医疗管材及其制作方法与流程

本发明涉及医疗用品技术领域，特别涉及一种医疗管材及其制作方法。

背景技术：

微创伤介入式治疗是在影像导引下，以最小的创伤将器具或药物置入到病变组织，以对其进行物理、机械或化学治疗的介入治疗技术。微创伤介入治疗中，需要借助医用精密管材进行精准安全有效的传输，因而对精密管材的综合性能提出了较高的要求，包括较好的生物相容性、匹配的机械性能等。

聚酰亚胺由于具有刚性结构，分子链排列紧密，相互作用较强，在将其应用于医用精密管材中时，使医用精密管材相应的具有较好的机械强度。但与此同时，相比于其他聚合物管材，聚酰亚胺刚性较大，在介入治疗过程中可能引起微小的神经组织破坏。此外，在干燥过程中易产生裂纹，在传输过程中易打折弯曲，会导致其扭转传递推送效率低。

如上所述的医用聚酰亚胺管材的劣势给微创伤介入手术增添了难度，增加了病人的痛苦，也限制了其广泛应用。因此，在充分发挥聚酰亚胺管材的机械性能的前提下，如何提高其柔韧性及延伸性，是本领域技术人员目前需要解决的关键技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种医疗管材，以解决现有的医疗管材其柔韧性和延伸性较低的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种医疗管材，包括至少一层热塑型聚酰亚胺涂层和至少一层热固型聚酰亚胺涂层，所述热塑型聚酰亚胺涂层和所述热固型聚酰亚胺涂层由所述医疗管材的内侧至外侧依次堆叠设置。

可选的，所述热塑型聚酰亚胺涂层和所述热固型聚酰亚胺涂层由所述医疗管材的内侧至外侧交替堆叠设置。

可选的，所述医疗管材的内径大于或等于0.1mm；以及，所述热塑型聚酰亚胺涂层和所述热固型聚酰亚胺涂层的总厚度例如大于或等于0.012mm。

可选的，所述热固型聚酰亚胺涂层的材料包括双马来聚酰亚胺、反应型聚酰亚胺中的至少一种。

可选的，所述热塑型聚酰亚胺涂层的材料包括醚酐型聚酰亚胺、均苯酐型聚酰亚胺、酮酐型聚酰亚胺和氟酐型聚酰亚胺中的至少一种。

基于如上所述的医疗管材，本发明还提供了一种医疗管材的制作方法，包括：

提供热塑型聚酰亚胺前驱体溶液、热固型聚酰亚胺前驱体溶液和芯线；

在所述芯线的外表面上依次涂覆所述热塑型聚酰亚胺前驱体溶液、热固型聚酰亚胺前驱体溶液，以在所述芯线上形成至少一层热塑型聚酰亚胺涂层和至少一层热固型聚酰亚胺涂层，所述热塑型聚酰亚胺涂层和所述热固型聚酰亚胺涂层由所述医疗管材的内侧至外侧依次堆叠设置；以及，

抽离所述芯线，得到所述医疗管材。

可选的，在所述芯线的外表面上交替涂覆所述热塑型聚酰亚胺前驱体溶液和热固型聚酰亚胺前驱体溶液，以在所述芯线的外表面上交替形成所述热塑型聚酰亚胺涂层和所述热固型聚酰亚胺涂层。

可选的，将所述芯线浸渍于所述热塑型聚酰亚胺前驱体溶液中，以使所述聚酰亚胺前驱体溶液附着在所述芯线的外表面上并进行亚胺化处理，以形成所述热塑型聚酰亚胺涂层；

将所述芯线浸渍于所述热固型聚酰亚胺前驱体溶液中，以使所述热固型聚酰亚胺前驱体溶液附着在所述芯线的外表面上并进行亚胺化处理，以形成所述热固型聚酰亚胺涂层。

可选的，将所述芯线浸渍于所述热塑型聚酰亚胺前驱体溶液或所述热固型聚酰亚胺前驱体溶液中之后，以及执行亚胺化处理之前，还包括：使所述芯线经过模具，以调控所述芯线上的带液量。

