拉链组装装置的零件安装装置的制作方法

本实用新型涉及对连续拉链长链依次施以加工来制成拉链的拉链组装装置的零件安装装置。

背景技术：

作为以往的拉链组装装置的零件安装装置，已知有一种保持拉头及上止部并对拉链长链安装拉头及上止部的零件安装装置(例如参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本国特公昭63-007761号公报

技术实现要素：

但是，在上述专利文献1所记载的拉链组装装置的零件安装装置中，虽然能够保持拉头及上止部，但无法检测是否保持着上止部。因此，无法判别出没有安装上止部的不合格品的拉链。

本实用新型是鉴于上述课题而研发的，其目的在于提供一种能够保持拉头及上止部并且能够检测是否保持着上止部的拉链组装装置的零件安装装置。

本实用新型的上述目的通过下述的结构来实现。

(1)一种拉链组装装置的零件安装装置，在对由移送装置移送的拉链长链安装拉头及止部来组装拉链的拉链组装装置中，对拉链长链安装拉头及止部，其特征在于，零件安装装置具有：零件保持器，其与拉链长链的移送线路相比配置在上方，且保持拉头及止部；和凿密部，其与移送线路相比配置在下方，且对由零件保持器保持的止部进行凿密，零件保持器具有保持拉头的拉头保持器、和保持止部的止部保持器，止部保持器具有对止部进行凿密的上侧砧座(anvil)和下侧砧座，下侧砧座设置为相对于上侧砧座能够沿上下方向滑动，在上侧砧座与下侧砧座之间设有收容止部的一对止部收容凹部，上述零件安装装置具有检测一对止部收容凹部中是否收容有止部的一对止部检测机构。

(2)如(1)所记载的拉链组装装置的零件安装装置，其特征在于，上侧砧座构成为，在下侧砧座对止部进行凿密时向上移动规定尺寸，止部检测机构在止部的凿密时检测上侧砧座的向上移动。

(3)如(2)所记载的拉链组装装置的零件安装装置，其特征在于，止部检测机构具有：与上侧砧座的上表面接触且设置为能够沿上下方向移动的第1检测杆、和对第1检测杆的向上移动进行检测的第1杆检测机构。

(4)如(3)所记载的拉链组装装置的零件安装装置，其特征在于，第1杆检测机构具有：基座部；能够转动地设在基座部上且下端与第1检测杆的上端接触的L字状的转动杆；张设在基座部与转动杆之间的弹簧；安装在转动杆的上侧部分上的被检测部件；和检测被检测部件的传感器。

(5)如(1)～(4)中任一项所记载的拉链组装装置的零件安装装置，其特征在于，具有检测拉链长链是否被移送到上侧砧座与下侧砧座之间的规定位置的一对长链位置检测机构。

(6)如(5)所记载的拉链组装装置的零件安装装置，其特征在于，长链位置检测机构在止部的凿密时检测拉链长链的拉链链牙列的端部链牙是否处于规定位置。

(7)如(6)所记载的拉链组装装置的零件安装装置，其特征在于，长链位置检测机构具有：在下侧砧座对止部进行凿密时与端部链牙接触并向上移动的检测件；与检测件连动的第2检测杆；和对第2检测杆的向上移动进行检测的第2杆检测机构。

(8)如(7)所记载的拉链组装装置的零件安装装置，其特征在于，第2杆检测机构是检测该第2杆检测机构与第2检测杆之间的距离的传感器。

实用新型效果

根据本实用新型，由于零件保持器具有保持拉头的拉头保持器、和保持止部的止部保持器，止部保持器具有对止部进行凿密的上侧砧座和下侧砧座，下侧砧座设置为相对于上侧砧座能够沿上下方向滑动，在上侧砧座与下侧砧座之间设有收容止部的一对止部收容凹部，具有检测一对止部收容凹部中是否收容有止部的一对止部检测机构，因此，能够保持拉头及上止部，并且能够检测是否保持着上止部。

