吸水芯体及其制备方法和应用与流程

本发明涉及卫生用品领域，特别是涉及一种吸水芯体及其制备方法和应用。

背景技术：

通常，纸尿裤、卫生巾等需要具有较好的吸水性能，因此一般都具有吸水芯体。目前，吸水芯体的生产方式主要有两种，一种方式是采用绒毛桨与高分子吸水树脂(sap，superabsorbentpolymer，)在线混合而成，虽然成本低，产品扩散快，多次吸收效果好，但是吸水树脂在吸水膨胀后，绒毛浆之间的连接性差而容易断裂和起砣的问题，不仅影响使用的舒适度，而且还影响有效使用时间，为了避免起砣，厂家就减少吸水树脂的用量，但是却降低了产品的吸水量和使用时间，吸收效果不好。另一种方式是采用蓬松无纺布固定sap，并在上下两面分别采用热溶胶复合膨化纸(或无尘纸，无纺布等)，收卷分切后得到产品，虽然该方法得到的产品的断裂和起砣的问题得到了改善，但是高分子吸水树脂吸水膨胀后分层明显，且多次吸水效果差，锁水效果较差，而导致反渗严重。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种吸水膨胀后不易分层、吸水效果较好且锁水效果较好的吸水芯体的制备方法。

此外，还提供一种吸水芯体及其应用。

一种吸水芯体的制备方法，包括如下步骤：

将第一混合物料成型以形成第一导流层，所述第一混合物料包括绒毛浆和热熔纤维；

将化学纤维拉松和梳理后铺设在所述第一导流层上以形成蓬松棉层，得到第一层叠件；

将所述第一层叠件进行热风穿透定型，得到定型的所述第一层叠件；

在定型的所述第一层叠件的所述蓬松棉层上铺设高分子吸水树脂粉，以使所述高分子吸水树脂粉分散在所述蓬松棉层中，而使所述高分子吸水树脂粉与所述蓬松棉层共同形成吸水层；

将第二混合物料成型，然后进行热风穿透定型，以形成第二导流层，所述第二混合物料包括绒毛浆和热熔纤维；

将所述第二导流层层叠在所述吸水层上，得到第二层叠件；及

将所述第二层叠件进行热风穿透定型，得到吸水芯体。

在其中一个实施例中，所述将所述第一层叠件进行热风穿透定型的步骤中，温度为60℃～200℃；

及/或，所述将所述第二层叠件进行热风穿透定型的步骤中，温度为60℃～200℃；

及/或，按照质量百分含量计，所述第一混合物料包括50％～99％的绒毛浆和1％～50％的热熔纤维混合；

及/或，按照质量百分含量计，所述第二混合物料包括50％～99％的绒毛浆和1％～50％的热熔纤维混合。

在其中一个实施例中，所述将所述第二层叠件进行热风穿透定型的步骤之后还包括冷却的步骤，所述冷却的方法为抽风冷却。

在其中一个实施例中，所述将所述第二层叠件进行热风穿透定型的步骤之后还包括冷却的步骤，所述冷却的步骤之后的所述第二层叠件的相对湿度为3％rh～10％rh。

在其中一个实施例中，所述冷却的步骤之后，还包括对所述第二层叠件进行热压，以在所述第二层叠件上形成凹凸结构的步骤。

在其中一个实施例中，所述将所述第二层叠件进行热风穿透定型的步骤之前，还包括在所述第二导流层上交替形成所述吸水层和所述第三导流层的步骤，其中，所述第三导流层的材料包括绒毛浆和热熔纤维。

在其中一个实施例中，形成所述第三导流层的步骤包括：将所述第三导流层的材料成型，然后进行热风穿透定型，形成所述第三导流层；

或，形成所述第三导流层的步骤包括：将所述第三导流层的材料铺设在所述吸水层上，形成所述第三导流层。

在其中一个实施例中，所述化学纤维包括涤纶纤维、聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，在所述化学纤维中，所述涤纶纤维的质量百分含量为1％～95％；

及/或，所述蓬松棉层的纤维的长度为38mm～64mm，所述蓬松棉层的规格为1d～35d；

及/或，所述绒毛浆为木浆或草浆；

及/或，所述热熔纤维包括聚丙烯纤维和聚乙烯纤维；

及/或，所述将所述第二层叠件进行热风穿透定型的步骤之后，还包括对所述第二层叠件进行切割的步骤，所述切割的方法为热压切割或超声波切割；

及/或，所述将第一混合物料成型的方法为气流成型；

及/或，所述将第二混合物料成型的方法为气流成型。

上述吸水芯体的制备方法制备得到的吸水芯体。

上述吸水芯体在制备纸尿裤或卫生巾中的应用。

上述吸水芯体的制备方法通过先形成第一导流层，然后在第一导流层上铺设蓬松棉层，得到的第一层叠件进行热风穿透定型后，在第一层叠件的蓬松棉层上铺设高分子吸水树脂粉以使高分子吸水树脂粉分散在蓬松棉层中，而使高分子吸水树脂粉与蓬松棉层共同形成吸水层，再将经过热风穿透定型的第二导流层与吸水层层叠，即吸水层位于第一导流层和第二导流层之间，而形成第一导流层的第一混合物料和形成第二导流层的第二混合物料均包括绒毛浆和热熔纤维，在第二层叠件热风穿透定型时第一导流层、第二导流层中的热熔纤维熔融而将第一导流层、吸水层和第二导流层较为牢固地连接在一起，能够使高分子吸水树脂粉被牢固地固定在吸水层中，能够有效地避免高分子吸水树脂粉吸水膨胀后导致的分层问题。由于蓬松棉层的化学纤维只是经过了拉松和梳理，并没有经过喷胶处理，柔软性更好，更加地蓬松，从而更好地为高分子吸水树脂粉的膨胀提供空间，保证了高分子吸水树脂的膨胀空间，使得上述方法制备得到的吸水芯体具有较好的吸收效果。

同时，由于高分子吸水树脂粉是铺设在经过热风穿透定型后的第一层叠件的蓬松棉层上，高分子吸水树脂粉分散在蓬松棉层中，第二导流层是经过热风穿透定型后再与吸水层层叠形成第二层叠件，且上述第一导流层和第二导流层中含有绒毛浆，使得得到的吸水芯体具有较快的吸水速度，在一次吸水后，吸水速度仍然较快，具有较好的吸水效果，且吸水后的表面仍然较为干爽，具有较好的锁水效果，能够有效地防止侧漏、后漏等问题。

附图说明

图1为一实施方式的吸水芯体的制备方法的流程图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1所示，一实施方式的吸水芯体的制备方法，包括如下步骤：

