本发明涉及食品加工
技术领域：
，特别是指一种防止豆酱产生酪氨酸结晶的方法。
背景技术：
：豆酱是以大豆、小麦粉和食盐为原料，酿制而成的传统调味品。生产过程是将大豆浸泡、蒸熟后与小麦粉混合，接种米曲霉后制曲。制好的曲料加入盐水混合后，在一定的条件下发酵而制成的传统豆酱调味品。在豆酱的发酵过程中以及发酵结束后，豆酱产品中经常会产生白色坚硬的点状物质。在显微镜下观察。这种点状物质成针状聚集体，结晶颗粒成刺猬或扫帚状。经分析验证这种影响豆酱感官质量的白色点状物质为酪氨酸结晶体。经测定在大豆蛋白质分解的氨基酸中，酪氨酸占总氨基酸的3.9％左右。酪氨酸属于难溶物质，在纯水中的溶解度为0.05g/100g；游离态的酪氨酸在水中的溶解度为0.045％。豆酱在发酵过程中没有流动的水分，随着发酵时间的延长，各类可溶性物质(有机酸类、糖类、氨基酸类以及其他可溶性有机物质等)在发酵体系中不断积累增加，降低了水分子的活性及运动能力，进一步降低了酪氨酸的溶解度，使本来就难溶于水的酪氨酸更加难以溶解，使酪氨酸很快生成晶核，酪氨酸聚集形成针状晶体，附着在豆粒表面，形成白色的斑点。酪氨酸结晶的形成与大豆曲过程管理以及豆曲的质量有关；在豆酱的发酵过程中发现：大豆曲的质量越好，酪氨酸白色结晶越严重。优质的大豆曲发酵在三天后就可观察到发现白点的形成。随发酵时间的延长白点逐渐增多。由于这些白色点状物质的存在，严重影响感官质量。技术实现要素：有鉴于此，本发明的目的在于提出一种防止豆酱产生酪氨酸结晶的方法，该方法通过控制大豆制曲过程、控制制曲温度及制曲时间、将曲料与曲霉孢子分离、控制发酵时间及发酵温度，有效减少了酪氨酸白色结晶的形成，提高了豆酱质量及感官质量。基于上述目的本发明提供的一种防止豆酱产生酪氨酸结晶的方法，包括如下步骤：a.制曲：大豆蒸熟后与小麦粉混合，接入米曲霉孢子粉，通风制曲，当曲霉孢子完全生成、曲料表面呈黄绿色时结束制曲；b.曲料与孢子分离：制曲结束后，将曲霉孢子与曲料分离，收集曲霉孢子用于再次制曲；c.酱醅制作与发酵：将步骤b中除去曲霉孢子的曲料与食盐水和耐高温酵母醪混合，搅拌均匀得酱醅，发酵得豆酱。根据本发明的一种防止豆酱产生酪氨酸结晶的方法，所述步骤a中制曲温度为30℃～33℃，制曲时间为26～32小时。根据本发明的一种防止豆酱产生酪氨酸结晶的方法，所述步骤c中食盐水浓度为24°Be。根据本发明的一种防止豆酱产生酪氨酸结晶的方法，所述步骤c中发酵温度为42℃～45℃，发酵时间是25～30天。根据本发明的一种防止豆酱产生酪氨酸结晶的方法，所述步骤c中制得的豆酱酒精含量为1-1.5％。根据本发明的一种防止豆酱产生酪氨酸结晶的方法，所述步骤c中耐高温酵母醪的制备包括如下步骤：i.将小麦粉与水以1:2.5的比例混合，加热糊化后经液化、糖化，降温至40℃后，添加预先制好的曲料，所述曲料添加量为小麦粉重量的5％，所述小麦粉的用量为步骤a制曲过程中大豆重量的10％；ii.接入小麦粉重量0.03％的预先活化的耐高温酵母备用。根据本发明的一种防止豆酱产生酪氨酸结晶的方法，所述耐高温酵母的活化方法为：糖水溶液中加入溶液总重量5％的豆酱，然后加入耐高温酵母搅拌均匀，发酵。根据本发明的一种防止豆酱产生酪氨酸结晶的方法，所述糖水溶液是质量浓度为2％～5％的蔗糖溶液，所述发酵温度为35℃～40℃，所述发酵时间为73小时。