附图说明

图1是说明采用了本实用新型的零件安装装置的一个实施方式的拉链组装装置的侧视图。

图2是图1所示的拉链组装装置的后视图。

图3是说明拉链的一个例子的表面图。

图4是图1所示的零件安装装置的周边的放大侧视图。

图5是说明图4所示的零件保持器的图，(a)是零件保持器的下方旋转状态的侧视图，(b)是零件保持器的下方旋转状态的后视图。

图6是图1所示的拉头供给装置的周边的放大侧视图。

图7是图6所示的拉头供给装置的周边的放大后视图。

图8是说明拉头供给装置向零件保持器的拉头保持器供给拉头的状态的放大侧视图。

图9是说明拉头供给装置向零件保持器的拉头保持器供给拉头的状态的放大后视图。

图10是说明止部供给装置向零件保持器的止部保持器供给上止部之前的状态的放大后视图。

图11是说明止部供给装置向零件保持器的止部保持器供给了上止部后的状态的放大后视图。

图12是说明被供给了拉头及上止部的零件保持器旋转到下方的状态的放大侧视图。

图13是图12的零件保持器旋转到下方的状态的放大后视图。

图14是说明第1移送装置将拉链长链移送到零件安装装置的状态的放大侧视图。

图15是说明凿密部向上移动而将上止部安装在拉链长链上的状态的放大侧视图。

图16是说明第2移送装置从第1移送装置接收拉链长链的状态的放大侧视图。

图17是说明零件保持器向上方旋转了的状态的放大侧视图。

图18是说明第2移送装置将拉链长链向下游侧移送的状态的放大侧视图。

图19是说明通过切断装置切断拉链长链而完成了拉链的状态的放大侧视图。

图20是说明第2移送装置将完成的拉链排出的状态的放大侧视图。

图21是图5所示的零件保持器的拆下了罩的状态的侧视图。

图22是图21所示的拆下了左侧的下侧砧座的状态的侧视图。

图23是图21的A-A线剖视图。

图24是图21的B-B线剖视图。

图25是说明上止部检测机构和长链位置检测机构的侧视图。

图26是说明图25所示的上止部检测机构和长链位置检测机构的动作的侧视图。

附图标记说明

10 拉链组装装置

20 第1移送装置(移送装置)

30 零件安装装置

31 零件保持器

32 保持器主体

33 拉头保持器

33a 拉头保持片

34 止部保持器

34a 上侧砧座

34b 下侧砧座

34c 止部收容凹部

41 下侧拉头支承部

42 凿密部

50 拉头供给装置

51 滑槽

52 第1止挡件

53 第2止挡件

54 第1拉头移送部

55 第2拉头移送部

60 止部供给装置

61 滑槽

62 止部供给部

63 气缸

63a 杆

64 柱塞

65 止部支承部件

70 第2移送装置(移送装置)

80 切断装置

90 上止部检测机构(止部检测机构)

91 第1检测杆

92 弹簧

93 杆检测装置(第1杆检测机构)

93a 基座部

93b 转动杆

93c 弹簧

93d 被检测螺栓(被检测部件)

93e 调整螺栓

93f 光电传感器

95 长链位置检测机构

96 检测件

97 连接杆

98 第2检测杆

99 弹簧

100 接近传感器(第2杆检测机构)

L 移送线路

C1 拉链长链

SF 拉链

EL 拉链链牙列

E 拉链链牙

E1 端部链牙

S 拉头

P1 上止部(止部)

具体实施方式

以下基于附图来详细地说明采用了本实用新型的零件安装装置的一个实施方式的拉链组装装置。此外，在以后的说明中，关于拉链组装装置，上侧是指相对于图1的纸面的上侧，下侧是指相对于图1的纸面的下侧，前侧是指相对于图1的纸面的左侧，后侧是指相对于图1的纸面的右侧，左侧是指相对于图1的纸面的近前侧，右侧是指相对于图1的纸面的内侧。另外，拉链组装装置的前侧也称为上游侧，后侧也称为下游侧。另外，拉链组装装置的左右方向也称为宽度方向。关于拉链，表侧是指相对于图3的纸面的近前侧，背侧是指相对于图3的纸面的内侧，上侧是指相对于图3的纸面的上侧，下侧是指相对于图3的纸面的下侧，左侧是指相对于图3的纸面的左侧，右侧是指相对于图3的纸面的右侧。另外，拉链的左右方向也称为宽度方向。另外，拉链的上下方向也称为长度方向。

如图1及图2所示，本实施方式的拉链组装装置10具有：移送拉链长链C1的第1移送装置20；对由第1移送装置20移送来的拉链长链C1安装拉头S及上止部P1的零件安装装置30；向零件安装装置30供给拉头S的拉头供给装置50；向零件安装装置30供给上止部P1的止部供给装置60；移送安装有拉头S及上止部P1的拉链长链C1的第2移送装置70；和将由第2移送装置70移送来的拉链长链C1切断的切断装置80。此外，图中的附图标记L为移送拉链长链C1及拉链SF的移送线路。此外，在图1、图6、图8中，为了使附图容易理解，而没有记载止部供给装置60。