可选的，调整所述热塑型聚酰亚胺前驱体溶液的浓度或所述热固型聚酰亚胺前驱体溶液，以调控亚胺化处理后所形成的涂层的厚度。其中，所述热塑型聚酰亚胺前驱体溶液或所述热固型聚酰亚胺前驱体溶液的浓度例如介于5％～30％。

可选的，所述热塑型聚酰亚胺前驱体溶液包括：二苯醚四羧酸酐与芳香族二胺的混合溶液。

可选的，对附着在所述芯线上的所述热塑型聚酰亚胺前驱体溶液进行亚胺化处理时的温度为300℃～450℃。

可选的，所述热固型聚酰亚胺前驱体溶液包括：联苯四羧酸二酐与芳香族二胺的混合溶液和/或均苯四羧酸二酐与芳香族二胺的混合溶液。

可选的，对附着在所述芯线上的所述热固型聚酰亚胺前驱体溶液进行亚胺化处理时的温度为250℃～500℃。

可选的，在抽离所述芯线之前，还包括：按照预定长度执行切割过程。

在本发明提供的医疗管材中，具有热固型聚酰亚胺涂层和热塑型聚酰亚胺涂层，从而可以在保证医疗管材具备所需的机械强度的基础上，提高医疗管材的柔韧性和延伸性。本发明中兼具强度和延伸韧性的医疗管材，不仅可以缓解过硬的医疗管材容易对神经组织造成破坏的问题，以及容易产生裂纹的现象。并且，在使用本发明提供的医疗管材时，还能够提高医疗管材在传输过程中其扭转传递推送效率。

附图说明

图1为本发明实施例一中的医疗管材的结构示意图；

图2为本发明一实施例中的医疗管材的制作方法在其制作过程中的结构示意图。

其中，附图标记如下：

pi-1-热塑型聚酰亚胺涂层；

pi-2-热固型聚酰亚胺涂层；

100-芯线；

210-卷轴；

220-导向轮；

230-清洗槽；

240-吹干区；

250-浸渍槽；

260-模具；

270-烘箱；

280-切割机。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明提出的医疗管材及其制作方法作进一步详细说明。根据下面说明，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

图1为本发明实施例一中的医疗管材的结构示意图，如图1所示，所述医疗管材包括至少一层热塑型聚酰亚胺涂层pi-1和至少一层热固型聚酰亚胺涂层pi-2。

本实施例中的医疗管材具有热固型聚酰亚胺涂层pi-2，以保障所述医疗管材的刚性，在此基础上，还设置有热塑型聚酰亚胺涂层pi-1，从而可以在保证医疗管材的机械强度的基础上，增加所述医疗管材的柔韧性和延伸性，使得所述医疗管材能够兼具较好的机械强度及延伸韧性。

具体而言，所述医疗管材中可以设置有多层热塑型聚酰亚胺涂层pi-1和多层热固型聚酰亚胺涂层pi-2。如图1中所示，多层所述热塑型聚酰亚胺涂层pi-1与多层所述热固型聚酰亚胺涂层pi-2依次层叠布置。其中，当所述医疗管材为中空结构时，则多层所述热固型聚酰亚胺涂层pi-2和多层所述热塑型聚酰亚胺涂层pi-1可以由所述中空的医疗管材的内侧至外侧依次堆叠设置。当然，具体实施时，最内环层与最外环层不必都是热固型聚酰亚胺涂层pi-2，最内环层和/或最外环层也可以是热塑型聚酰亚胺涂层pi-1。

应当认识到，所述热固型聚酰亚胺涂层pi-2和所述热塑型聚酰亚胺涂层pi-1可以由内环至外环依次交替设置。也可以调整各个涂层的位置，例如堆叠设置至少两层热固型聚酰亚胺涂层pi-2，接着再在该至少两层热固型聚酰亚胺涂层pi-2的外围堆叠设置至少两层热塑型聚酰亚胺涂层pi-1，并依次重复堆叠设置。具体实施时，所述热固型聚酰亚胺涂层pi-2和所述热塑型聚酰亚胺涂层pi-1交替设置的层数不必相同，例如，在一层热固型聚酰亚胺涂层pi-2的外层设置一层或多层热塑型聚酰亚胺涂层pi-1，接着再在所述一层或多层热塑型聚酰亚胺涂层pi-1的外层设置一层或多层热固型聚酰亚胺涂层pi-2，以此类推，在此处不做限制。