本发明大豆制曲过程中，米曲霉孢子粉分泌旺盛阶段主要是在菌丝全部生成后，特别是在曲霉孢子柄生成期和曲霉孢子着生期产酶最为旺盛，尤其是发酵过程中可生成酱香物质的酶系增加最明显，制曲时间不宜过短，以26～32小时最适宜，制曲温度为30℃～33℃时最利于产酶。本发明中，由于曲霉孢子本身带有绿色，发酵后会使豆酱颜色发暗，失去光泽，影响感官质量。曲料在拌盐水前除去曲霉孢子，虽然曲料的蛋白酶活力有所下降，但是发酵过程中对蛋白质的水解并不影响。除去曲霉孢子的方法是：曲料成熟后，采用吸料设备以空气吸料输送的方法除去曲霉孢子，不需要增加其他设备，曲霉孢子会随着气流飘移接收到布袋除尘器中，与曲料分离。分离出的曲霉孢子及少量的面粉颗粒，可以用于下次制曲时接入到制曲的原料中，或者直接添加到酱油曲料中参与酱油发酵，增加了酱油曲料的酶活力，使酱油发酵过程分解更加彻底，提高酱油质量。本发明酱醅制作与发酵过程中，除去曲霉孢子后的曲料经过拌盐水后，在发酵过程中，由于减少了部分蛋白酶，降低了曲料的蛋白酶活力，虽然采用了适宜蛋白酶分解的温度条件(即42℃～45℃)，但是酪氨酸的生成比较温和，不易使酪氨酸过量聚集，产生白点现象，影响豆酱的感官质量。本发明生产豆酱的过程中使用了耐高温酵母醪，一般酵母最适宜的生产温度在28℃～32℃，本发明中在制备耐高温酵母醪时使用酵母是在食盐浓度为24°Be、温度为42℃～45℃的条件下，虽然酵母生长缓慢，但仍具有发酵力，产生少量的乙醇等物质。在豆酱的发酵过程中，少量的乙醇等物质与其他物质反应，共同构成了豆酱的酱香、酯香等成分，提高了豆酱的内在品质。本发明豆酱发酵过程中，由于耐高温酵母醪中乙醇的存在抑制了美拉德反应的进行，豆酱色泽较浅、呈黄红色、具有光泽、鲜艳，豆酱的感官质量明显提高。从上面所述可以看出，本发明的优点和有益效果是：(1)本发明制曲过程中，由于采用了在30℃～33℃条件下制曲26～32小时的条件，在曲霉孢子柄生成期和曲霉孢子着生期产酶最为旺盛，尤其是发酵过程中可产生酱香物质的酶系增加最明显，因此，采用该方法制备的豆酱酱香浓，豆酱质量好。(2)本发明制曲后，采用吸料设备将曲料与曲霉孢子分离，虽然曲料的蛋白酶活力有所下降，但是发酵过程中对蛋白质的水解并不影响，而且避免了由于曲霉孢子本身带有的绿色而使发酵后的豆酱颜色发暗、失去光泽，提高了豆酱感官质量。(3)本发明制曲后分离出的曲霉孢子及少量面粉颗粒，可以用于下次制曲时接入到制曲的原料中，或者直接添加到酱油曲料中参与酱油发酵，增加了酱油曲料的酶活力，使酱油发酵过程分解更加彻底，提高了酱油质量，因此节约了豆酱制作成本，提高了产值。(4)本发明发酵过程中，由于将曲霉孢子与曲料分离从而减少了部分蛋白酶，降低了曲料的蛋白酶活力，虽然采用的发酵温度适宜蛋白酶分解，但酪氨酸的生成比较温和，不易使酪氨酸结晶过量聚集产生白点而影响豆酱的感官质量。(5)本发明生产豆酱过程中使用了耐高温酵母醪，而制备耐高温酵母醪时采用的温度条件是：食盐浓度为24°Be、温度为42℃～45℃，产生了少量的乙醇等物质。发酵过程中，乙醇与其他物质反应，共同构成了豆酱的酱香、酯香等成分，提高了豆酱的内在品质。