在此，说明由本实施方式的拉链组装装置10组装的拉链SF。如图3所示，该拉链SF具有：左右一对的拉链带T；分别设在左右的拉链带T的相对的带侧缘部上的左右一对的拉链链牙列EL；使左右的拉链链牙列EL啮合、分离的拉头S；与左右的拉链链牙列EL的上端侧相邻地配置的左右一对的上止部(止部)P1；和与左右的拉链链牙列EL的下端侧相邻地配置的下止部P2。另外，上止部P1为大致U字形状的金属制部件。

此外，本实施方式的拉链链牙列EL为金属制的拉链链牙列，由多个拉链链牙E构成。此外，拉链链牙列EL并不限定于金属制的拉链链牙列，也可以是线圈状的拉链链牙列或通过合成树脂的注塑成型而形成的拉链链牙列。另外，下止部P2可以为由座管、插座及插管构成的打开件。

另外，拉链长链C1具有：左右一对的拉链带T；左右一对的拉链链牙列EL；和隔开规定间隔地安装的多个下止部P2。并且，左右一对的拉链链牙列EL为啮合的状态。

第1移送装置20握持拉链长链C1，并将拉链长链C1向零件安装装置30的规定位置移送。如图2所示，第1移送装置20具有：分别对拉链长链C1的左右的拉链带T进行握持的左右一对的夹持器21；分别支承左右的夹持器21的左右一对的夹持器主体22；和使左右的夹持器主体22向上游方向及下游方向移动的未图示的移动装置。另外，左右的夹持器21构成为在拉链长链C1的宽度方向的两端部处握持左右的拉链带T的表背面。

如图4所示，零件安装装置30具有：零件保持器31，其与移送线路L相比配置在上方，且保持从拉头供给装置50及止部供给装置60供给来的拉头S及左右的上止部P1；下侧拉头支承部41，其与移送线路L相比配置在下方，且从下方支承保持在零件保持器31上的拉头S；和凿密部42，其与移送线路L相比配置在下方，且对由零件保持器31保持的上止部P1进行凿密。

如图4、图5及图12所示，零件保持器31具有：沿左右方向延伸的旋转轴32a；与旋转轴32a连结的大致长方体形状的保持器主体32；保持拉头S的拉头保持器33；和保持左右的上止部P1的止部保持器34。保持器主体32通过旋转轴32a的旋转而能够在上下方向旋转。

并且，零件保持器31构成为通过保持器主体32的旋转，而在如下位置之间位移，即，向零件保持器31供给拉头S及左右的上止部P1的零件供给位置、及零件保持器31对拉链长链C1安装拉头S及上止部P1的零件安装位置。如图4及图7所示，零件供给位置是零件保持器31的长度方向与移送线路L平行、且零件保持器31旋转至上方且下游侧的状态。如图12及图13所示，零件安装位置是零件保持器31的长度方向与移送线路L正交、且零件保持器31旋转至下方且上游侧的状态。

如图5所示，保持器主体32具有收容拉头保持器33和止部保持器34的壳体36、以及封堵壳体36的罩37。另外，如图21所示，在壳体36上沿着保持器主体32的长度方向形成有收容拉头保持器33和止部保持器34的收容槽36a。

如图5及图21所示，拉头保持器33配置在零件安装位置的保持器主体32的前后方向大致中央，且能够滑动地设在壳体36的收容槽36a中。

如图21所示，拉头保持器33具有：上侧拉头支承部38，其能够滑动地设在壳体36的收容槽36a中，且支承拉头S的下翼板S2(参照图18)；滑动部39，其设置为相对于上侧拉头支承部38能够滑动；左右一对的拉头保持片33a，其夹着上侧拉头支承部38的前端部而对称地设置，且保持拉头S；和弹簧40，其设在上侧拉头支承部38与滑动部39之间，且将滑动部39向上侧拉头支承部38的前端侧弹压。左右的拉头保持片33a设置为相对于滑动部39能够向左右方向摆动，且通过未图示的弹簧而始终被向左右方向内侧弹压。并且，拉头S被夹持在左右的拉头保持片33a之间。此外，如图8所示，左右的拉头保持片33a夹持拉头S的上翼板S1(参照图18)及下翼板S2(参照图18)。

