本发明涉及运用现代生物工程制备的营养品，特别涉及一种全苜蓿肽营养品及其制备方法。
背景技术：
苜蓿的营养成分是不能小觑的，干苜蓿含粗蛋白25—32.3％、脂肪3.6％、碳水化合物40—41.6％、粗纤维12.6—13.1％，还含有黄酮类物质、胡萝卜素、VB1、VB2、VB12、VC、VK、VA、烟酸、钙、磷、铁、钾、镁、钠、锌、硒、锰、苜蓿素及苜蓿酚等，被称为“牧草之王”。千百年来人们一直将其作为牧草而用。近年来一些有识的科技工作者通过大量的科学研究发表一些关于对苜蓿蛋白进行深加工开发的文章，也不乏敢于尝试把蛋白质从苜蓿中提取出来，制作苜蓿蛋白肽饮料，这无疑是对苜蓿深加工的一大进步。但他们存在两大致命伤，一是他们只是孤立的注意苜蓿中的蛋白质，而把脂肪等诸多其它宝贵的营养成分弃之不用；二是他们对苜蓿蛋白一次性降解成氨基酸再失却水分子缩合为肽的转化率不足10％，这不仅造成成本高昂，而且使苜蓿肽只能停留在作饮料的范畴，不能使苜蓿肽这一蛋白质的最高表现形态早日进入人类食品健康的一切领域。
技术实现要素：
本发明所要解决的问题是：提供一种含有全苜蓿活性肽(低聚肽即β细胞活性肽、短肽和多肽)，且完好保留苜蓿固有的独特营养成分的全苜蓿肽营养品及其制备方法。为此必须解决如下技术难题：
一是解决苜蓿蛋白质一次性降解成氨基酸进而失却水分子而缩合为活性肽(低聚肽、短肽和多肽)的转化率低下的问题；目前，国内转化率一直在尚不足10％的窘境中徘徊，即便是美日发达国家至今也未突破38％的禁锢。二是如何突破仅孤立地提取蛋白质肽而将其它营养成分舍弃的加工模式，达到完好保留苜蓿固有的独特营养成分基本不流失。三是如何将苜蓿脂肪降解成更易为人体吸收的各种有机酸。四是如何消除苜蓿的草腥味。
本发明运用组织蛋白工程、基因工程和酶工程并结合现代物理的纳米技术和微观分子动力学思想较好地解决了上述问题。
本发明解决上述问题的技术方案是：所提供的全苜蓿肽营养品是以鲜苜蓿或干苜蓿为原料制成，包括含有3—90％(重量)低聚肽、短肽和多肽的混合活性肽，还含有亚油酸、亚麻酸、油酸、黄酮类物质、胡萝卜素、VB1、VB2、VB12、VC、VK、VA、烟酸、钙、磷、铁、钾、镁、钠、锌、硒、锰、苜蓿素、苜蓿酚、葡萄糖和水，所述全苜蓿肽营养品是这样制备的：将清洗沥干后的苜蓿破碎成苜蓿粉末后加水制浆，将制好的浆液在细度为210—250目的胶体磨中研磨，将研磨后的苜蓿浆液通过压力为90—100MPa的超高压均质机均质，使物料细度达700—800目，再在压力为9个大气压、140—142℃高温条件下进行脉冲式蒸汽冲击，然后降温至61—65℃，加入淀粉酶和脂肪酶搅拌、静置恒温生化，灭酶后调整PH值到6—8，加入中性蛋白酶，在压力为90—100MPa(兆帕)的超高压均质机中以60—80转/分钟的速度搅拌，再次静置恒温生化，最后通过灭酶灭菌、析出，得到全苜蓿肽原液，将全苜蓿肽原液浓缩、过滤后即可制得全苜蓿肽营养品。
上述全苜蓿肽营养品包括：含肽量≥6％(重量)的全苜蓿肽口服液、全苜蓿肽粉、全苜蓿肽胶囊、全苜蓿肽片剂、全苜蓿肽运动饮和全苜蓿肽针剂。
本发明所提供的全苜蓿肽营养品的制备方法按以下步骤进行：
1)选料：精选无霉变无杂质的鲜苜蓿或干苜蓿，用水冲洗干净后沥干；
2)粉碎：将清洗沥干后的苜蓿破碎成苜蓿粉末；
3)制浆：将破碎后的苜蓿粉末加入5—8倍的水，搅拌均匀后通过磨浆机制浆；
4)研磨：将制好的浆液打入细度为210—250目的胶体磨中至少研磨3遍，以便对其草腥味等有害因子的活性和蛋白作初步的钝化和变性处理；
5)超高压均质：将研磨后的苜蓿浆液通过压力为90—100MPa的超高压均质机进行至少均质3遍的细分处理，使物料细度达700—800目；这一工艺步骤既可进一步对苜蓿的草腥味等有害因子的活性及蛋白进行了物理性的钝化和变性处理，同时也使苜蓿中的蛋白和其它独特的营养成分的细度几乎达到纳米级，从而有效地扩大了尔后生化时所加淀粉酶、蛋白酶、脂肪酶与苜蓿蛋白、脂肪和糖类物质的接触面，进而创造了酶制剂与物料融合同一的必要条件；上述超高压均质的压力最好为10MPa；