此外，还可以根据实际需求，对应设置所述医疗管材中的热塑型聚酰亚胺涂层pi-1和热固型聚酰亚胺涂层pi-2的参数。

例如，当需要增强所述医疗管材的硬度时，则可以增加热固型聚酰亚胺涂层pi-2的层数，或者增加热固型聚酰亚胺涂层pi-2的厚度。当需要增强所述医疗管材的柔韧性和延伸性时，则可以相应的增加热塑型聚酰亚胺涂层pi-1的层数，或者增加热塑型聚酰亚胺涂层pi-1的厚度。

又例如，当需要调整所述医疗管材的硬度时，还可以调整热固型聚酰亚胺的材料，例如可以选用双马来聚酰亚胺和/或反应型聚酰亚胺等，或者还可以调整热固型聚酰亚胺前驱体的材料，例如可以选用联苯四羧酸二酐(bpda)和芳香族二胺(ppd)构成热固型聚酰亚胺前驱体或者选用均苯四羧酸二酐(pmda)和芳香族二胺(ppd)构成热固型聚酰亚胺前驱体。

以及，当需要调整所述医疗管材的柔韧性和延伸性时，则可以调整热塑型聚酰亚胺的材料，例如可以选用醚酐型聚酰亚胺、均苯酐型聚酰亚胺、酮酐型聚酰亚胺和氟酐型聚酰亚胺中的至少一种等；或者，还可以调整热塑型聚酰亚胺前驱体的材料，例如可以选用二苯醚四羧酸酐(opda)和芳香族二胺(ppd)构成热塑型聚酰亚胺前驱体。

下面根据一具体的实验数据，对不同结构的医疗管材进行比对，具体参考表1所示。

表1

其中，医疗管材的延伸率的获取方法例如为：对预定长度的医疗管材以200mm/min的拉伸速度进行拉伸测试而获得的。

具体参考表1所示，通过调整热塑型聚酰亚胺涂层和热固型绝限亚胺涂层的层数，能够有效改善所构成的医疗管材的性能。例如，管材2相对于管材3而言，减少了热固型聚酰亚胺涂层pi-2的层数并增加了热塑性聚酰亚胺涂层pi-1的层数，如此即可相应的增加医疗管材的延伸韧性，即管材2相对于管材3而言医疗管材的延伸率大大增加，此外管材2的破断力也大于管材3的破断力。

以及，通过将管材4与管材1相比可知，通过调整聚酰亚胺涂层的亚胺化温度，也可以实现对最终所形成的医疗管材的性能进行调整。例如，管材4中的热固型聚酰亚胺涂层pi-2和热塑型聚酰亚胺涂层pi-1的亚胺化温度均不同于管材3中的亚胺化温度，从而使管材4的破断力和延伸率相对于管材3均具有一定的变化。

此外，将管材3与管材1相比，两者之间分别采用了不同材料的热塑型聚酰亚胺涂层pi-1和热固型聚酰亚胺涂层pi-2，基于此，即相应的使管材3的破断力和延伸率不同于管材1的破断力和延伸率，即实现了医疗管材的性能调整。

其中，管材3的热塑型聚酰亚胺涂层pi-1，是利用二苯醚四羧酸酐(opda)和芳香族二胺(ppd)并基于柔性改性的热塑型聚酰亚胺前驱体形成的。具体的，所述柔性改性可以通过改变聚合物的分子链结构以实现，例如可以减小分子主链上侧基的体积等，其更具体的可以利用增塑剂或混合柔性树脂等实现。

应当认识到，承如表1所示的，与比对管材中仅具有热固型聚酰亚胺涂层pi-2的医疗管材相比，本发明中提供的具有热塑型聚酰亚胺涂层pi-1和热固型聚酰亚胺涂层pi-2的医疗管材，在延伸率上大大提升(提升2.5～5倍)，即很大程度的提高了医疗管材的延伸韧性。并且，通过参数的调整，还可以进一步提高医疗管材的破断力，缓解过硬的医疗管材容易产生裂纹的问题。