滑动部39具有左右一对的滑动杆33b，该左右一对的滑动杆33b分别从滑动部39的侧面向左右外侧延伸，且使滑动部39相对于上侧拉头支承部38滑动。并且，在滑动杆33b的前端能够旋转地安装有滚轮33c。各个滚轮33c与后述的凸轮部件35的凸轮面35a及第1移送装置20的凸轮面22a接触。

另外，如图4所示，零件安装装置30具有对右侧的滑动杆33b的滚轮33c进行引导且使拉头保持器33滑动的凸轮部件35。该凸轮部件35具有凸轮面35a，该凸轮面35a在零件保持器31位于零件供给位置时对右侧的滑动杆33b的滚轮33c进行引导。

该凸轮面35a在零件保持器31位于零件供给位置时推压右侧的滑动杆33b的滚轮33c。由此，拉头保持器33向延伸的方向滑动。并且，拉头保持器33的拉头保持片33a配置在拉头供给装置50的滑槽51的正下方。

另外，如图13及图14所示，凸轮面22a分别形成在第1移送装置20的左右的夹持器主体22的彼此相对的内侧面上。凸轮面22a对左右的滑动杆33b的滚轮33c进行引导。此外，在图14～图18中，为了使附图容易理解，而仅记载了右侧(相对于纸面的内侧)的夹持器21及夹持器主体22。

在零件保持器31位于零件安装位置的状态下，当第1移送装置20将拉链长链C1移送到零件安装装置30时，该凸轮面22a将左右的滑动杆33b的滚轮33c向上推。由此，滑动部39相对于上侧拉头支承部38向上方滑动，使左右的拉头保持片33a退避到比移送线路L靠上方处。此外，即使左右的拉头保持片33a退避到比移送线路L靠上方处，拉头S也不会从拉头保持器33脱落。这是因为，如图14所示，左右的拉头保持片33a夹持拉头S的下翼板S2，并且下侧拉头支承部41从下方支承拉头S的上翼板S1。

如图5及图21～图24所示，止部保持器34与零件安装位置的保持器主体32的拉头保持器33相比在下游侧与其相邻地配置，具有对上止部P1进行凿密的上侧砧座34a和下侧砧座34b。并且，下侧砧座34b设置为相对于上侧砧座34a能够沿上下方向滑动。另外，在上侧砧座34a与下侧砧座34b之间设有左右一对的止部收容凹部34c，在该左右的止部收容凹部34c中分别收容有上止部P1。另外，上侧砧座34a左右一对地设置。

并且，如图15所示，该止部保持器34的下侧砧座34b朝向上侧砧座34a向上移动。由此，左右的上止部P1在上侧砧座34a与下侧砧座34b之间被凿密，而分别被安装到拉链长链C1的左右的拉链带T上。

并且，如图12所示，本实施方式的零件安装装置30构成为，通过使零件保持器31从零件供给位置位移到零件安装位置，而将置于拉头保持器33上的拉头S的带穿插狭缝S3(参照图14)、及置于止部保持器34上的左右的上止部P1配置到移送线路L上。另外，在零件保持器31位于零件安装位置的状态下，拉头S由下侧拉头支承部41从下方支承。

下侧拉头支承部41形成有拉头支承凹部41a，该拉头支承凹部41a在其上端部中收容拉头S的一部分，从下方支承拉头S的上翼板S1。并且，该下侧拉头支承部41通过未图示的气缸装置而被上下驱动。

凿密部42能够通过未图示的气缸装置而沿上下方向移动。凿密部42通过朝向止部保持器34的下侧砧座34b而向上移动，向上方推压下侧砧座34b。由此，凿密部42使下侧砧座34b朝向上侧砧座34a而向上移动，来对收容在左右的止部收容凹部34c中的左右的上止部P1进行凿密。

另外，如图21～图24所示，止部保持器34具有：第1固定部件45，其固定在壳体36的收容槽36a内，支承左右的上侧砧座34a并且沿上下方向引导下侧砧座34b；第2固定部件46，其固定在第1固定部件45的上方；和弹簧47，其配置在第2固定部件46的下端部与下侧砧座34b的上端部34b1之间，且将下侧砧座34b向下方弹压。

