本发明涉及阳光板的处理工艺技术领域，尤其涉及一种阳光板耐腐蚀的表面处理工艺。
背景技术：
阳光板主要应用于现代农业温室建设中，在我国则主要使用在北京等北方的一些城市。在温室建造方面，有全体使用阳光板建造的温室、有山墙使用阳光板建造的温室、也有山墙和侧墙应用阳光板建造的温室；在温室功效方面，有以生产为主的生产型温室，有以花卉交易中心为主的贸易型温室，以及以科研为主的温室，阳光板是一种运用广泛的建筑材料，亦可运用在遮光棚和雨棚。
阳光板材料在作为遮光棚、雨棚等建筑材料时，会受到雨水、阳光和风沙的侵蚀，长期以往，阳光板会被腐蚀、造成开裂和破损，小则影响美观，大则造成安全隐患。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明公开了一种阳光板耐腐蚀的表面处理工艺。
为了达到以上目的，本发明提供如下技术方案：
一种阳光板耐腐蚀的表面处理工艺，其特征在于：具体步骤为：
（1）阳光板前处理：首先将阳光板进行打磨，并放入电解超声清洗机中清洗5～10min；然后将阳光板从电解超声波清洗机中取出，用热风或感应加热干燥阳光板表面，干燥温度≤50℃；将阳光板浸泡在处理液中，按2～5℃/min的速度升温至25～40℃，并在无超声波下保持3～30min后取出干燥、备用；
（2）配置耐腐蚀层：将二氧化氯、聚丙烯树脂、聚乙二醇二丙烯酸酯、乙基三乙氧基硅烷、歧化松香酸钾皂，常温混合均匀，并在50～65℃下，加入高压均质机中混合1～2小时，再将纳米蒙脱土和铬粉，在100℃下加入高压均质机中混合0.5～1小时，于90℃下保温1～2小时；随后根据阳光板的形状与尺寸选取合适的注塑模具，将高压均质机中的产物装入温度150～175℃的模具中，保持压力1.5mpa，经10～20min，冷却；最后对模具进行开模，获得耐腐蚀薄膜、备用；
（3）耐腐蚀层贴合：将步骤（2）中获得的耐腐蚀薄膜移至步骤（1）中的阳光板上，进行定位；定位完成后利用初压和高压技术，将耐腐蚀薄膜与阳光板表面贴合；
（4）水洗干燥：将步骤（3）中得到的阳光板进行水洗并烘干；
本发明提供的方法首先对阳光板表面进行打磨，并进行超声波清洗干燥，接着将阳光板放入处理液中，进行表面粗化处理，过表面粗化处理过的阳光板可有效吸附与其贴合的耐腐蚀薄膜，具有较好的吸附性，避免贴上了耐腐蚀薄膜之后发生疏松、鼓泡、脱皮等现象。
接着配置耐腐蚀层，通过合理的配比，以及开模处理，得到耐腐蚀性较好的耐腐蚀薄膜，并且以聚丙烯树脂为主要原料，保证了阳光板的透光性，同时添加的铬粉可增强耐腐蚀薄膜的耐腐蚀性。
随后将耐腐蚀层和阳光板进行初压贴合和高压贴合处理，初压贴合通过冷抽使得耐腐蚀层和阳光板间的空气抽去70%，再通过热抽将耐腐蚀层和阳光板周围的空气抽除，将耐腐蚀层和阳光板贴合在一起，而高压贴合使得初压贴合处理后的阳光板进行进一步的贴合，提高阳光板与耐腐蚀层间的贴合稳定性。
最后将阳光板水洗干燥。
进一步的，所述步骤（1）中的处理液的组成成分以及各成分的重量份数分别为：35～85重量份磷酸、15～60磷酸二氢锌、10～45重量份植酸、20～35重量份酒石酸、3～8重量份硫脲、2～5重量份促进剂，10～25重量份钼酸盐。
进一步的，所述促进剂为羟胺磺酸与高氯酸盐按重量比3∶2合成的氧化性促进剂。
进一步的，所述步骤（2）配置耐腐蚀层中的组成成分以及各成分的重量份数分别为：1～3重量份二氧化氯、15～20重量份聚丙烯树脂、2～5重量份聚乙二醇二丙烯酸酯、3～5重量份乙基三乙氧基硅烷、0.5～3重量份歧化松香酸钾皂、2～5重量份纳米蒙脱土、3～8重量份铬粉。
进一步的，所述铬粉为颗粒状固体，粒径为20～30μm。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明通过打磨、清洗、干燥以及处理液浸泡对阳光板进行前处理，然后通过初压和高压技术给阳光板表面贴合上合理配比的耐腐蚀层，并最终进行水洗干燥，得到表面贴合有耐腐蚀层的阳光板，既保证了阳光板的透光性，又提高了阳光板的耐腐蚀性。因此本发明的有益效果为：（1）所需工艺简单，快速高效；（2）所需处理成本低；（3）既提高了阳光板的耐腐蚀性，又保证了复合阳光板的透光性，具有较好的市场前景。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
实施例1
一种阳光板耐腐蚀的表面处理工艺，具体步骤为：