需要说明的是，表1所示的管材1-5相对于比对管材而言，减少了热固型聚酰亚胺涂层pi-2的层数，并采用了热塑型聚酰亚胺涂层pi-1进行替换；然而，所构成的管材1-5的破断力相对于比对管材而言并没有发生大幅度的降低，而是仍然与比对管材的破断力接近甚至超过了比对管材的破断力。

进一步的，较佳实施例中的医疗管材的内径尺寸可选择大于或等于0.1mm(即，本实施例中的医疗管材的内径可以达到0.1mm)。以及，所述医疗管材的厚度可以达到0.012mm(即，热塑型聚酰亚胺涂层pi-1和所述热固型聚酰亚胺涂层pi-2的总厚度大于或等于0.012mm)。如此，以实现所述医疗管材能够应用于介入式医疗中。

如表1所示的具体实施例中，所述医疗管材的厚度为0.055mm。以及，需要说明的是，每一热塑型聚酰亚胺涂层pi-1和每一热固型聚酰亚胺涂层pi-2的厚度可以相同也可以不同。例如，管材1/3/4/5中，可以使热塑型聚酰亚胺涂层pi-1和热固型聚酰亚胺涂层pi-2中每一涂层的厚度均相同；或者，还可以如管材2所示的，使热塑型聚酰亚胺涂层pi-1的厚度不同于热固型聚酰亚胺涂层pi-2的厚度。

基于如上所述的医疗管材，本实施例还提供了一种医疗管材的制作方法，具体包括：提供一芯线，并在所述芯线的外表面上依次涂覆热塑型聚酰亚胺前驱体溶液和热固型聚酰亚胺前驱体溶液或者依次涂敷热固型聚酰亚胺前驱体溶液和热塑型聚酰亚胺前驱体溶液，以在所述芯线上形成至少一层热塑型聚酰亚胺涂层pi-1和至少一层热固型聚酰亚胺涂层pi-2，之后再抽离所述芯线，如此，以形成中空结构且具有热塑型聚酰亚胺涂层pi-1和热固型聚酰亚胺涂层pi-2的医疗管材。

图2为本发明一实施例中的医疗管材的制作方法在其制作过程中的结构示意图。以下结合附图2，对本实施例中制作医疗管材的步骤做进一步解释说明。

首先，提供一芯线100，所述芯线100用于构成后续形成聚酰亚胺涂层的基体。

其中，所述芯线100的两端可分别设置在一放线端和一收线端上，并且还可通过所述放线端和所述收线端对释放出的芯线100施加一定的张力，以使释放出的芯线100呈紧绷状态，以利于后续步骤的进行，例如可提高后续涂覆聚酰亚胺涂层时的均匀性。以及，还可通过所述收线端控制所述放线端的放线速率，以进一步控制释放出的芯线100的移动速率。其中，所述芯线100的移动速率例如介于0.2m/min～5m/min。

如图2所示，本实施例中，所述放线端为一卷轴210，所述芯线100即缠绕在所述卷轴210上，并由所述卷轴210释放所述芯线100。以及，还可进一步利用导向轮220控制释放出的芯线100的移动路径。例如，在后续步骤中，利用所述导向轮220引导所述芯线100浸入至聚酰亚胺前驱体溶液中，以涂覆聚酰亚胺涂层。

可选的方案中，在涂覆聚酰亚胺涂层之前还包括：清洗所述芯线100。

具体参考图2所示，清洗所述芯线100的方法包括：使所述芯线100经过清洗槽230，以利用清洗槽230中的清洗剂对所述芯线100进行清洗。本实施例中，由所述卷轴210释放芯线100，并在导向轮220的引导下，使释放出的芯线100浸入至清洗槽230中。