步骤s110：将第一混合物料成型以形成第一导流层。

具体地，第一导流层为薄片状。其中，按照质量百分比，第一混合物料包括50％～99％的绒毛浆和1％～50％的热熔纤维混合。

其中，绒毛浆为草浆或木浆，优选为木浆。由于草浆中的纤维较短，导流效果较差，而相对草浆而言，木浆中的纤维较长，具有较好的导流效果。

其中，热熔纤维包括聚丙烯纤维和聚乙烯纤维。具体地，在热熔纤维中，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量比为(2～5):(5～8)。

其中，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为2d～3d。

具体地，将第一混合物料成型的方法为气流成型(也即由空气流动成型)。具体地，步骤s110之前，还包括将绒毛浆破碎，然后将绒毛浆与热熔纤维混合得到第一混合物料的步骤。进一步地，将绒毛浆破碎的步骤之后，将绒毛浆与热熔纤维混合的步骤之前，还包括将破碎后的绒毛浆过直径为2.5毫米～8毫米的目筛的步骤，将绒毛浆过直径为2.5毫米～8毫米的目筛能够得到无白点、白团、纸面均匀的纸张。

步骤s120：将化学纤维拉松和梳理后铺设在第一导流层上以形成蓬松棉层，得到第一层叠件。

即化学纤维拉松和梳理后直接铺设在第一导流层上，因此，蓬松棉层的化学纤维只是经过了拉松和梳理，而并没有经过喷胶处理，从而使得蓬松棉层具有较好的柔软性，更加地蓬松，从而更好地为高分子吸水树脂粉的膨胀提供空间，保证了高分子吸水树脂的膨胀空间。

其中，蓬松棉层的纤维的长度为38mm～64mm，规格为1.5d～35d(其中，1.5d～35d表示的是9000米纤维的重量为1.5克～35克)。

其中，化学纤维包括涤纶纤维、聚丙烯纤维和聚乙烯纤维；在化学纤维中，涤纶纤维的质量百分含量为1％～99％。

进一步地，在化学纤维中，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的总的质量百分含量为1％～99％。

进一步地，在化学纤维中，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量比为(2～5):(5～8)。

步骤s130：将第一层叠件进行热风穿透定型，得到定型的第一层叠件。

具体地，将第一层叠件进行热风穿透定型的步骤中，温度为60℃～200℃。

步骤s140：在定型的第一层叠件的蓬松棉层上铺设高分子吸水树脂粉(即sap)，以使高分子吸水树脂粉分散在蓬松棉层中，而使高分子吸水树脂粉与蓬松棉层共同形成吸水层。

由于蓬松棉层为蓬松状态，在蓬松棉层上铺设高分子吸水树脂粉时，高分子吸水树脂粉会渗入到蓬松棉层上，从而与蓬松棉层共同形成吸水层，即吸水层为分散有高分子吸水树脂的蓬松棉层。

其中，高分子吸水树脂的粒度为50μm～900μm。粒径过大或过小会影响吸水芯体的厚度及吸水芯体中的高分子吸水树脂的密度。

步骤s150：将第二混合物料成型，然后进行热风穿透定型，以形成第二导流层。

具体地，第二导流层为薄片状。其中，按照质量百分比，第二混合物料包括50％～99％的绒毛浆和1％～50％的热熔纤维。其中，绒毛浆为草浆或木浆，优选为木浆。由于草浆中的纤维较短，导流效果较差，而相对草浆而言，木浆中的纤维较长，具有较好的导流效果。热熔纤维包括聚丙烯纤维和聚乙烯纤维。具体地，在热熔纤维中，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量比为(2～5):(5～8)。热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为2d～3d。

具体地，第二混合物料的制备步骤与第一混合物料的制备步骤相同。第二混合物料中的绒毛浆和热熔纤维的含量可以与第一混合物料在含量相同，也可以不相同。

具体地，将第二混合物料成型，然后进行热风穿透定型的步骤中，热风穿透定型的温度为60℃～200℃。

具体地，将第二混合物料成型的方法为气流成型。

步骤s160：将第二导流层层叠在吸水层上，得到第二层叠件。

进一步地，将第二层叠件进行热风穿透定型的步骤之前，还包括在第二导流层上交替形成多个吸水层和多个第三导流层的步骤。其中，第三导流层的材料包括绒毛浆和热熔纤维。其中，按照质量百分比计，第三导流层的材料包括：50％～99％的绒毛浆和1％～50％的热熔纤维。具体地，第三导流层的材料中的绒毛浆和热熔纤维分别与第一混合物料中的绒毛浆和热熔纤维相同，且第三导流层的材料中的绒毛浆和热熔纤维的比例与第一混合物料中的绒毛浆和热熔纤维的比例可以相同，也可以不相同。

在其中一个实施例中，形成第三导流层的步骤包括：将第三导流层的材料成型，然后进行热风穿透定型，形成第三导流层。具体地，第三导流层的材料的制备步骤与第一混合物料的制备步骤相同。热风穿透定型的温度为60℃～200℃。

在另一个实施例中，形成第三导流层的步骤包括：将第三导流层的材料铺设在吸水层上，形成所述第三导流层。即直接将第三导流层的材料铺设在吸水层上，而在铺设之前不进行热风穿透。具体地，第三导流层的材料的制备步骤与第一混合物料的制备步骤相同。

步骤s170：将第二层叠件进行热风穿透定型，得到吸水芯体。

通过将层叠件进行热风穿透定型，以使导流层中的热熔纤维熔融，而将导流层和吸水层连接在一起。

具体地，将第二层叠件进行热风穿透定型的步骤中，温度为60℃～200℃。

具体地，将第二层叠件进行热风穿透定型的步骤之后还包括冷却的步骤，冷却方法为抽风冷却，从而在冷却定型后的第二层叠件同时，对第二层叠件的湿度进行调节。

具体地，冷却的步骤之后的第二层叠件的相对湿度为3％rh～10％rh。

具体地，将第二层叠件进行热风穿透定型的步骤之后，还包括对第二层叠件进行切割的步骤。其中，切割的步骤在冷却的步骤之后。切割处理的方法可以为本领域常用的切割处理方法。优选地，切割处理的方法为热压切割或超声波切割。采用热压切割和超声波切割的方法能够在切割的同时，使切割处的第一导流层中的热熔纤维和第二导流层中的热熔纤维相熔合，进一步增加第一导流层和第二导流层之间的连接，使得第一导流层和第二导流层具有较好的连接性，同时起到封边的作用。更优选地，切割处理的方法为热压切割，热压切割具有更快的切割速度。

具体地，超声波切割的工艺参数为：切割速度80米/分～250米/分，超声波频率在20000赫兹以上。该切割速度配以该超声波频率能够保证切割的质量和较好的封边效果。

具体地，热压切割的工艺参数为：切割速度1米/分～350米/分。该切割速度配以该超声波频率能够保证切割的质量和较好的封边效果。热压切割的温度为80℃～250℃。

进一步地，冷却的步骤之后，还包括对第二层叠件进行热压，以在第二层叠件上形成凹凸结构的步骤。其中，对第二层叠件进行热压在切割的步骤之前。具体地，热压的压力0.3mpa～10mpa，热压温度80℃～250℃。