6)高压脉冲式热冲击：考虑到植物类蛋白，尤其是苜蓿蛋白链的牢固性，即不易被切断打开，故将步骤5)处理后的苜蓿浆液在压力为9个大气压、140—142℃高温条件下进行脉冲式蒸汽冲击3—5分钟，彻底钝化苜蓿固有的草腥味等有害因子的活性和使蛋白理想地变性；通过步骤4)、5)和6)的工艺处理，不仅为未来工序的生化过程创造了充分必要的基础性条件，也极大的放大和加权了酶制剂对蛋白、脂肪和糖类物质切断降解乃至氨基酸失却水分子缩合为活性肽的能力；
7)降温：将上述物料通过换热器降温至61—65℃；
8)生化：先将淀粉酶脂肪酶加入步骤7)处理的物料，搅拌均匀，静置恒温生化至少2小时，通过换热器升温至90—95℃进行灭酶处理，再通过换热器降温至46—48℃后调整PH值到6—8，然后加入中性蛋白酶搅拌均匀，即打入压力为90—100MPa的超高压均质机，以60—80转/分钟的速度搅拌8—10分钟，使酶制剂与苜蓿蛋白等一干营养成分完成融合同一，充分发挥酶制剂的降解缩合作用，最后静置恒温生化2.5—3小时；最佳的选择是：超高压均质的压力为100MPa；加入的淀粉酶占浆液重量的0.02—0.05％，加入的脂肪酶占浆液重量的0.03—0.07％，加入的中性蛋白酶占浆液重量的0.11—0.35％；
9)灭酶灭菌：将上述生化液通过90—95℃温度进行3—5分钟的灭酶灭菌处理；
10)析出：将灭酶灭菌后的生化液通过预涂过助滤剂食品级硅藻土的板框析出系统，得到含活性肽(低聚肽、短肽和多肽)0.85—2.78％(重量)的全苜蓿肽原液；这里食品级硅藻土使用量最好是板框析出系统面积数值的0.5—0.8kg/㎡；
11)浓缩：将析出的全苜蓿肽原液依实际具体产品(即全苜蓿肽口服液、全苜蓿肽粉、全苜蓿肽胶囊、全苜蓿肽片剂、全苜蓿肽运动饮或全苜蓿肽针剂)的需要进行多级浓缩；
12)过滤：将浓缩后的物料通过三级过滤浓缩系统过滤；
13)将过滤后的浓缩物料制成全苜蓿肽营养品。即，将所述过滤后的浓缩物料通过通过自动口服液分装系统，真空喷雾干燥系统、胶囊成型系统、片剂成型系统、运动饮灌装系统和针剂纯净分装系统，分别生产出全苜蓿肽口服液(含肽量≥6％)、全苜蓿肽粉、全苜蓿肽胶囊、全苜蓿肽片剂、全苜蓿肽运动饮和全苜蓿肽针剂等。
通过本发明上述科学而独特且具有显著性技术进步的工艺技术方法步骤和关键有效参数的整体同一升华，取得了很好的效果，即在完好的保留了苜蓿的独特营养成分并将脂肪降解成各种有特殊营养保健功能的有机酸的同时，消除草腥味实现了苜蓿蛋白质一次性降解成氨基酸再失却水分子缩合为活性肽(低聚肽β细胞活性肽、短肽和多肽)的转化率≥85％。
具体实施方式
下面通过实例对本发明的内容作详细的说明。
全苜蓿肽口服液按以下步骤制备：
1)精选无霉变无杂质的干苜蓿100kg，用纯净水冲洗干净后沥干；
2)将清洗沥干后的苜蓿置于破碎机破碎3遍制成苜蓿粉末；
3)将破碎后的苜蓿粉末加800kg的纯净水搅拌均匀后通过磨浆机制浆900kg；
4)将制好的浆液打入细度为210—250目的胶体磨研磨3遍；
5)将研磨后的苜蓿浆液通过压力为100MPa的超高压均质机均质3遍；
6)将5)处理后的苜蓿浆液在压力为9个大气压、温度为140℃的高温条件下进行脉冲式蒸汽冲击5分钟；
7)将上述物料通过管式换热器降温至61℃；
8)先将450g的淀粉酶、630g脂肪酶加入7)中的物料搅拌均匀后，静置恒温生化2小时后，通过管式换热器升温至95℃进行灭酶，再通过管式换热器降温至48℃，调整PH值到6，加入3150g中性蛋白酶，搅拌均匀后立即打入压力为100MPa的超高压均质机处理一遍后，进行速度60转/分钟8分钟搅拌，静置恒温生化2.5小时；
9)将上述生化液通过90℃温度进行5分钟的灭酶灭菌处理；
10)将灭酶灭菌后的生化液通过预涂过助滤剂食品级硅藻土的板框析出系统，得到含活性肽(低聚肽、短肽和多肽)1.12％的全苜蓿肽原液800kg，食品级硅藻土使用量是3.2kg；
11)将析出的全苜蓿肽原液打入多级浓缩系统处理得含活性肽(低聚肽、短肽和多肽)6.04％的全苜蓿肽口服液148kg；
12)将上述获得的148kg全苜蓿肽口服液通过三级过滤系统过滤得145kg全苜蓿肽口服液；
13)将过滤后的苜蓿肽口服液打入全自动口服液分装系统得容积为50ml/支的全苜蓿肽口服液2900支。
14)将2900支全苜蓿肽口服液置于全自动二次灭菌，通过烘干—贴标—风干系统完成二次灭菌；
15)检测合格放置一周后，再检测合格后即可上市。