需要说明书的是，图2中仅示意性的标示出一个清洗槽230，然而在具体的实施方式中，可以根据实际需求增加清洗槽的数量。例如，可以设置一个或至少两个清洗槽230。以设置有两个清洗槽230为例，则可以利用第一清洗槽执行清洗剂的清洗过程，并利用第二清洗槽执行漂洗过程。

具体的，所述第一清洗槽中容纳的清洗剂可以为有机清洗剂，例如包括酒精、丙酮等。以及，所述第一清洗槽还可以进一步采用超声清洗，以提高第一清洗槽的清洗效果。更进一步的，所述第一清洗槽中还可以设置有加热装置，用于调整第一清洗槽的清洗温度，从而可以根据具体采用的清洗剂灵活调整对应的清洗温度。

所述芯线100经过第一清洗槽完成清洗剂的清洗之后，在导向轮220的引导下，进入至第二清洗槽，以利用第二清洗槽中的纯水对芯线100进行漂洗，去除附着在芯线100上的清洗剂。

在具体的实施例中，经过清洗槽230的芯线100，还进一步经过一吹干区240，以吹干所述芯线100。

接着，在所述芯线100的外表面上形成至少两层聚酰亚胺涂层，其包括至少一层热塑型聚酰亚胺涂层和至少一层热固型聚酰亚胺涂层。具体的，形成聚酰亚胺涂层的方法例如包括如下步骤。

步骤一，通过导向轮22将芯线100引导至浸渍槽250中，所述浸渍槽250中容纳有聚酰亚胺前驱体溶液，所述芯线100浸渍于聚酰亚胺前驱体溶液中，从而可以在所述芯线100的外表面上附着聚酰亚胺前驱体溶液。其中，附着在所述芯线100上的聚酰亚胺前驱体溶液即可以在后续步骤中进一步形成聚酰亚胺涂层。

具体地，本实施例中，提供两种聚酰亚胺前驱体溶液，分别为热塑型聚酰亚胺前驱体溶液和热固型聚酰亚胺前驱体溶液，以分别用于进一步制备热塑型聚酰亚胺涂层和热固型聚酰亚胺涂层。例如，首先使所述芯线100浸渍于热固型聚酰亚胺前驱体溶液中，并进一步形成热固型聚酰亚胺涂层；然后将形成有热固型聚酰亚胺涂层的芯线再浸渍于热塑型聚酰亚胺前驱体溶液中，以供形成热塑型聚酰亚胺涂层。当然，将芯线分别浸渍于热固型聚酰亚胺前驱体溶液与热塑型聚酰亚胺前驱体溶液的顺序在此不作限制。

其中，所述热固型聚酰亚胺前驱体溶液可以包括：联苯四羧酸二酐(bpda)与芳香族二胺(ppd)的混合溶液和/或均苯四羧酸二酐(pmda)与芳香族二胺(ppd)的混合溶液。可以理解为，包括联苯四羧酸二酐(bpda)与芳香族二胺(ppd)的混合溶液，或者包括均苯四羧酸二酐(pmda)与芳香族二胺(ppd)的混合溶液均进一步形成了热固型聚酰胺酸溶液(即，热固型聚酰亚胺前驱体溶液)。

以及，所述热塑型聚酰亚胺前驱体溶液可以包括：二苯醚四羧酸酐(opda)与芳香族二胺(ppd)的混合溶液。可以理解为，包括二苯醚四羧酸酐(opda)与芳香族二胺(ppd)的混合溶液进一步形成了热塑型聚酰胺酸溶液(即，热塑型聚酰亚胺前驱体溶液)。

可选的方案中，在所述芯线100经过聚酰亚胺前驱体溶液之后，还可使所述芯线100进一步经过一模具260，以控制芯线100的带液量(即，芯线上附着的聚酰亚胺前驱体的溶液量)，进而可以控制后续所形成的聚酰亚胺涂层的厚度。

具体的，所述模具260例如为中空结构，所述芯线100穿过所述中空结构，此时附着在芯线100上且直径方向超出中空结构内径的聚酰亚胺前驱体溶液会被所述模具260剔除，从而控制所述芯线100的带液量。相当于，通过所述模具260可以有效限制附着于芯线100上的聚酰亚胺前驱体溶液的厚度尺寸，进而能够对最终所形成的聚酰亚胺涂层的厚度进行管控。