具体地，按照质量百分含量计，在吸水芯体包括：4％～10％的化学纤维(即形成蓬松棉层的化学纤维)、13％～30％的绒毛桨(所有导流层的绒毛浆的总含量)、62％～70％的高分子吸水树脂粉(所有吸水层中的高分子吸水树脂粉)和2％～12％的热熔纤维(所有导流层的热熔纤维的总含量)组成。

上述吸水芯体的制备方法至少有以下优点：

(1)上述吸水芯体的制备方法通过先形成第一导流层，然后在第一导流层上铺设蓬松棉层，得到的第一层叠件进行热风穿透定型后，在第一层叠件的蓬松棉层上铺设高分子吸水树脂粉以使高分子吸水树脂粉分散在蓬松棉层中，而使高分子吸水树脂粉与蓬松棉层共同形成吸水层，再将经过热风穿透定型的第二导流层与吸水层层叠，即吸水层位于第一导流层和第二导流层之间，而形成第一导流层的第一混合物料和形成第二导流层的第二混合物料均包括绒毛浆和热熔纤维，在第二层叠件热风穿透定型时第一导流层、第二导流层中的热熔纤维熔融而将第一导流层、吸水层和第二导流层较为牢固地连接在一起，能够使高分子吸水树脂粉被牢固地固定在吸水层中，能够有效地避免高分子吸水树脂粉吸水膨胀后导致的分层问题。由于蓬松棉层的化学纤维只是经过了拉松和梳理，并没有经过喷胶处理，柔软性更好，更加地蓬松，从而更好地为高分子吸水树脂粉的膨胀提供空间，保证了高分子吸水树脂的膨胀空间，使得上述方法制备得到的吸水芯体具有较好的吸收效果。

同时，由于高分子吸水树脂粉是铺设在经过热风穿透定型后的第一层叠件的蓬松棉层上，高分子吸水树脂粉分散在蓬松棉层中，第二导流层是经过热风穿透定型后再与吸水层层叠形成第二层叠件，且上述第一导流层和第二导流层中含有绒毛浆，使得得到的吸水芯体具有较快的吸水速度，在一次吸水后，吸水速度仍然较快，具有较好的吸水效果，且吸水后的表面仍然较为干爽，具有较好的锁水效果，能够有效地防止侧漏、后漏等问题。

(2)第一导流层、第二导流层和第三导流层中的绒毛浆和热熔纤维的上述含量配比能够使各导流层具有较好的导流效果，而且使得吸水芯体的各层能够较为稳固的连接在一起，保证了吸水芯体各层较好的连接性。

(3)通过使用热压切割或超声波切割的方法进行切割，不仅实现了切割，同时还能够使切割处的第一导流层中的热熔纤维和第二导流层中的热熔纤维相熔合，进一步增加第一导流层和第二导流层之间的连接，使得第一导流层和第二导流层具有较好的连接性，同时起到封边的作用。

(4)且上述吸水芯体的形成蓬松棉层的化学纤维中包含聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，使得第二层叠件在热风穿透过程中吸水层能够第一导流层及第二导流层更好地熔合在一起，进一步增加了整个吸水芯体的连接性。

(5)通过在将第二层叠件进行热风穿透定型，然后冷却的步骤之后，再进行切割处理的步骤之前对第二层叠件进行热压，以使第二层叠件的一侧形成凹凸结构，从而吸水芯体具有较好的扩散性、增加吸水面积并减少与皮肤的接触面积，以改善吸水芯体的扩散吸收，从而能够更加有效地防止侧漏、后漏等问题。

一实施方式的吸水芯体，由上述吸水芯体的制备方法制备得到。该吸水芯体的吸水树脂膨胀后不易分层、吸水效果较好且锁水效果较好。

上述吸水芯体可以用于制备纸尿裤或卫生巾。例如，纸尿裤或卫生巾的芯片使用，由于该吸水芯体具有较好的吸收效果，且高分子吸水树脂膨胀后不易分层，锁水效果，干爽性好，从而使得采用该吸水芯体作为芯片的纸尿裤或卫生巾具有较好的吸收效果，不容易导致侧漏、后漏的问题。

以下为具体实施例部分(以下实施例如无特殊说明，则不含有除不可避免的杂质以外的其他未明确指出的组分。)：

实施例1

本实施例的吸水芯体的制备过程如下：

(1)将绒毛浆粉碎，并过直径为5毫米的目筛，接着按照质量百分比为80％:20％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第一混合物料。将第一混合物料进行气压成型，得到第一导流层。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为4:6，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为3d。

(2)将化学纤维在开包机中振动，并风送到开松机中进行拉松，拉松后的化学纤维通过风送进入末道棉箱中进行存储，再经风送进入自动棉箱中进行定量，接着进入梳理机中进行梳理，形成蓬松棉，将蓬松棉铺设在第一导流层上铺设在第一导流层上以形成蓬松棉层，得到第一层叠件，其中，化学纤维为涤纶纤维、聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的混合物，且化学纤维中，涤纶纤维的质量百分含量为50％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的总质量百分含量为50％，且聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的质量比为4:6，蓬松棉层的纤维的长度为60mm～64mm，规格为20d。

(3)将第一层叠件在120℃下进行热风穿透定型，得到定型的第一层叠件。

(4)在定型的第一层叠件的蓬松棉层上铺设粒度为200μm的高分子吸水树脂粉，以使高分子吸水树脂粉分散在蓬松棉层中，而使高分子吸水树脂粉与蓬松棉层共同形成吸水层。

(5)将绒毛浆粉碎，并过直径为5毫米的目筛，接着按照质量百分比为80％:20％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第二混合物料。将第二混合物料进行气压成型，然后在120℃下进行热风穿透定型，以形成第二导流层。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为4:6，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为3d。

(6)将第二导流层层叠在吸水层上，得到第二层叠件。

(7)将第二层叠件在130℃的热箱中热风穿透定型，再对定型后的第二层叠件进行抽风冷却，并使第二层叠件的相对湿度为8％rh，然后在压力为0.5mpa、温度为140℃的条件下，将具有凸点的热压滚对第二层叠件进行热压，以在第二层叠件上形成凹凸结构，然后使用热压分切机热压切割第二层叠件，得到吸水芯体。

其中，热压切割的工艺参数为：切割速度为180米/分，温度为140℃；按照质量百分含量计，整个吸水芯体由10％的化学纤维(即形成吸水层的蓬松棉的化学纤维)、16％的绒毛桨(第一导流层和第二导流层的绒毛浆的总含量)、70％的高分子吸水树脂粉和4％的热熔纤维(第一导流层和第二导流层的热熔纤维的总含量)组成。