第1固定部件45具有使下侧砧座34b嵌合来沿上下方向对其进行引导的第1引导槽45a(参照图23)。并且，通过下侧砧座34b的上端部34b1的下表面与第1固定部件45的上表面的接触，来限制下侧砧座34b向下方的移动。

另外，如图22及图23所示，在上侧砧座34a的上端部上形成有向宽度方向内侧突出的嵌合凸部34a1，在第1固定部件45的下端部上形成有向宽度方向外侧开口的嵌合凹部45b，上侧砧座34a的嵌合凸部34a1以具有间隙G的方式嵌合在该第1固定部件45的嵌合凹部45b中。因此，上侧砧座34a相对于第1固定部件45能够以间隙G的量沿上下方向移动。并且，通过嵌合凸部34a1的上表面与嵌合凹部45b的内侧上表面的接触，来限制上侧砧座34a向上方的移动；通过嵌合凸部34a1的下表面与嵌合凹部45b的内侧下表面的接触，来限制上侧砧座34a向下方的移动。此外，上侧砧座34a通常被后述的第1检测杆91向下方下压。另外，在第1固定部件45的左右侧面上分别形成有将后述的第1检测杆91沿上下方向引导的第2引导槽45c。

另外，如图25所示，零件保持器31具有：左右一对的上止部检测机构90，其检测左右的止部收容凹部34c中是否收容有上止部P1；和左右一对的长链位置检测机构95，其检测拉链长链C1是否被移送到上侧砧座34a与下侧砧座34b之间的规定位置。

上止部检测机构90在上止部P1的凿密时，检测上侧砧座34a的间隙G量的向上移动，具有：与上侧砧座34a的上表面接触且设置为能够沿上下方向移动的第1检测杆91；将第1检测杆91向下方弹压的弹簧92；和对第1检测杆91的向上移动进行检测的杆检测装置(第1杆检测机构)93。第1检测杆91能够沿上下方向移动地穿插在第2固定部件46中。

杆检测装置93具有：基座部93a；能够转动地设在基座部93a上且下端与第1检测杆91的上端接触的L字状的转动杆93b；张设在基座部93a与转动杆93b之间的弹簧93c；安装在转动杆93b的上侧部分上的被检测螺栓(被检测部件)93d；安装在转动杆93b的上侧部分上且调整转动杆93b的初始位置的调整螺栓93e；和检测被检测螺栓93d的光电传感器93f。

长链位置检测机构95在上止部P1的凿密时检测拉链长链C1的拉链链牙列EL的端部链牙E1是否处于规定位置，如图21～图25所示，该长链位置检测机构95具有：在下侧砧座34b对上止部P1进行凿密时与端部链牙E1接触的检测件96；与检测件96的上端部连结且向上方延伸的连接杆97；与连接杆97的上端接触且设置为能够沿上下方向移动的第2检测杆98；将第2检测杆98向下方弹压的弹簧99；和对第2检测杆98的向上移动进行检测的接近传感器(第2杆检测机构)100。此外，如图3所示，端部链牙E1是位于拉链链牙列EL的上止部P1侧的端部且与上止部P1相邻的拉链链牙。另外，第2检测杆98通过连接杆97而与检测件96连结，因此构成为与检测件96连动。另外，接近传感器100是检测该接近传感器100与第2检测杆98的上端面之间的距离的传感器。

检测件96配置在上侧砧座34a的内侧，其前端从形成在上侧砧座34a上的狭缝孔34a2露出于外部。检测件96的前端与止部收容凹部34c相比在上游侧与其相邻地配置。

连接杆97与下侧砧座34b同样地，能够沿上下方向移动地嵌合在第1固定部件45的第1引导槽45a中。在连接杆97的下端部上形成有向宽度方向突出的左右一对的下侧凸部97a，在该下侧凸部97a上连结有检测件96的上端部。在连接杆97的上端部上形成有向宽度方向突出的左右一对的上侧凸部97b，第2检测杆98的下端与该上侧凸部97b的上表面接触。

在像这样构成的零件保持器31中，在止部收容凹部34c中收容有上止部P1的情况下，如图26所示，为了对上止部P1进行凿密，通过凿密部42使下侧砧座34b向上移动，由此经由上止部P1向上侧砧座34a传递凿密力，上侧砧座34a以间隙G的量向上移动。由此，上止部检测机构90的第1检测杆91向上移动，从而由光电传感器93f检测到在止部收容凹部34c中收容有上止部P1这一情况。与此相对，在止部收容凹部34c中没有收容上止部P1的情况下，即使下侧砧座34b向上移动，上侧砧座34a也不会向上移动，因此第1检测杆91也不会向上移动，从而由光电传感器93f检测到止部收容凹部34c中没有收容上止部P1这一情况。