应当认识到，可以根据需要形成的聚酰亚胺涂层的厚度，对应选取内径尺寸匹配的模具260。在具体的实施例中，当考虑到聚酰亚胺前驱体溶液在后续的亚胺化处理时，存在溶剂挥发，从而使得所形成的聚酰亚胺涂层的外围直径缩减，因此在选取模具260时，可以选取内径略大于所形成的聚酰亚胺涂层的外围直径的模具260。

本实施例中，所述模具260设置在所述浸渍槽250的上方，并且所述模具260的中空结构的开口即面对所述浸渍槽250。基于此，则所述芯线100的移动路径即为：从所述浸渍槽250向上移动至所述模具260的中空结构，以利用所述模具260剔除多余的聚酰亚胺前驱体溶液，此时被剔除的聚酰亚胺前驱体溶液可以直接掉落至所述浸渍槽250中，从而可以避免聚酰亚胺前驱体溶液的浪费。

步骤二，对所述芯线100上的聚酰亚胺前驱体溶液执行亚胺化处理，以形成所述聚酰亚胺涂层。

具体的，可使所述芯线100经过一烘箱270，以使芯线100上的聚酰亚胺前驱体溶液中的溶剂挥发，并实现亚胺化过程，进而形成聚酰亚胺涂层。其中，所述亚胺化处理的温度例如介于100℃～500℃，此时相应的控制烘箱270的温度于100℃～500℃之间。

具体而言，可以根据聚酰亚胺前驱体的材料，调整亚胺化处理时的亚胺化温度。

例如，本实施例中，将所述芯线100浸渍于所述热固型聚酰亚胺前驱体溶液中，以使所述热固型聚酰亚胺前驱体溶液附着在所述芯线100的外表面上并进行亚胺化处理，以形成所述热固型聚酰亚胺涂层。此时，对附着在所述芯线上的所述热固型聚酰亚胺前驱体溶液进行亚胺化温度可以为250℃～500℃。当然，即使是针对相同材料的热固型聚酰亚胺前驱体，也可以采用不同的亚胺化温度，具体可参考表1所示。

以及，本实施例中，将所述芯线100浸渍于所述热塑型聚酰亚胺前驱体溶液中，以使所述热塑型聚酰亚胺前驱体溶液附着在所述芯线100的外表面上并进行亚胺化处理，以形成所述热塑型聚酰亚胺涂层。此时，对附着在所述芯线上的所述热塑型聚酰亚胺前驱体溶液进行亚胺化温度可以为300℃～450℃。同样的，即使是针对相同材料的热塑型聚酰亚胺前驱体，也可以采用不同的亚胺化温度，具体可参考表1所示。

如上所述，在执行亚胺化处理的过程中，由于溶剂挥发等因素，常常会导致最终所形成的聚酰亚胺涂层的厚度缩减。基于此，在具体的实施例中，即可以通过调整聚酰亚胺前驱体溶液的浓度，以进一步调整最终所形成的聚酰亚胺涂层的厚度。

即，本实施例中，对所形成的聚酰亚胺涂层的厚度进行管控时，是通过调整聚酰亚胺前驱体溶液的浓度，并结合模具260实现的。具体的，当所述聚酰亚胺前驱体溶液的浓度较低时，则在相同模具260的控制下，所得到的聚酰亚胺涂层的厚度越小；反之，当所述聚酰亚胺前驱体溶液的浓度较高时，则在相同模具260的管控下，所得到的聚酰亚胺涂层的厚度也越大。

换言之，基于相同的模具260时，可以通过提高聚酰亚胺前驱体溶液的浓度，以增加所形成的聚酰亚胺涂层的厚度；或者，基于相同的模具260，可以通过降低聚酰亚胺前驱体溶液的浓度，以减小所形成的聚酰亚胺涂层的厚度。如此一来，在针对不同厚度需求的聚酰亚胺涂层而言，即可以直接利用同一模具260，并调整聚酰亚胺前驱体溶液的浓度一一实现，有利于减少模具260的使用数量，节省成本。