实施例2

本实施例的吸水芯体的制备过程如下：

(1)将绒毛浆粉碎，并过直径为2.5毫米的目筛，接着按照质量百分比为64.7％:35.3％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第一混合物料。将第一混合物料进行气压成型，得到第一导流层。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为2:5，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为2d。

(2)将化学纤维在开包机中振动，并风送到开松机中进行拉松，拉松后的化学纤维通过风送进入末道棉箱中进行存储，再经风送进入自动棉箱中进行定量，接着进入梳理机中进行梳理，形成蓬松棉，将蓬松棉铺设在第一导流层上铺设在第一导流层上以形成蓬松棉层，得到第一层叠件，其中，化学纤维为涤纶纤维、聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，涤纶纤维的质量百分含量为70％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的总质量百分含量为30％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的质量比为2:5，蓬松棉层的纤维的长度为38mm～40mm，规格为1.5d。

(3)将第一层叠件在60℃下进行热风穿透定型，得到定型的第一层叠件。

(4)在定型的第一层叠件的蓬松棉层上铺设粒度为80μm的高分子吸水树脂粉，以使高分子吸水树脂粉分散在蓬松棉层中，而使高分子吸水树脂粉与蓬松棉层共同形成吸水层。

(5)将绒毛浆粉碎，并过直径为2.5毫米的目筛，接着按照质量百分比为64.7％:35.3％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第二混合物料。将第二混合物料进行气压成型，然后在60℃下进行热风穿透定型，以形成第二导流层。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为2:5，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为2d。

(6)将第二导流层层叠在吸水层上，得到第二层叠件。

(7)将第二层叠件在60℃的热箱中热风穿透定型，再对定型后的第二层叠件进行抽风冷却，并使第二层叠件的相对湿度为3％rh，然后在压力为0.3mpa、温度为250℃的条件下，将具有凸点的热压滚对第二层叠件进行热压，以在第二层叠件上形成凹凸结构，然后使用热压分切机热压切割第二层叠件，得到吸水芯体。

其中，热压切割的工艺参数为：切割速度为1米/分，温度为100℃；按照质量百分含量计，整个吸水芯体由4％的化学纤维(即形成吸水层的蓬松棉的化学纤维)、22％的绒毛桨(第一导流层和第二导流层的绒毛浆的总含量)、62％的高分子吸水树脂粉和12％的热熔纤维(第一导流层和第二导流层的热熔纤维的总含量)组成。

实施例3

本实施例的吸水芯体的制备过程如下：

(1)将绒毛浆粉碎，并过直径为8毫米的目筛，接着按照质量百分比为91.5％:8.5％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第一混合物料。将第一混合物料进行气压成型，得到第一导流层。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为5:5，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为3d。

(2)将化学纤维在开包机中振动，并风送到开松机中进行拉松，拉松后的化学纤维通过风送进入末道棉箱中进行存储，再经风送进入自动棉箱中进行定量，接着进入梳理机中进行梳理，形成蓬松棉，将蓬松棉铺设在第一导流层上铺设在第一导流层上以形成蓬松棉层，得到第一层叠件，其中，化学纤维为涤纶纤维、聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，涤纶纤维的质量百分含量为1％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的总质量百分含量为99％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的质量比为5:5，蓬松棉层的纤维的长度为50mm～54mm，规格为35d。

(3)将第一层叠件在130℃下进行热风穿透定型，得到定型的第一层叠件。

(4)在定型的第一层叠件的蓬松棉层上铺设粒度为300μm的高分子吸水树脂粉，以使高分子吸水树脂粉分散在蓬松棉层中，而使高分子吸水树脂粉与蓬松棉层共同形成吸水层。

(5)将绒毛浆粉碎，并过直径为8毫米的目筛，接着按照质量百分比为99％:1％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第二混合物料。将第二混合物料进行气压成型，然后在130℃下进行热风穿透定型，以形成第二导流层。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为5:5，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为3d。

(6)将第二导流层层叠在吸水层上，得到第二层叠件。

(7)将第二层叠件在150℃的热箱中热风穿透定型，再对定型后的第二层叠件进行抽风冷却，并使第二层叠件的相对湿度为8％rh，然后在压力为1mpa、温度为80℃的条件下，将具有凸点的热压滚对第二层叠件进行热压，以在第二层叠件上形成凹凸结构，然后使用热压分切机热压切割第二层叠件，得到吸水芯体。

其中，热压切割的工艺参数为：切割速度为350米/分，温度为180℃；按照质量百分含量计，整个吸水芯体由5％的化学纤维(即形成吸水层的蓬松棉的化学纤维)、30％的绒毛桨(第一导流层和第二导流层的绒毛浆的总含量)、63％的高分子吸水树脂粉和2％的热熔纤维(第一导流层和第二导流层的热熔纤维的总含量)组成。

实施例4

本实施例的吸水芯体的制备过程如下：

(1)将绒毛浆粉碎，并过直径为4毫米的目筛，接着按照质量百分比为50％:50％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第一混合物料。将第一混合物料进行气压成型，得到第一导流层。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为2:8，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为2d。

(2)将化学纤维在开包机中振动，并风送到开松机中进行拉松，拉松后的化学纤维通过风送进入末道棉箱中进行存储，再经风送进入自动棉箱中进行定量，接着进入梳理机中进行梳理，形成蓬松棉，将蓬松棉铺设在第一导流层上铺设在第一导流层上以形成蓬松棉层，得到第一层叠件，其中，化学纤维为涤纶纤维、聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，涤纶纤维的质量百分含量为99％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的总质量百分含量为1％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的质量比为2:8，蓬松棉层的纤维的长度为60mm～64mm，规格为30d。

(3)将第一层叠件在100℃下进行热风穿透定型，得到定型的第一层叠件。

(4)在定型的第一层叠件的蓬松棉层上铺设粒度为50μm的高分子吸水树脂粉，以使高分子吸水树脂粉分散在蓬松棉层中，而使高分子吸水树脂粉与蓬松棉层共同形成吸水层。

(5)将绒毛浆粉碎，并过直径为4毫米的目筛，接着按照质量百分比为80％:20％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第二混合物料。将第二混合物料进行气压成型，然后在150℃下进行热风穿透定型，以形成第二导流层。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为2:8，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为2d。

(6)将第二导流层层叠在吸水层上，得到第二层叠件。

(7)将第二层叠件在200℃的热箱中热风穿透定型，再对定型后的第二层叠件进行抽风冷却，并使第二层叠件的相对湿度6％rh，然后在压力为2mpa、温度为180℃的条件下，将具有凸点的热压滚对第二层叠件进行热压，以在第二层叠件上形成凹凸结构，然后使用热压分切机热压切割第二层叠件，得到吸水芯体。

其中，热压切割的工艺参数为：切割速度为100米/分，温度为80℃；按照质量百分含量计，整个吸水芯体由10％的化学纤维(即形成吸水层的蓬松棉的化学纤维)、13％的绒毛桨(第一导流层和第二导流层的绒毛浆的总含量)、70％的高分子吸水树脂粉和7％的热熔纤维(第一导流层和第二导流层的热熔纤维的总含量)组成。