另外，在拉链长链C1的端部链牙E1处于规定位置的情况下，如图26所示，为了对上止部P1进行凿密，通过凿密部42使下侧砧座34b向上移动，由此端部链牙E1使长链位置检测机构95的检测件96向上移动。由此，长链位置检测机构95的第2检测杆98向上移动，从而由接近传感器100检测到端部链牙E1处于规定位置这一情况。与此相对，在端部链牙E1未处于规定位置的情况下，即使下侧砧座34b向上移动，检测件96也不会向上移动，因此第2检测杆98也不会向上移动，从而由接近传感器100检测到端部链牙E1未处于规定位置这一情况。此外，在图26中，省略了端部链牙E1以外的拉链链牙E的记载。

如图1、图6及图7所示，拉头供给装置50具有：滑槽51，其沿着上下方向配置，且以规定的姿势装填多个拉头S；第1止挡件52，其配置在滑槽51的中间部，使从上方供给的多个拉头S停止；第2止挡件53，其配置在滑槽51的下端部，使从第1止挡件52通过后的拉头S停止；第1拉头移送部54，其使通过第1止挡件52而停止的多个拉头S中的位于最下端的拉头S向第2止挡件53侧落下；和第2拉头移送部55，其将通过第2止挡件53而停止的拉头S向拉头保持器33供给。另外，在滑槽51的上端部连接有未图示的进料器(parts feeder)。

第1止挡件52和第2止挡件53具有在滑槽61的左右方向上相对地配置的一对止挡件部件52a、53a。各止挡件部件52a、53a能够向相互接近的方向和相互远离的方向位移。并且，各止挡件部件52a、53a始终被弹簧52b、53b向相互接近的方向弹压。

第1拉头移送部54具有：气缸54a；安装在气缸54a的杆54b的前端部上的推杆54c；能够摆动地安装在推杆54c的下端部上且推压拉头S的推压爪54d；以及配置在推杆54c与推压爪54d之间且将推压爪54d向图6中的逆时针旋转方向弹压的弹簧54e。

并且，第1拉头移送部54通过由气缸54a使杆54b伸长来使推杆54c向下移动。推压爪54d与推杆54c一起向下移动。此时，推压爪54d将通过第1止挡件52而停止的一个拉头S向下方推压。由此，一个拉头S抵抗弹簧52b的弹压力而使左右的止挡件部件52a之间的间隙扩张，从而从第1止挡件52通过，向第2止挡件53侧落下。

另外，第1拉头移送部54通过由气缸54a使杆54b缩短来使推杆54c向上移动。推压爪54d与推杆54c一起向上移动。此时，推压爪54d搭上通过第1止挡件52而停止的拉头S，一边抵抗弹簧54e的弹压力一边向顺时针方向旋转。于是，推压爪54d向拉头S的上方移动，进入相邻的拉头S之间。

第2拉头移送部55具有：气缸55a；安装在气缸55a的杆55b的前端部上的托架55c；能够摆动地安装在托架55c上且推压拉头S的推压爪55d；和配置在托架55c与推压爪55d之间且将推压爪55d向图6中的逆时针旋转方向弹压的弹簧55e。

并且，在第2拉头移送部55中，如图8及图9所示，通过由气缸55a使杆55b伸长来使托架55c向下移动。推压爪55d与托架55c一起向下移动。此时，推压爪55d将通过第2止挡件53而停止的拉头S向下方推压。由此，拉头S抵抗弹簧53b的弹压力而将左右的止挡件部件53a之间的间隙扩张，从而从第2止挡件53通过，进入拉头保持器33的左右的拉头保持片33a之间。

并且，第1拉头移送部54在第2拉头移送部55将拉头S供给到拉头保持器33后，仅推压拉头S一次。因此，在第1止挡件52与第2止挡件53之间始终仅存在一个拉头S。因此，第2拉头移送部55能够向拉头保持器33更可靠地供给拉头S。

另外，第2拉头移送部55通过由气缸55a使杆55b缩短来使托架55c向上移动。推压爪55d与托架55c一起向上移动。此时，推压爪55d搭上通过第2止挡件53而停止的拉头S，一边抵抗弹簧55e的弹压力一边向顺时针旋转方向旋转。于是，推压爪55d向拉头S的上方移动。