其中，所述聚酰亚胺前驱体溶液例如为聚酰胺酸溶液，所述聚酰亚胺前驱体溶液的浓度即可以为聚酰胺酸溶液中聚酰胺酸的浓度。本实施例中，所述聚酰胺酸溶液的浓度具体可以为5％～30％。具体的，所述热塑型聚酰亚胺前驱体溶液和/或所述热固型聚酰亚胺前驱体溶液的浓度为5％～30％。举例而言，当需要形成较厚的聚酰亚胺涂层时，例如可以使聚酰亚胺前驱体溶液的浓度大于15％；当需要形成较薄的聚酰亚胺涂层时，例如可以使聚酰亚胺前驱体溶液的浓度小于15％。

需要说明的是，如上所述的形成聚酰亚胺涂层的方法(包括步骤一和步骤二)，可以是针对一个涂层的形成过程。当需要形成多层涂层时，则可以重复执行如上所述的步骤一和步骤二。

应当认识到，可以根据需要形成的医疗管材中各个聚酰亚胺涂层的位置，对应调整所述芯线100浸渍于热固型聚酰亚胺前驱体溶液和热塑型聚酰亚胺前驱体溶液的顺序。例如，当形成交替堆叠的热塑型聚酰亚胺涂层pi-1和热固型聚酰亚胺涂层pi-2时，则相应的在所述芯线100的外表面上交替涂覆所述热塑型聚酰亚胺前驱体溶液和热固型聚酰亚胺前驱体溶液，即将所述芯线100交替浸渍于热塑型聚酰亚胺前驱体溶液和热固型聚酰亚胺前驱体溶液。

基于此，具体的可使所述芯线100浸渍于容纳有热塑型聚酰亚胺前驱体溶液的第一浸渍槽中，并经过烘箱270以执行亚胺化处理，进而形成热塑型聚酰亚胺涂层pi-1；接着，使所述芯线100在导向轮220的引导下，再浸入至容纳有热固型聚酰亚胺前驱体溶液的第二浸渍槽中，并再经过烘箱270以执行亚胺化处理，进而形成热固型聚酰亚胺涂层pi-2。如此往复循环，即可以在所述芯线100的外表面上形成交替堆叠的热塑型聚酰亚胺涂层pi-1和热固型聚酰亚胺涂层pi-2。

可选的方案中，在形成所述聚酰亚胺涂层之后，还包括：对聚酰亚胺涂层进行检测。例如包括：检测所述聚酰亚胺涂层的外径(相当于，检测所形成的聚酰亚胺涂层的厚度)和表面平整性等。

需要说明的是，可以在已经形成多个聚酰亚胺涂层之后执行检测过程；也可以在形成每一聚酰亚胺涂层之后，即执行检测过程。

接着，在形成所述聚酰亚胺涂层之后，即可抽离所述芯线100，以形成中空的医疗管材。

本实施例中，所述芯线100的长度远大于最终所需要的医疗管材的长度，因此在形成所述聚酰亚胺涂层之后，还包括：按照预定长度执行切割过程。具体的，可以在抽离所芯线100之前，执行切割过程，此时，由于管材的中心贯穿有芯线100，从而可以避免切割过程中的切割压力对管材造成影响。

具体参考图2所示，形成有聚酰亚胺涂层的芯线100可经过切割机280，以完成切割过程。

综上所述，在如上所述的医疗管材中，不仅具有热固型聚酰亚胺涂层，还具有热塑型聚酰亚胺涂层，从而可以利用热固型聚酰亚胺涂层保障医疗管材的机械强度，并基于热塑型聚酰亚胺涂层提高医疗管材的延伸性和柔韧性。如此，即可以在保证医疗管材的机械强度的基础上，提高医疗管材的延伸韧性，从而可以改善硬度过大韧性较低的医疗管材容易产生裂纹的现象，还能够提高医疗管材在传输过程中其扭转传递推送效率，避免过硬的医疗管材容易对神经组织造成破坏的问题，因此将更有利于微创伤医疗的应用。

上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。