实施例5

本实施例的吸水芯体的制备过程如下：

(1)将绒毛浆粉碎，并过直径为6毫米的目筛，接着按照质量百分比为99％:1％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第一混合物料。将第一混合物料进行气压成型，得到第一导流层。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为3:7，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为2d。

(2)将化学纤维在开包机中振动，并风送到开松机中进行拉松，拉松后的化学纤维通过风送进入末道棉箱中进行存储，再经风送进入自动棉箱中进行定量，接着进入梳理机中进行梳理，形成蓬松棉，将蓬松棉铺设在第一导流层上铺设在第一导流层上以形成蓬松棉层，得到第一层叠件，其中，化学纤维为涤纶纤维、聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，涤纶纤维的质量百分含量为30％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的总质量百分含量为70％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的质量比为3:7，蓬松棉的纤维的长度为60mm～64mm，规格为30d。

(3)将第一层叠件在180℃下进行热风穿透定型，得到定型的第一层叠件。

(4)在定型的第一层叠件的蓬松棉层上铺设粒度600μm的高分子吸水树脂粉，以使高分子吸水树脂粉分散在蓬松棉层中，而使高分子吸水树脂粉与蓬松棉层共同形成吸水层。

(5)将绒毛浆粉碎，并过直径为6毫米的目筛，接着按照质量百分比为61％:39％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第二混合物料。将第二混合物料进行气压成型，然后在200℃下进行热风穿透定型，以形成第二导流层。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为3:7，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为2d。

(6)将第二导流层层叠在吸水层上，得到第二层叠件。

(7)将第二层叠件在160℃的热箱中热风穿透定型，再对定型后的第二层叠件进行抽风冷却，并使第二层叠件的相对湿度为9％rh，然后在压力为10mpa、温度为200℃的条件下，将具有凸点的热压滚对第二层叠件进行热压，以在第二层叠件上形成凹凸结构，然后使用热压分切机热压切割第二层叠件，得到吸水芯体。

其中，热压切割的工艺参数为：切割速度为200米/分，温度为250℃；按照质量百分含量计，整个吸水芯体由7％的化学纤维(即形成吸水层的蓬松棉的化学纤维)、20％的绒毛桨(第一导流层和第二导流层的绒毛浆的总含量)、68％的高分子吸水树脂粉和5％的热熔纤维(第一导流层和第二导流层的热熔纤维的总含量)组成。

实施例6

本实施例的吸水芯体的制备过程如下：

(1)将绒毛浆粉碎，并过直径为5毫米的目筛，接着按照质量百分比为70％:30％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第一混合物料。将第一混合物料进行气压成型，得到第一导流层。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为4:6，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为2d。

(2)将化学纤维在开包机中振动，并风送到开松机中进行拉松，拉松后的化学纤维通过风送进入末道棉箱中进行存储，再经风送进入自动棉箱中进行定量，接着进入梳理机中进行梳理，形成蓬松棉，将蓬松棉铺设在第一导流层上铺设在第一导流层上以形成蓬松棉层，得到第一层叠件，其中，化学纤维为涤纶纤维、聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，涤纶纤维的质量百分含量为60％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的总质量百分含量为40％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的质量比为4:6，蓬松棉层的纤维的长度为60mm～64mm，规格为30d。

(3)将第一层叠件在200℃下进行热风穿透定型，得到定型的第一层叠件。

(4)在定型的第一层叠件的蓬松棉层上铺设粒度为900μm的高分子吸水树脂粉，以使高分子吸水树脂粉分散在蓬松棉层中，而使高分子吸水树脂粉与蓬松棉层共同形成吸水层。

(5)将绒毛浆粉碎，并过直径为5毫米的目筛，接着按照质量百分比为50％:50％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第二混合物料。将第二混合物料进行气压成型，然后在180℃下进行热风穿透定型，以形成第二导流层。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为4:6，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为2d。

(6)将第二导流层层叠在吸水层上，得到第二层叠件。

(7)将第二层叠件在140℃的热箱中热风穿透定型，再对定型后的第二层叠件进行抽风冷却，并使第二层叠件的相对湿度为10％rh，然后在压力为5mpa、温度为160℃的条件下，将具有凸点的热压滚对第二层叠件进行热压，以在第二层叠件上形成凹凸结构，然后使用热压分切机热压切割第二层叠件，得到吸水芯体。

其中，热压切割的工艺参数为：切割速度为150米/分，温度为200℃；按照质量百分含量计，整个吸水芯体由8％的化学纤维(即形成吸水层的蓬松棉的化学纤维)、15％的绒毛桨(第一导流层和第二导流层的绒毛浆的总含量)、67％的高分子吸水树脂粉和10％的热熔纤维(第一导流层和第二导流层的热熔纤维的总含量)组成。

实施例7

本实施例的吸水芯体的制备过程如下：

(1)将绒毛浆粉碎，并过直径为5毫米的目筛，接着按照质量百分比为80％:20％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第一混合物料。将第一混合物料进行气压成型，得到第一导流层。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为4:6，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为3d。

(2)将化学纤维在开包机中振动，并风送到开松机中进行拉松，拉松后的化学纤维通过风送进入末道棉箱中进行存储，再经风送进入自动棉箱中进行定量，接着进入梳理机中进行梳理，形成蓬松棉，将蓬松棉铺设在第一导流层上铺设在第一导流层上以形成第一蓬松棉层，得到第一层叠件，其中，化学纤维为涤纶纤维、聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，涤纶纤维的质量百分含量为60％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的总质量百分含量为40％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的质量比为4:6，蓬松棉层的纤维的长度为60mm～64mm，规格为20d。

(3)将第一层叠件在120℃下进行热风穿透定型，得到定型的第一层叠件。

(4)在定型的第一层叠件的第一蓬松棉层上铺设粒度为100μm的高分子吸水树脂粉，以使高分子吸水树脂粉分散在第一蓬松棉层中，而使高分子吸水树脂粉与蓬松棉层共同形成第一个吸水层。

(5)将绒毛浆粉碎，并过直径为5毫米的目筛，接着按照质量百分比为80％:20％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第二混合物料。将第二混合物料进行气压成型，然后在120℃下进行热风穿透定型，以形成第二导流层。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为4:6，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为3d。

(6)将第二导流层层叠在第一个吸水层上。

(7)采用步骤(2)形成第一蓬松棉层相同的方法在第二导流层上形成第二蓬松棉层，然后在蓬松棉层上铺设粒度为300μm的高分子吸水树脂粉，以使高分子吸水树脂粉分散在第二蓬松棉层中，而使高分子吸水树脂粉与第二蓬松棉层共同形成第二个吸水层。