如图7及图10所示，止部供给装置60具有：左右一对的滑槽61，其配置成后视V字状，且以规定的姿势装填多个上止部P1；和左右一对的止部供给部62，其分别安装在左右的滑槽61的下端部，将左右的滑槽61内的位于最下端的上止部P1向止部保持器34供给。另外，在左右的滑槽61的上端部分别连接有未图示的进料器。

如图10及图11所示，止部供给部62具有：气缸63；柱塞64，其安装在气缸63的杆63a的前端部上，且将上止部P1压入止部保持器34的止部收容凹部34c中；止部支承部件65，其能够沿着柱塞64的长度方向滑动地设在柱塞64的下表面上，从下方支承上止部P1；第1弹簧66，其配置在滑槽61与柱塞64之间，将柱塞64向气缸63侧弹压；和第2弹簧67，其配置在柱塞64与止部支承部件65之间，将止部支承部件65向远离气缸63的一侧弹压。

如图10所示，止部供给部62通过气缸63的杆63a的收缩，而使柱塞64从滑槽61的最下端退避，止部支承部件65从下方支承位于最下端的上止部P1。由此，止部支承部件65防止上止部P1从滑槽61落下。

并且，如图11所示，止部供给部62通过气缸63的杆63a的伸长，而使柱塞64向滑槽61的最下端移动。由此，滑槽61内的位于最下端的上止部P1被柱塞64推压，并被推入到止部保持器34的止部收容凹部34c中。另外，此时，止部支承部件65的前端部被插入至止部保持器34的上侧砧座34a与下侧砧座34b之间。止部支承部件65从下方始终支承被推入到止部收容凹部34c中的上止部P1。由此，止部支承部件65在上止部P1被推入至止部收容凹部34c为止的期间，防止上止部P1落下，并且将上止部P1维持为规定的姿势。

第1弹簧66在柱塞64将上止部P1推入到止部收容凹部34c中时，在滑槽61与柱塞64之间收缩。另外，第2弹簧67在止部支承部件65插入到上侧砧座34a与下侧砧座34b之间时，在柱塞64与止部支承部件65之间收缩。由此，即使气缸63的杆63a的伸长量过剩，柱塞64及止部支承部件65也会停留在规定的位置，因此防止上止部P1、上侧砧座34a及下侧砧座34b破损。

第2移送装置70握持安装有拉头S及上止部P1的拉链长链C1，并将拉链长链C1向下游侧移送。如图1所示，第2移送装置70具有握持拉链长链C1的左右的拉链带T的夹持器71；和使夹持器71向上游方向及下游方向移动的未图示的移动装置。另外，夹持器71构成为在拉链长链C1的长度方向的下游侧端部，握持拉链带T的表背面。

如图4所示，切断装置80与零件安装装置30相比配置在上游侧，具有与移送线路L相比配置在上方的刃部81、和与移送线路L相比配置在下方的台部82。另外，刃部81及台部82通过未图示的气缸装置而分别被上下驱动。并且，通过使台部82向上移动并使刃部81向下移动，来切断拉链长链C1。另外，在本实施方式的拉链组装装置10中，通过切断装置80将安装有拉头S及上止部P1的拉链长链C1切断成规定长度，由此完成拉链SF。

接下来，参照图8～图20，来说明拉链组装装置10的动作。

首先，在零件保持器31位于零件供给位置的状态下，如图8及图9所示，拉头S通过拉头供给装置50的第2拉头移送部55而被供给到零件保持器31的拉头保持器33。此时，拉头S被夹持在左右的拉头保持片33a之间。另外，如图10及图11所示，左右的上止部P1通过止部供给装置60的止部供给部62而被供给到零件保持器31的止部保持器34。此时，左右的上止部P1被收容在左右的止部收容凹部34c中。

接着，如图12及图13所示，零件保持器31通过旋转轴32a的旋转而向下方旋转，配置到零件安装位置上。由此，保持在拉头保持器33上的拉头S的带穿插狭缝S3、及保持在止部保持器34上的左右的上止部P1被配置于移送线路L上。