(6)本发明豆酱发酵过程中，由于乙醇的存在抑制了美拉德反应的进行，避免了豆酱因美拉德反应而产生棕色甚至黑色大分子物质类黑精或拟黑素，豆酱的感官质量明显提高。具体实施方式为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进一步详细说明。实施例1一种防止豆酱产生酪氨酸结晶的方法，包括如下步骤：a.制曲：大豆蒸熟后与小麦粉混合，接入米曲霉孢子粉，通风制曲，制曲温度为30℃，制曲时间为32小时，此时曲霉孢子完全生成、曲料表面呈现黄绿、酶活力最为旺盛；b.曲料与孢子分离：制曲结束后，采用吸料设备使曲霉孢子与曲料分离，将曲霉孢子收集到布袋除尘器中用于再次制曲；c.酱醅制作与发酵：将步骤b中除去曲霉孢子的曲料与24°Be的食盐水和耐高温酵母醪混合，搅拌均匀得酱醅，于42℃发酵30天得豆酱，其酒精含量为1％。其中步骤c中使用的耐高温酵母醪是在步骤a制曲完成后制备的，其制备工艺为：i.将小麦粉与水以1:2.5的比例混合，加热糊化后经液化、糖化，降温至40℃，添加预先制好的曲料，所述曲料添加量为小麦粉重量的5％，所述小麦粉的用量为步骤a制曲时采用的大豆重量的10％；ii.接入小麦粉重量0.03％的预先活化的耐高温酵母备用。耐高温酵母的活化方法为：浓度为2％的蔗糖溶液中加入溶液总重量5％的豆酱，然后加入耐高温酵母搅拌均匀，35℃条件下保温发酵73小时，即得活化的耐高温酵母。所制备豆酱表观特征为：豆酱酱香浓郁、色泽较浅、呈黄红色、具有光泽、鲜艳、无白点存在，豆酱感官质量明显提高。其理化指标测试结果如表1所示。项目指标本品实测数据总酸(以乳酸计g/100g)≤21.3氨基酸态氮(以氮计g/100g)≥0.60.9食盐(以氯化钠计g/100g)≥1015水分(g/100g)≤6050表1。由上述表观特征结果及理化性能测试结果可以看出，在发酵过程中可产生酱香物质的酶系在制曲阶段增加明显；并且豆酱发酵过程中，由于耐高温酵母醪中的乙醇可以与其他物质反应，共同构成了豆酱的酱香、酯香，因此制备的豆酱酱香浓郁。制曲后将曲料与曲霉孢子分离，从而避免了由于曲霉孢子本身带有的绿色而使发酵后的豆酱颜色发暗、失去光泽，提高了豆酱感官质量；并且由于将曲料与曲霉孢子分离，降低了曲料的蛋白酶活力，酪氨酸生成温和，避免了由于酪氨酸结晶过量聚集而产生白点。发酵过程中由于乙醇的存在抑制了美拉德反应的进行，从而避免了豆酱因美拉德反应而产生棕色甚至黑色大分子物质类黑精或拟黑素。所制备豆酱的理化性能测试结果符合国家标准中有关黄豆酱品质的要求及《发酵性豆制品生产许可证审查细则》的质量要求。实施例2一种防止豆酱产生酪氨酸结晶的方法，包括如下步骤：a.制曲：大豆蒸熟后与小麦粉混合，接入米曲霉孢子粉，通风制曲，制曲温度为33℃，制曲时间为26小时，此时曲霉孢子完全生成、曲料表面呈现黄绿、酶活力最为旺盛；b.曲料与孢子分离：制曲结束后，采用吸料设备使曲霉孢子与曲料分离，将曲霉孢子收集到布袋除尘器中用于再次制曲；c.酱醅制作与发酵：将步骤b中除去曲霉孢子的曲料与24°Be的食盐水和耐高温酵母醪混合，搅拌均匀得酱醅，于45℃发酵25天得豆酱，其酒精含量为1.5％。其中步骤c中使用的耐高温酵母醪是在步骤a制曲完成后制备的，其制备工艺为：i.