(8)将绒毛浆粉碎，并过直径为5毫米的目筛，接着按照质量百分比为80％:20％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第三混合物料。将第三混合物料进行气压成型，然后在120℃下进行热风穿透定型，以形成第三导流层，其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为4:6，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为3d。

(9)将第三导流层层叠在第二个吸水层上，得到第二层叠件。

(10)将第二层叠件在150℃的热箱中热风穿透定型，再对定型后的第二层叠件进行抽风冷却，并使第二层叠件的相对湿度为8％rh，然后在压力为1mpa、温度为80℃的条件下，将具有凸点的热压滚对第二层叠件进行热压，以在第二层叠件上形成凹凸结构，然后使用热压分切机热压切割第二层叠件，得到吸水芯体；

其中，热压切割的工艺参数为：切割速度为300米/分，温度为160℃；按照质量百分含量计，整个吸水芯体由8％的化学纤维(即形成两个吸水层的蓬松棉中的化学纤维)、24％的绒毛桨(第一导流层、第二导流层及第三导流层的绒毛浆的总含量)、62％的高分子吸水树脂粉(两个吸水层的高分子吸水树脂粉的总含量)和6％的热熔纤维(第一导流层、第二导流层及第三导流层的热熔纤维的总含量)组成。

实施例8

本实施例的吸水芯体的制备过程如下：

(1)将绒毛浆粉碎，并过直径为2.5毫米的目筛，接着按照质量百分比为70％:30％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第一混合物料。将第一混合物料进行气压成型，得到第一导流层。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为5:5，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为2d。

(2)将化学纤维在开包机中振动，并风送到开松机中进行拉松，拉松后的化学纤维通过风送进入末道棉箱中进行存储，再经风送进入自动棉箱中进行定量，接着进入梳理机中进行梳理，形成蓬松棉，将蓬松棉铺设在第一导流层上铺设在第一导流层上以形成第一蓬松棉层，得到第一层叠件，其中，化学纤维为涤纶纤维、聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，涤纶纤维的质量百分含量为60％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的总质量百分含量为40％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的质量比为5:5，蓬松棉层的纤维的长度为38mm～64mm，规格为35d。

(3)将第一层叠件在140℃下进行热风穿透定型，得到定型的第一层叠件。

(4)在定型的第一层叠件的第一蓬松棉层上铺设粒度为500μm的高分子吸水树脂粉，以使高分子吸水树脂粉分散在第一蓬松棉层中，而使高分子吸水树脂粉与蓬松棉层共同形成第一个吸水层。

(5)将绒毛浆粉碎，并过直径为2.5毫米的目筛，接着按照质量百分比为70％:30％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第二混合物料。将第二混合物料进行气压成型，然后在140℃下进行热风穿透定型，以形成第二导流层。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为5:5，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为2d。

(6)将第二导流层层叠在第一个吸水层上。

(7)采用步骤(2)形成第一蓬松棉层相同的方法在第二导流层上形成第二蓬松棉层，然后在蓬松棉层上铺设粒度为500μm的高分子吸水树脂粉，以使高分子吸水树脂粉分散在第二蓬松棉层中，而使高分子吸水树脂粉与第二蓬松棉层共同形成第二个吸水层。

(8)将绒毛浆粉碎，并过直径为2.5毫米的目筛，接着按照质量百分比为70％:30％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第三混合物料。将第三混合物料进行气压成型，然后在160℃下进行热风穿透定型，以形成第三导流层，其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为5:5，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为2d。

(9)将第三导流层层叠在第二个吸水层上。

(10)重复步骤(7)～(9)，以在第二个吸水层上形成第二个第三导流层和第三个吸水层，得到第二层叠件。

(11)将第二层叠件在100℃的热箱中热风穿透定型，再对定型后的第二层叠件进行抽风冷却，并使第二层叠件的相对湿度为3％rh，然后在压力为10mpa、温度为250℃的条件下，将具有凸点的热压滚对第二层叠件进行热压，以在第二层叠件上形成凹凸结构，然后使用热压分切机热压切割第二层叠件，得到吸水芯体；

其中，热压切割的工艺参数为：切割速度为180米/分，温度为160℃；按照质量百分含量计，整个吸水芯体由10％的化学纤维(即形成三个吸水层的蓬松棉中的化学纤维)、14％的绒毛桨(第一导流层、第二导流层及两个第三导流层的绒毛浆的总含量)、70％的高分子吸水树脂粉(三个吸水层的高分子吸水树脂粉的总含量)和6％的热熔纤维(第一导流层、第二导流层及两个第三导流层的热熔纤维的总含量)组成。

实施例9

本实施例的吸水芯体的制备过程如下：

(1)将绒毛浆粉碎，并过直径为8毫米的目筛，接着按照质量百分比为90％:10％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第一混合物料。将第一混合物料进行气压成型，得到第一导流层。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为3:7，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为2d。

(2)将化学纤维在开包机中振动，并风送到开松机中进行拉松，拉松后的化学纤维通过风送进入末道棉箱中进行存储，再经风送进入自动棉箱中进行定量，接着进入梳理机中进行梳理，形成蓬松棉，将蓬松棉铺设在第一导流层上铺设在第一导流层上以形成蓬松棉层，得到第一层叠件，其中，化学纤维为涤纶纤维、聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，涤纶纤维的质量百分含量为60％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的总质量百分含量为40％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的质量比为3:7，蓬松棉层的纤维的长度为50mm～64mm，规格为1d。

(3)将第一层叠件在80℃下进行热风穿透定型，得到定型的第一层叠件。

(4)在定型的第一层叠件的蓬松棉层上铺设粒度为200μm的高分子吸水树脂粉，以使高分子吸水树脂粉分散在蓬松棉层中，而使高分子吸水树脂粉与蓬松棉层共同形成第一个吸水层。

(5)将绒毛浆粉碎，并过直径为8毫米的目筛，接着按照质量百分比为90％:10％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第二混合物料。将第二混合物料进行气压成型，然后在120℃下进行热风穿透定型，以形成第二导流层。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为3:7，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为3d。

(6)将第二导流层层叠在第一个吸水层上。

(7)采用步骤(2)的蓬松棉层相同的方法在第二导流层上形成第二蓬松棉层，然后在蓬松棉层上铺设粒度为300μm的高分子吸水树脂粉，以使高分子吸水树脂粉分散在第二蓬松棉层中，而使高分子吸水树脂粉与第二蓬松棉层共同形成第二个吸水层。

(8)将绒毛浆粉碎，并过直径为5毫米的目筛，接着按照质量百分比为80％:20％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第三混合物料。将第三混合物料铺设在第二个吸水层上，形成第三导流层，得到第二层叠件，其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为4:6，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为3d。

(9)将第二层叠件在160℃的热箱中热风穿透定型，再对定型后的第二层叠件进行抽风冷却，并使第二层叠件的相对湿度为8％rh，然后在压力为5mpa、温度为200℃的条件下，将具有凸点的热压滚对第二层叠件进行热压，以在第二层叠件上形成凹凸结构，然后使用热压分切机热压切割第二层叠件，得到吸水芯体。

