本发明涉及微波灭菌技术领域，具体涉及一种对黄芪进行微波灭菌的方法。
背景技术：
随着国家卫生体系的完善，对药品的卫生要求越来越高，所以对药品的微生物限度有了明确的要求，特别是致病菌的要求。现今社会灭菌方式多种多样，有化学和物理的灭菌方式。化学灭菌引入高氧化物质，容易引起药物性质变化，所以采用较少，物理的灭菌方式有高温、辐射等方式，各有各的好处，各有各的弊端。
高温灭菌包括湿热灭菌法等传统灭菌技术，其缺点在于：在处理过程中对材料的成分有很大影响，造成材料成分损失严重，影响材料的使用；微波灭菌技术是辐射灭菌技术中的一种，他采用长波作用，无辐射残留，灭菌温度低，作用时间短，对物质本身性质影响较小等优点。但是微波灭菌技术现阶段仍处于理论阶段，微波还主要用于干燥，对不同物质的微波灭菌还需要继续研究。
黄芪，具有补气固表，利尿脱毒，敛疮生肌等功效，传统中医用药讲究“形、色、气、味”，黄芪用药更以“豆腥味浓者，为佳”。但现有灭菌技术在对黄芪灭菌处理时，经常使其豆腥味散失，降低其药效。
技术实现要素：
针对现有技术中的上述不足，本发明提供一种对黄芪进行微波灭菌的方法，其有效解决了现有技术在对黄芪进行灭菌处理时，使其豆腥味散失的问题。
为解决上述的技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种对黄芪进行微波灭菌的方法，包括以下步骤：
（1）将黄芪粉碎，过40~50目筛，向黄芪粉末中加入脂肪氧化酶，混合，加水溶解，再向混合溶液中加入10%碳酸溶液，调节其pH值为5~7，再于20~30℃反应2~3h，蒸干，得预处理黄芪粉末，其中，脂肪氧化酶重量为黄芪粉末重量的0.5%~1%；
（2）向步骤（1）所得预处理黄芪粉末中加水，搅拌混湿，得加湿药材，其中，加水量为粉末重量的28%~35%；
（3）将步骤（2）中的加湿药材置于隧道式微波灭菌干燥机中灭菌10~30min，隧道式微波灭菌干燥机干燥条件为：干燥机抽湿频率5~25Hz，干燥机温度70~80℃，冷却水温度20~25℃，加湿药材输送速度0.1~0.9m/s，加湿药材输送厚度0.3~1.5cm，得干燥的黄芪粉末。
进一步地，步骤（1）中所述pH值为6.3。
进一步地，步骤（1）中所述反应温度为26℃。
进一步地，步骤（1）中所述脂肪氧化酶重量为黄芪粉末重量的0.8%。
进一步地，步骤（2）中所述加水量为粉末重量的30%。
进一步地，步骤（3）中所述隧道式微波灭菌干燥机干燥条件为：抽湿频率5Hz，干燥机温度72℃，冷却水温度25℃，加湿药材输送速度0.3m/s，加湿药材输送厚度1.0cm。
进一步地，步骤（3）中隧道式微波灭菌干燥机的微波功率为22~30Kw。
本发明的有益效果为：
脂肪氧化酶可将黄芪粉末中的亚麻油、亚麻酸等多价不饱和脂肪酸催化氧化，并降解生成多种低分子醇、醛、酮和酸等挥发性成分，这些小分子化合物都不同程度的异味，混合即形成了豆腥味，通过脂肪氧化酶的作用，可提升黄芪粉末豆腥味的浓度。
当微波功率为24Kw，抽湿频率为5Hz，物料温度为72℃，冷却水温度为25℃，药材输送速度为0.3m/s，药材输送厚度为1.0cm时，黄芪药材粉末对微波具有最佳吸收值，此条件下黄芪的豆腥味基本不散失。
微波灭菌为低温灭菌，可以有效保留药物中的热不稳定成分；其作用时间短，能够更有效的保留药物的原本性状；灭菌后黄芪药粉的豆腥味基本不散失，保证了黄芪的药效，提升了黄芪的要用价值。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本发明，但应该清楚，本发明不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本发明的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本发明构思的发明创造均在保护之列。
本发明为对黄芪进行微波灭菌的方法，其具体包括以下工序步骤：
（1）将黄芪粉碎至粉末粒径为40~50目，以40目为最佳粒径，向黄芪粉末中加入脂肪氧化酶，混合，再加水溶解，形成混合溶液，再向混合溶液中加入10%碳酸溶液，调节混合溶液pH值为5~7，pH值以6.3为最佳，再在20~30℃下反应2~3h，蒸干，得预处理粉末，其中脂肪氧化酶重量为黄芪粉末重量的0.5%~1%。
（2）向步骤（1）所得预处理黄芪粉末中加水，搅拌混湿，得加湿药材，其中，加水量为粉末重量的28%~35%。