将小麦粉与水以1:2.5的比例混合，加热糊化后经液化、糖化，降温至40℃，添加预先制好的曲料，所述曲料添加量为小麦粉重量的5％，所述小麦粉的用量为步骤a制曲时采用的大豆重量的10％；ii.接入小麦粉重量0.03％的预先活化的耐高温酵母备用。耐高温酵母的活化方法为：浓度为5％的蔗糖溶液中加入溶液总重量5％的豆酱，然后加入耐高温酵母搅拌均匀，40℃条件下保温发酵73小时，即得活化的耐高温酵母。所制备豆酱表观特征为：豆酱酱香浓郁、色泽较浅、呈黄红色、具有光泽、鲜艳、无白点存在，豆酱感官质量明显提高。其理化指标测试结果如表2所示。项目指标本品实测数据总酸(以乳酸计g/100g)≤21.5氨基酸态氮(以氮计g/100g)≥0.61.0食盐(以氯化钠计g/100g)≥1014水分(g/100g)≤6053表2。由上述表观特征结果及理化性能测试结果可以看出，在发酵过程中可产生酱香物质的酶系在制曲阶段增加明显；并且豆酱发酵过程中，由于耐高温酵母醪中的乙醇可以与其他物质反应，共同构成了豆酱的酱香、酯香，因此制备的豆酱酱香浓郁。制曲后将曲料与曲霉孢子分离，从而避免了由于曲霉孢子本身带有的绿色而使发酵后的豆酱颜色发暗、失去光泽，提高了豆酱感官质量；并且由于将曲料与曲霉孢子分离，降低了曲料的蛋白酶活力，酪氨酸生成温和，避免了由于酪氨酸结晶过量聚集而产生白点。发酵过程中由于乙醇的存在抑制了美拉德反应的进行，从而避免了豆酱因美拉德反应而产生棕色甚至黑色大分子物质类黑精或拟黑素。所制备豆酱的理化性能测试结果符合国家标准中有关黄豆酱品质的要求及《发酵性豆制品生产许可证审查细则》的质量要求。实施例3一种防止豆酱产生酪氨酸结晶的方法，包括如下步骤：a.制曲：大豆蒸熟后与小麦粉混合，接入米曲霉孢子粉，通风制曲，制曲温度为32℃，制曲时间为30小时，此时曲霉孢子完全生成、曲料表面呈现黄绿、酶活力最为旺盛；b.曲料与孢子分离：制曲结束后，采用吸料设备使曲霉孢子与曲料分离，将曲霉孢子收集到布袋除尘器中用于再次制曲；c.酱醅制作与发酵：将步骤b中除去曲霉孢子的曲料与24°Be的食盐水和耐高温酵母醪混合，搅拌均匀得酱醅，于44℃发酵27天得豆酱，其酒精含量为1.3％。其中步骤c中使用的耐高温酵母醪是在步骤a制曲完成后制备的，其制备工艺为：i.将小麦粉与水以1:2.5的比例混合，加热糊化后经液化、糖化，降温至40℃，添加预先制好的曲料，所述曲料添加量为小麦粉重量的5％，所述小麦粉的用量为步骤a制曲时采用的大豆重量的10％；ii.接入小麦粉重量0.03％的预先活化的耐高温酵母备用。耐高温酵母的活化方法为：浓度为4％的蔗糖溶液中加入溶液总重量5％的豆酱，然后加入耐高温酵母搅拌均匀，37℃条件下保温发酵73小时，即得活化的耐高温酵母。所制备豆酱表观特征为：豆酱酱香浓郁、色泽较浅、呈黄红色、具有光泽、鲜艳、无白点存在，豆酱感官质量明显提高。其理化指标测试结果如表3所示。项目指标本品实测数据总酸(以乳酸计g/100g)≤21.6氨基酸态氮(以氮计g/100g)≥0.60.8食盐(以氯化钠计g/100g)≥1018水分(g/100g)≤6055表3。由上述表观特征结果及理化性能测试结果可以看出，在发酵过程中可产生酱香物质的酶系在制曲阶段增加明显；并且豆酱发酵过程中，由于耐高温酵母醪中的乙醇可以与其他物质反应，共同构成了豆酱的酱香、酯香，因此制备的豆酱酱香浓郁。