其中，热压切割的工艺参数为：切割速度为150米/分，温度为120℃；按照质量百分含量计，在整个吸水芯体由4％的化学纤维(即形成两个吸水层的蓬松棉中的化学纤维)、26％的绒毛桨(第一导流层、第二导流层及第三导流层的绒毛浆的总含量)、66％的高分子吸水树脂粉(两个吸水层的高分子吸水树脂粉的总含量)和4％的热熔纤维(第一导流层、第二导流层和第三导流层的热熔纤维的总含量)组成。

实施例10

本实施例的吸水芯体的制备过程如下：

(1)将绒毛浆粉碎，并过直径为8毫米的目筛，接着按照质量百分比为50％:50％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第一混合物料。将第一混合物料进行气压成型，得到第一导流层。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为3:7，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为2d。

(2)将化学纤维在开包机中振动，并风送到开松机中进行拉松，拉松后的化学纤维通过风送进入末道棉箱中进行存储，再经风送进入自动棉箱中进行定量，接着进入梳理机中进行梳理，形成蓬松棉，将蓬松棉铺设在第一导流层上铺设在第一导流层上以形成蓬松棉层，得到第一层叠件，其中，化学纤维为涤纶纤维、聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，涤纶纤维的质量百分含量为60％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的总质量百分含量为40％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的质量比为3:7，蓬松棉层的纤维的长度为50mm～64mm，规格为1d。

(3)将第一层叠件在80℃下进行热风穿透定型，得到定型的第一层叠件。

(4)在定型的第一层叠件的蓬松棉层上铺设粒度为200μm的高分子吸水树脂粉，以使高分子吸水树脂粉分散在蓬松棉层中，而使高分子吸水树脂粉与蓬松棉层共同形成第一个吸水层。

(5)将绒毛浆粉碎，并过直径为8毫米的目筛，接着按照质量百分比为50％:50％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第二混合物料。将第二混合物料进行气压成型，然后在120℃下进行热风穿透定型，以形成第二导流层。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为3:7，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为3d。

(6)将第二导流层层叠在第一个吸水层上。

(7)采用步骤(2)的蓬松棉层相同的方法在第二导流层上形成第二蓬松棉层，然后在蓬松棉层上铺设粒度为300μm的高分子吸水树脂粉，以使高分子吸水树脂粉分散在第二蓬松棉层中，而使高分子吸水树脂粉与第二蓬松棉层共同形成第二个吸水层。

(8)将绒毛浆粉碎，并过直径为5毫米的目筛，接着按照质量百分比为92％:8％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第三混合物料。将第三混合物料铺设在第二个吸水层上，形成第一个第三导流层，其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为4:6，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为3d。

(9)重复步骤(7)和(8)，以在第一个第三导流层上形成第三个吸水层和第二个第三导流层，得到第二层叠件。

(10)将第二层叠件在100℃的热箱中热风穿透定型，再对定型后的第二层叠件进行抽风冷却，并使第二层叠件的相对湿度为2％rh，然后在压力为6mpa、温度为120℃的条件下，将具有凸点的热压滚对第二层叠件进行热压，以在第二层叠件上形成凹凸结构，然后使用热压分切机热压切割第二层叠件，得到吸水芯体。

其中，热压切割的工艺参数为：切割速度为100米/分，温度为150℃；按照质量百分含量计，在整个吸水芯体由8％的化学纤维(即形成3个吸水层的蓬松棉层的化学纤维)、16％的绒毛桨(第一导流层、第二导流层及两个第三导流层的绒毛浆的总含量)、67％的高分子吸水树脂粉(三个吸水层的高分子吸水树脂粉的总含量)和9％的热熔纤维(第一导流层、第二导流层及两个第三导流层的热熔纤维的总含量)组成。

实施例11

本实施例的吸水芯体的制备过程与实施例1的吸水芯体的制备过程大致相同，区别在于，本实施例的步骤(7)的采用的不是热压切割第二层叠件，而是采用超声波分切机对第二层叠件进行超声波切割。其中，超声波切割的工艺参数为：切割速度160米/分，超声波频率为20000赫兹。

实施例12

本实施例的吸水芯体的制备过程与实施例8的吸水芯体的制备过程大致相同，区别在于，本实施例的步骤(11)的采用的不是热压切割第二层叠件，而是采用超声波分切机对第二层叠件进行超声波切割。其中，超声波切割的工艺参数为：切割速度250米/分，超声波频率为25650赫兹。

实施例13

本实施例的吸水芯体的制备过程与实施例1的吸水芯体的制备过程大致相同，区别在于，本实施例的步骤(7)经过抽风冷却后直接进行热压切割，因此，本实施例的步骤(7)为：

将第二层叠件在120℃的热箱中热风穿透定型，再对定型后的第二层叠件进行抽风冷却，并使第二层叠件的相对湿度为3％rh，然后使用热压分切机热压切割第二层叠件，得到吸水芯体。

实施例14

本实施例的吸水芯体的制备过程与实施例1的吸水芯体的制备过程大致相同，区别在于，本实施例中使用的所有绒毛浆均为草浆。

实施例15

本实施例的吸水芯体的制备过程与实施例1的吸水芯体的制备过程大致相同，区别在于，本实施例中的步骤(7)的切割方法不同，本实施例的步骤(7)热压之后直接采用钢刀切割，即本实施例的步骤(7)为：

将第二层叠件在130℃的热箱中热风穿透定型，再对定型后的第二层叠件进行抽风冷却，并使第二层叠件的相对湿度为8％rh，然后在压力为0.5mpa、温度为140℃的条件下，将具有凸点的热压滚对第二层叠件进行热压，以在第二层叠件上形成凹凸结构，然后使用钢刀切割，得到吸水芯体。

对比例1

对比例1的吸水芯体的制备过程如下：

将绒毛浆粉碎，并过直径为5毫米的目筛；按照质量百分含量计，采用22％的绒毛桨与78％的高分子吸水树脂粉在卫生纸机生产线上混合形成吸水芯体，其中，高分子吸水树脂粉的粒度为150目，绒毛浆为木浆。

对比例2

对比例2的吸水芯体的制备过程如下：

采用上下45g无尘纸，中间依次加高分子吸水树脂粉、蓬松棉6％、热熔胶2％，再用蓬松无纺布封住上下两层无尘纸，固定中间的高分子吸水树脂粉，收卷分切后得到产品，其中，按照质量百分比计，吸水芯体包括无尘纸24％、高分子吸水树脂粉68％、蓬松棉6％和热熔胶2％；热熔胶为eva树脂。