（3）微波灭菌：将步骤（2）中的加湿粉末置于隧道式微波灭菌干燥机中灭菌10~30min，加湿粉末通过隧道式微波灭菌干燥机的输送带输送至其内，其输送速度为0.1~0.9m/s，以0.3m/s为最佳输送速度；输送厚度为0.3~1.5cm，以1.0cm为最佳堆积厚度；同时调节微波灭菌干燥机各项参数至最佳，其运转功率为16~30Kw，以24Kw为最佳；抽湿频率为5~25Hz，以5Hz为最佳抽湿频率；微波灭菌干燥机加热温度为70~80℃；微波灭菌干燥机内冷却水的温度为20~25℃，以25℃为最佳温度；以保证对药材进行充分有效的灭菌，在微波灭菌干燥机的出料端进行收料，即可达到灭菌后干燥的黄芪粉末。
实施例1
（1）将黄芪粉碎，过40目筛，向黄芪粉末中加入脂肪氧化酶，混合，加水溶解，再向混合溶液中加入10%碳酸溶液，调节其pH值为6.3，于26℃反应2h，蒸干，得预处理黄芪粉末，其中，脂肪氧化酶重量为黄芪粉末重量的0.8%；
（2）向步骤（1）所得预处理黄芪粉末中加水，搅拌混湿，得加湿药材，其中，加水量为粉末重量的30%；
（3）将步骤（2）中的加湿药材置于隧道式微波灭菌干燥机中灭菌30min，隧道式微波灭菌干燥机干燥条件为：干燥机抽湿频率5Hz，干燥机温度72℃，微波功率24Kw，冷却水温度25℃，加湿药材输送速度0.3m/s，加湿药材输送厚度1.0cm，得干燥的黄芪粉末。
实施例2
（1）将黄芪粉碎，过50目筛，向黄芪粉末中加入脂肪氧化酶，混合，加水溶解，再向混合溶液中加入10%碳酸溶液，调节其pH值为7，于30℃反应3h，蒸干，得预处理黄芪粉末，其中，脂肪氧化酶重量为黄芪粉末重量的1%；
（2）向步骤（1）所得预处理黄芪粉末中加水，搅拌混湿，得加湿药材，其中，加水量为粉末重量的35%；
（3）将步骤（2）中的加湿药材置于隧道式微波灭菌干燥机中灭菌26min，隧道式微波灭菌干燥机干燥条件为：干燥机抽湿频率25Hz，干燥机温度80℃，微波功率22Kw，冷却水温度20℃，加湿药材输送速度0.9m/s，加湿药材输送厚度1.5cm，得干燥的黄芪粉末。
实施例3
（1）将黄芪粉碎，过45目筛，向黄芪粉末中加入脂肪氧化酶，混合，加水溶解，再向混合溶液中加入10%碳酸溶液，调节其pH值为5，于20℃反应2.6h，蒸干，得预处理黄芪粉末，其中，脂肪氧化酶重量为黄芪粉末重量的0.5%；
（2）向步骤（1）所得预处理黄芪粉末中加水，搅拌混湿，得加湿药材，其中，加水量为粉末重量的28%；
（3）将步骤（2）中的加湿药材置于隧道式微波灭菌干燥机中灭菌10min，隧道式微波灭菌干燥机干燥条件为：干燥机抽湿频率16Hz，干燥机温度70℃，微波功率30Kw，冷却水温度20℃，加湿药材输送速度0.1m/s，加湿药材输送厚度0.3cm，得干燥的黄芪粉末。
实施例4
（1）将黄芪粉碎，过40目筛，向黄芪粉末中加入脂肪氧化酶，混合，加水溶解，再向混合溶液中加入10%碳酸溶液，调节其pH值为5.4，于24℃反应2h，蒸干，得预处理黄芪粉末，其中，脂肪氧化酶重量为黄芪粉末重量的0.8%；
（2）向步骤（1）所得预处理黄芪粉末中加水，搅拌混湿，得加湿药材，其中，加水量为粉末重量的30%；
（3）将步骤（2）中的加湿药材置于隧道式微波灭菌干燥机中灭菌18min，隧道式微波灭菌干燥机干燥条件为：干燥机抽湿频率20Hz，干燥机温度76℃，微波功率26Kw，冷却水温度23℃，加湿药材输送速度0.5m/s，加湿药材输送厚度0.9cm，得干燥的黄芪粉末。
对比例1
取两份相同的黄芪粉末，分别采用传统湿热灭菌法和本发明提供的实施例1对其进行灭菌处理。
对比例2
与本发明提供的实施例1相比，缺少步骤（1）的预处理过程，其余步骤以及操作条件均与实施例1相同。
对比例3
与本发明提供的实施例1不同的是，步骤（1）中脂肪氧化酶重量为黄芪粉末重量的1.4%，其余步骤以及操作条件均与实施例1相同。
对比例4
与本发明提供的实施例1不同的是，步骤（1）中脂肪氧化酶重量为黄芪粉末重量的1.4%，反应温度为40℃，其余步骤以及操作条件均与实施例1相同。
结论：对比例1中采用湿热灭菌法处理的黄芪粉末无豆腥味，而采用实施例1处理的黄芪粉末具有明显的豆腥味；经对比例2与实施例1~4所述方法处理后的黄芪粉末均具有豆腥味，但实施例1~4的豆腥味浓度明显高于对比例2，其中以实施例1豆腥味浓度最高。
经对比例3、对比例4以及实施例1~4所述方法处理后的黄芪粉末均具有豆腥味，但实施例1~4的豆腥味浓度明显高于对比例3和对比例4，且对比例3的豆腥味浓度也高于对比例4。