制曲后将曲料与曲霉孢子分离，从而避免了由于曲霉孢子本身带有的绿色而使发酵后的豆酱颜色发暗、失去光泽，提高了豆酱感官质量；并且由于将曲料与曲霉孢子分离，降低了曲料的蛋白酶活力，酪氨酸生成温和，避免了由于酪氨酸结晶过量聚集而产生白点。发酵过程中由于乙醇的存在抑制了美拉德反应的进行，从而避免了豆酱因美拉德反应而产生棕色甚至黑色大分子物质类黑精或拟黑素。所制备豆酱的理化性能测试结果符合国家标准中有关黄豆酱品质的要求及《发酵性豆制品生产许可证审查细则》的质量要求。实施例4一种防止豆酱产生酪氨酸结晶的方法，包括如下步骤：a.制曲：大豆蒸熟后与小麦粉混合，接入米曲霉孢子粉，通风制曲，制曲温度为31℃，制曲时间为28小时，此时曲霉孢子完全生成、曲料表面呈现黄绿、酶活力最为旺盛；b.曲料与孢子分离：制曲结束后，采用吸料设备使曲霉孢子与曲料分离，将曲霉孢子收集到布袋除尘器中用于再次制曲；c.酱醅制作与发酵：将步骤b中除去曲霉孢子的曲料与24°Be的食盐水和耐高温酵母醪混合，搅拌均匀得酱醅，于43℃发酵29天得豆酱，其酒精含量为1.2％。其中步骤c中使用的耐高温酵母醪是在步骤a制曲完成后制备的，其制备工艺为：i.将小麦粉与水以1:2.5的比例混合，加热糊化后经液化、糖化，降温至40℃，添加预先制好的曲料，所述曲料添加量为小麦粉重量的5％，所述小麦粉的用量为步骤a制曲时采用的大豆重量的10％；ii.接入小麦粉重量0.03％的预先活化的耐高温酵母备用。耐高温酵母的活化方法为：浓度为3％的蔗糖溶液中加入溶液总重量5％的豆酱，然后加入耐高温酵母搅拌均匀，39℃条件下保温发酵73小时，即得活化的耐高温酵母。所制备豆酱表观特征为：豆酱酱香浓郁、色泽较浅、呈黄红色、具有光泽、鲜艳、无白点存在，豆酱感官质量明显提高。其理化指标测试结果如表4所示。项目指标本品实测数据总酸(以乳酸计g/100g)≤21.8氨基酸态氮(以氮计g/100g)≥0.61.2食盐(以氯化钠计g/100g)≥1016水分(g/100g)≤6052表4。由上述表观特征结果及理化性能测试结果可以看出，在发酵过程中可产生酱香物质的酶系在制曲阶段增加明显；并且豆酱发酵过程中，由于耐高温酵母醪中的乙醇可以与其他物质反应，共同构成了豆酱的酱香、酯香，因此制备的豆酱酱香浓郁。制曲后将曲料与曲霉孢子分离，从而避免了由于曲霉孢子本身带有的绿色而使发酵后的豆酱颜色发暗、失去光泽，提高了豆酱感官质量；并且由于将曲料与曲霉孢子分离，降低了曲料的蛋白酶活力，酪氨酸生成温和，避免了由于酪氨酸结晶过量聚集而产生白点。发酵过程中由于乙醇的存在抑制了美拉德反应的进行，从而避免了豆酱因美拉德反应而产生棕色甚至黑色大分子物质类黑精或拟黑素。所制备豆酱的理化性能测试结果符合国家标准中有关黄豆酱品质的要求及《发酵性豆制品生产许可证审查细则》的质量要求。对比例1一种豆酱生产方法，包括如下步骤：a.制曲：大豆蒸熟后与小麦粉混合，接入米曲霉孢子粉，通风制曲，制曲温度为33℃，制曲时间为26小时，此时曲霉孢子完全生成、曲料表面呈现黄绿、酶活力最为旺盛；b.