对比例3

对比例3的吸水芯体的制备过程如下：

(1)将化学纤维在开包机中振动，并风送到开松机中进行拉松，拉松后的化学纤维通过风送进入末道棉箱中进行存储，再经风送进入自动棉箱中进行定量，接着进入梳理机中进行梳理，形成蓬松棉层，其中，化学纤维为涤纶纤维、聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，涤纶纤维的质量百分含量为50％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的总质量百分含量为50％，聚丙烯纤维和聚乙烯纤维的质量比为4:6，蓬松棉层的纤维的长度为60mm～64mm，规格为20d。

(2)将绒毛浆粉碎，并过直径为5毫米的目筛，接着按照质量百分比为80％:20％，将绒毛浆与热熔纤维混合，得到混合物料。其中，绒毛浆为木浆；热熔纤维为聚丙烯纤维和聚乙烯纤维，聚丙烯纤维与聚乙烯纤维的质量百分比为4:6，热熔纤维的长度为3毫米～8毫米，规格为3d。

(3)在蓬松棉层上铺设步骤(2)中的混合物料，形成第一导流层。

(4)在第一导流层上铺设粒度为150目的高分子吸水树脂粉，得到吸水层。

(5)在吸水层上铺设步骤(2)中的混合物料，得到第二导流层，得到层叠件。

(6)将层叠件在130℃的热箱中进行热风穿透定型处理，再对定型后的带有余热的层叠件进行滚压，并同时进行抽风冷却，并使层叠件的相对湿度为8％rh，厚度为2.5毫米，并将冷却后的层叠件进行卷曲，其中，滚压时的压力0.5mpa。

(7)在压力为0.5mpa、温度为140℃的条件下，将具有凸点的热压滚对层叠件进行热压，以使层叠件远离第一导流层的一侧形成凹凸部，然后使用热压分切机热压切割层叠件，得到吸水芯体。

其中，热压切割的工艺参数为：切割速度为180米/分，温度为140℃；按照质量百分含量计，在整个吸水芯体由10％的化学纤维(即形成蓬松棉层的化学纤维)、16％的绒毛桨(第一导流层和第二导流层的绒毛浆的总含量)、70％的高分子吸水树脂粉和4％的热熔纤维(第一导流层和第二导流层的热熔纤维的总含量)组成。

对比例4

对比例4的吸水芯体的制备过程与实施例1的吸水芯体的制备过程大致相同，区别在于，对比例4在步骤(4)之前没有经过热风穿透定型，也即，对比例4没有步骤(3)，高分子吸水树脂粉是直接分散在步骤(2)的第一层叠件的蓬松棉层中的。

对比例5

对比例5的吸水芯体的制备过程与实施例1的吸水芯体的制备过程大致相同，区别在于，对比例5的第二导流层在形成在吸水层上之前没有经过热风穿透定型，即对比例5的吸水芯体的制备过程如下：

步骤(1)～(4)：与实施例1的步骤(1)～(4)相同。

步骤(5)：将绒毛浆粉碎，并过直径为5毫米的目筛，接着按照质量百分比为80％:20％，绒毛浆与热熔纤维混合，得到第二混合物料，将第二混合物料铺设在吸水层上，得到第二层叠件。

步骤(6)：与实施例1的步骤(7)相同。

测试：

一、连接性测试：由于对比例1的吸水芯体为一层结构，不存在分层现象，无需进行连接性测试，因此，将实施例1～15及对比例2～5的吸水芯体分别进行吸收水处理，直至吸水芯体充分吸水(即达到饱和)，观察吸水芯体是否分层。实施例1～14及对比例的吸水芯体的分层结果见表1。

二、吸收速度测试：用电子天平分别称取36厘米的实施例1～14及对比例1～5的吸水芯体，精确度为1毫米，然后置于平放平台上把30cm管垂直放置在吸水芯体的中间处。用量筒量取23℃的80ml标准合成试液，倒入30cm口径的管中，同时开始计时，待30cm管的试液消失，记录吸收所用时间。吸收时间用秒表示，每个吸水芯体进行两次测定，两次测定间隔10分钟，分别得到第一次吸收测试的时间和第二次吸收测试的时间。

其中，标准合成试液是根据人体尿液主要物理性能配制，具有与其相似的流动及吸收特性，可以很好地模拟人体尿液性能。标准合成试液的具体组成为：水(蒸馏水或去离子水)991ml，氯化钠9.00g。

三、实施例1～15及对比例1～5的吸水芯体的反渗性能(锁水性能)的测定：先测试10cm直径滤纸的重量t1，然后在上述吸收速度测试的第二次倒入标准合成试液的5分钟之后，在吸收芯体上放置上述滤纸，再在滤纸侧压伤2kg重压块，待1分钟后拿开压块，并取下滤纸，称取滤纸重量t2，反渗量t＝t2-t1。

四、实施例1～15及对比例1～5的吸水芯体的吸水量的测定：

(1)仪器和试剂

a、电子天平，感量为0.001g。

b、纸质茶袋，尺寸为60mm*85mm，透气性(230±50)l/(min·100cm²)(压差124pa)

c、夹子，固定茶袋用。

d、标准合成试液

(2)测定步骤：

a、称取14g试样，准确至0.001g，并将该质量记作m＝0.202g。将试样全部倒入茶袋底部，附着在茶袋内侧的试样也应全部倒入茶袋底部。

b、将茶袋封口，浸泡至装有足够量的标准合成试液烧杯中，浸泡时间为30min。

c、轻轻地将装有试样的茶袋拎出，用夹子悬挂起来，静止状态下滴液10min。多个茶袋同时悬挂时，注意茶袋之间应不互相接触。

d、10min后，称量装有试样茶袋的质量m1＝422g。

e、使用没有试样的茶袋同时进行空白值测定，称取空白试验茶袋的质量，并将该质量记作m2＝2g。

(3)测定结果的表示

试样的吸收量可按式(f.1)计算：

式中w—试样的吸收量，单位为克每克(g/g)；

m1—装有试样茶袋的质量，单位为克(g)；

m2—空白试验茶袋的质量，单位为克(g)；

m—称取试样的质量，单位为克(g)。

每个样品进行两次测定，并取其算术平均值作为测定结果，结果修约至小数点后一位。其中，实施例1～15及对比例1～5的吸水芯体的吸收量，如表1所示。

表1为实施例1～15及对比例1～5的吸水芯体的连接性、吸水量、吸收时间反渗量。

表1

从表1中可以看出，实施例1～15的吸水芯体在充分吸水后均没有分层现象，而由于对比例1的吸水芯体为一层结构，不存在分层现象，即实施例1～15的吸水芯体具有较好的连接性，而对比例2的吸水芯体充分吸水后均出现了分层现象。

且实施例1～15的吸水芯体在第二次倒入标准合成试液的吸收时间最多为7秒，均远远优于对比例1～5。实施例1～15的吸水芯体的反渗量最多为0.9g，远远低于对比例1～5，显然，实施例1～15的吸水芯体具有更好的吸收性能和锁水性能。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。