲击，并且对汽车的整车质量的影响较低，对于汽车的燃油消耗的影响较小。
本实用新型的防弹复合板，还可以适用于防弹盾牌、防爆车、运钞车等等车型，通过对第一板体1、第二板体2的厚度进行变换，满足不同车型的防护指标要求。
根据本实用新型的另一方面，本实用新型还提供了一种汽车，包括车体以及上述的防弹复合板，所述防弹复合板固定于所述车体上，且所述第一板体1位于所述车体的外表面。
防弹复合板与车体之间采用可拆卸连接的方式进行固定，在防弹复合板出现毁损时，便于对防弹复合板的更换。
第一板体1设置与汽车车体的外表面是指第一板体1设置在背离车体的一侧，由于第一板体1是采用防弹钢板制成的，高强度的防弹钢板能够增加子弹在第一板体1上开坑所需要消耗的能量，提高子弹消耗的塑形扩张功，当第一板体1的硬度超过一定的阈值时，子弹与第一板体1的冲击可能会使得子弹破碎，有利于防弹钢板的抗弹性能。
以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。