（1）阳光板前处理：首先将阳光板进行打磨，并放入电解超声清洗机中清洗5min；然后将阳光板从电解超声波清洗机中取出，用热风或感应加热干燥阳光板表面，干燥温度为40℃；将阳光板浸泡在处理液中，按5℃/min的速度升温至25℃，并在无超声波下保持30min后取出干燥、备用；其中，处理液的组成成分以及各成分的重量份数分别为：85重量份磷酸、15磷酸二氢锌、45重量份植酸、20重量份酒石酸、8重量份硫脲、2重量份促进剂，25重量份钼酸盐；且促进剂为羟胺磺酸与高氯酸盐按重量比3∶2合成的氧化性促进剂；
（2）配置耐腐蚀层：将1重量份二氧化氯、16重量份聚丙烯树脂、5重量份聚乙二醇二丙烯酸酯、3重量份乙基三乙氧基硅烷、3重量份歧化松香酸钾皂，常温混合均匀，并在50℃下，加入高压均质机中混合2小时，再将2重量份纳米蒙脱土和8重量份铬粉，在100℃下加入高压均质机中混合0.5小时，于90℃下保温2小时；随后根据阳光板的形状与尺寸选取合适的注塑模具，将高压均质机中的产物装入温度150℃的模具中，保持压力1.5mpa，经20min，冷却；最后对模具进行开模，获得耐腐蚀薄膜、备用；其中，铬粉为颗粒状固体，粒径为20μm；
（3）耐腐蚀层贴合：将步骤（2）中获得的耐腐蚀薄膜移至步骤（1）中的阳光板上，进行定位；定位完成后利用初压和高压技术，将耐腐蚀薄膜与阳光板表面贴合；
（4）水洗干燥：将步骤（3）中得到的阳光板进行水洗并烘干。
实施例2
一种阳光板耐腐蚀的表面处理工艺，具体步骤为：
（1）阳光板前处理：首先将阳光板进行打磨，并放入电解超声清洗机中清洗10min；然后将阳光板从电解超声波清洗机中取出，用热风或感应加热干燥阳光板表面，干燥温度为20℃；将阳光板浸泡在处理液中，按2℃/min的速度升温至40℃，并在无超声波下保持3min后取出干燥、备用；其中，处理液的组成成分以及各成分的重量份数分别为：35重量份磷酸、60磷酸二氢锌、10重量份植酸、35重量份酒石酸、3重量份硫脲、5重量份促进剂，10重量份钼酸盐；且促进剂为羟胺磺酸与高氯酸盐按重量比3∶2合成的氧化性促进剂；
（2）配置耐腐蚀层：将3重量份二氧化氯、15重量份聚丙烯树脂、2重量份聚乙二醇二丙烯酸酯、5重量份乙基三乙氧基硅烷、0.5重量份歧化松香酸钾皂，常温混合均匀，并在65℃下，加入高压均质机中混合1小时，再将5重量份纳米蒙脱土和3重量份铬粉，在100℃下加入高压均质机中混合1小时，于90℃下保温1小时；随后根据阳光板的形状与尺寸选取合适的注塑模具，将高压均质机中的产物装入温度175℃的模具中，保持压力1.5mpa，经10min，冷却；最后对模具进行开模，获得耐腐蚀薄膜、备用；其中，铬粉为颗粒状固体，粒径为30μm；
（3）耐腐蚀层贴合：将步骤（2）中获得的耐腐蚀薄膜移至步骤（1）中的阳光板上，进行定位；定位完成后利用初压和高压技术，将耐腐蚀薄膜与阳光板表面贴合；
（4）水洗干燥：将步骤（3）中得到的阳光板进行水洗并烘干。
实施例3
一种阳光板耐腐蚀的表面处理工艺，具体步骤为：
（1）阳光板前处理：首先将阳光板进行打磨，并放入电解超声清洗机中清洗7min；然后将阳光板从电解超声波清洗机中取出，用热风或感应加热干燥阳光板表面，干燥温度为35℃；将阳光板浸泡在处理液中，按3℃/min的速度升温至30℃，并在无超声波下保持15min后取出干燥、备用；其中，处理液的组成成分以及各成分的重量份数分别为：50重量份磷酸、35磷酸二氢锌、22重量份植酸、31重量份酒石酸、6重量份硫脲、3重量份促进剂，16重量份钼酸盐；且促进剂为羟胺磺酸与高氯酸盐按重量比3∶2合成的氧化性促进剂；
（2）配置耐腐蚀层：将2重量份二氧化氯、17重量份聚丙烯树脂、3重量份聚乙二醇二丙烯酸酯、4重量份乙基三乙氧基硅烷、1.8重量份歧化松香酸钾皂，常温混合均匀，并在55℃下，加入高压均质机中混合1.5小时，再将3重量份纳米蒙脱土和5重量份铬粉，在100℃下加入高压均质机中混合0.8小时，于90℃下保温1.5小时；随后根据阳光板的形状与尺寸选取合适的注塑模具，将高压均质机中的产物装入温度165℃的模具中，保持压力1.5mpa，经15min，冷却；最后对模具进行开模，获得耐腐蚀薄膜、备用；其中，铬粉为颗粒状固体，粒径为25μm；
（3）耐腐蚀层贴合：将步骤（2）中获得的耐腐蚀薄膜移至步骤（1）中的阳光板上，进行定位；定位完成后利用初压和高压技术，将耐腐蚀薄膜与阳光板表面贴合；
（4）水洗干燥：将步骤（3）中得到的阳光板进行水洗并烘干。