酱醅制作与发酵：将步骤a中制得的曲料与24°Be的食盐水和耐高温酵母醪混合，搅拌均匀得酱醅，于45℃发酵25天得豆酱，其酒精含量为1.5％。其中步骤b中使用的耐高温酵母醪是在步骤a制曲完成后制备的，其制备工艺为：i.将小麦粉与水以1:2.5的比例混合，加热糊化后经液化、糖化，降温至40℃，添加预先制好的曲料，所述曲料添加量为小麦粉重量的5％，所述小麦粉的用量为步骤a制曲时采用的大豆重量的10％；ii.接入小麦粉重量0.03％的预先活化的耐高温酵母备用。耐高温酵母的活化方法为：浓度为5％的蔗糖溶液中加入溶液总重量5％的豆酱，然后加入耐高温酵母搅拌均匀，40℃条件下保温发酵73小时，即得活化的耐高温酵母。所制备豆酱表观特征为：豆酱色泽较深、无光泽、暗淡、有白点存在，豆酱感官质量差。其理化指标测试结果如表5所示。项目指标本品实测数据总酸(以乳酸计g/100g)≤22氨基酸态氮(以氮计g/100g)≥0.60.6食盐(以氯化钠计g/100g)≥1010水分(g/100g)≤6060表5。由上述表观特征结果及理化性能测试结果可以看出，对比例1中制曲后没有将曲料与曲霉孢子分离，由于曲霉孢子本身带有的绿色而使发酵后的豆酱颜色发暗、失去光泽，豆酱感官质量差；并且由于曲料与曲霉孢子未分离，酪氨酸生成剧烈，由于酪氨酸结晶过量聚集而产生白点。所制备豆酱的理化性能比实施例1～4中制备的豆酱的理化性能差。由以上实施例1～4及对比例1可知，本发明制曲过程中，由于采用了在30℃～33℃条件下制曲26～32小时的条件，在曲霉孢子柄生成期和曲霉孢子着生期产酶最为旺盛，尤其是发酵过程中可产生酱香物质的酶系增加最明显，因此，采用该方法制备的豆酱酱香浓，豆酱质量好。本发明制曲后，采用吸料设备将曲料与曲霉孢子分离，虽然曲料的蛋白酶活力有所下降，但是发酵过程中对蛋白质的水解并不影响，而且避免了由于曲霉孢子本身带有的绿色而使发酵后的豆酱颜色发暗、失去光泽，提高了豆酱感官质量。本发明发酵过程中，由于将曲霉孢子与曲料分离从而减少了部分蛋白酶，降低了曲料的蛋白酶活力，虽然采用的发酵温度适宜蛋白酶分解，但酪氨酸的生成比较温和，不易使酪氨酸结晶过量聚集产生白点而影响豆酱的感官质量。本发明生产豆酱过程中使用了耐高温酵母醪，而制备耐高温酵母醪时采用的温度条件是：食盐浓度为24°Be、温度为42℃～45℃，产生了少量的乙醇等物质。发酵过程中，乙醇与其他物质反应，共同构成了豆酱的酱香、酯香等成分，提高了豆酱的内在品质。豆酱发酵过程中，由于乙醇的存在抑制了美拉德反应的进行，避免了豆酱因美拉德反应而产生棕色甚至黑色大分子物质类黑精或拟黑素，豆酱的感官质量明显提高。所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本发明的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，并存在如上所述的本发明的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。因此，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页1 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