接着，如图14所示，拉链长链C1通过第1移送装置20而被移送到零件安装装置30的规定位置。此时，拉链长链C1从支承在拉头保持器33及下侧拉头支承部41上的拉头S内通过。由此，拉头S被安装到拉链长链C1上。另外，拉链长链C1被插入到保持在止部保持器34上的左右的上止部P1内。而且，在拉链长链C1即将从拉头S内通过之前，第1移送装置20的各凸轮面22a经由左右的滚轮33c及左右的滑动杆33b而稍微推起拉头保持器33。由此，拉头保持器33的拉头保持片33a退避到与移送线路L相比的上方处。

接着，如图15所示，下侧砧座34b通过凿密部42的向上移动而朝向上侧砧座34a向上移动。由此，左右的上止部P1在上侧砧座34a与下侧砧座34b之间被凿密，而分别被安装到拉链长链C1的左右的拉链带T上。另外，此时，第2移送装置70移动到握持拉链长链C1的位置。而且，此时，如图26所示，通过上止部检测机构90来检查左右的止部收容凹部34c中是否收容有上止部P1，并且通过长链位置检测机构95来检查拉链长链C1是否被移送到规定位置。

接下来，如图16所示，第2移送装置70握持拉链长链C1，并且第1移送装置20解除对拉链长链C1的握持。由此，第2移送装置70从第1移送装置20接收拉链长链C1。然后，第1移送装置20返回到上游侧的原来的位置。

接着，如图17所示，零件保持器31通过旋转轴32a的旋转而向上方旋转，位于零件供给位置。由此，由于零件保持器31从移送线路L上退避，所以第2移送装置70能够沿着移送线路移送拉链长链C1。另外，如图8～图11所示，向位于零件供给位置的零件保持器31供给下一个将要安装于拉链长链C1的拉头S及左右的上止部P1。

如图18所示，第2移送装置70在零件保持器31从移送线路L上退避的期间，将拉链长链C1移送规定长度。此外，拉链长链C1的移送停止及切断位置通过未图示的定位装置来定位。

接着，如图19所示，拉链长链C1通过切断装置80而被切断成规定的长度，来完成拉链SF。

接着，如图20所示，拉链SF通过第2移送装置70而被向未图示的排出部移送。并且，在上止部检测机构90和长链位置检测机构95中检测到报错的情况下，将拉链SF向未图示的不合格品排出部移送。另外，下一个拉链SF的组装在先完成的拉链SF被移送到零件保持器31的旋转范围外之后立即开始。

即，在本实施方式的拉链组装装置10中，并行地进行将拉头S及上止部P1向零件保持器31供给的工序、和第2移送装置70从第1移送装置20接收拉链长链C1并排出拉链SF为止的工序。

如以上所说明那样，根据本实施方式的零件安装装置30，零件保持器31具有保持拉头S的拉头保持器33、和保持上止部P1的止部保持器34，且具有检测止部保持器34的一对止部收容凹部34c中是否收容有上止部P1的一对止部检测机构90，因此能够保持拉头S及上止部P1，并且能够检测是否保持着上止部P1。

另外，根据本实施方式的零件安装装置30，止部检测机构90具有与上侧砧座34a的上表面接触且设置为能够沿上下方向移动的第1检测杆91、和对第1检测杆91的向上移动进行检测的杆检测装置93，因此能够以简单的结构来检测是否保持着上止部P1，由此能够降低制造成本。

另外，根据本实施方式的零件安装装置30，具有检测拉链长链C1是否被移送到上侧砧座34a与下侧砧座34b之间的规定位置的一对长链位置检测机构95，因此能够将上止部P1安装到拉链长链C1的规定位置。

另外，根据本实施方式的零件安装装置30，长链位置检测机构95具有：在下侧砧座34b对上止部P1进行凿密时与端部链牙E1接触并向上移动的检测件96；与检测件96连动的第2检测杆98；和对第2检测杆98的向上移动进行检测的接近传感器100，因此能够以简单的结构来检测拉链长链C1是否被移送到规定位置，由此，能够降低制造成本。

此外，本实用新型并不限定于上述实施方式中例示的装置，在不脱离本实用新型的主旨的范围内能够适当变更。

例如，移送装置也可以为一个。即，也可以去除第2移送装置70。在该情况下，第1移送装置20承担拉链长链C及拉链SF所有的移送。另外，移送装置也可以为夹着移送线路而相对地配置的进料辊(feed roll)和压辊(press roll)。在该情况下，拉链长链C1被进料辊和压辊夹持，并通过进料辊和压辊的旋转而被移送。