专利名称：：棉纤维筒子纱的染色工艺的制作方法
技术领域：
：本发明提供一种棉纤维筒子纱的染色工艺，属于纺织印染
技术领域：
。技术背景全棉织物是天然纤维素纤维，广受消费者喜爱。但在染色行业中，活性染料然棉纤维及其混纺日益受到水资源和电蒸汽等能源紧张的挑战，同时，随着人们的生活水平的提高，对环保的要求越来越重视。现有技术中，筒子纱的染色工艺入水方式为入水水位全部浸过纱线，该染色方式技术控制虽然简单，但比较守旧，染色浴比较大，染化料使用量多，且能源消耗大，每步排废水的量大，增加了污水处理难度和成本，使得染色成本相对偏高
发明内容本发明的目的是提供一种能克服上述缺陷、染色浴小、染化料使用量少、能耗低、性能优良的棉纤维筒子纱的染色工艺。其技术方案为一种棉纤维筒子纱的染色工艺，工艺流程依次为对棉纤维筒子纱在主缸中的前处理、染色和后处理，其特征在于上述各流程中主缸入水时，主缸中的入水水位位于筒子纱在主缸中堆放总高度的1/22/3处，且入水水位控制方式采用连续式，染色流程中采用预加盐工艺，即先加元明粉后染色。所述的棉纤维筒子纱的染色工艺，主缸中的染料总浓度与DOSING曲线的对应关系如下<table>tableseeoriginaldocumentpage3</column></row><table>所述的棉纤维筒子纱的染色工艺，染料包括科莱恩公司的DrimareneX/XN型，或者住友公司Sumifixsuper型，或者CIBA公司FN型。所述的棉纤维筒子纱的染色工艺，染色流程中，在染色开始以前，将元明粉在主缸内溶解均匀，然后注入染料，根据染料的总浓度选择不同的DOSING加料曲线，保持10分钟对筒子纱的染色，然后加入纯碱开始固色，待染色完成，将染液排放掉，在本流程中染料总浓度与元明粉、纯碱使用量关系如下表，其中元明粉、纯碱的加入量均为每升染液加入量。<table>tableseeoriginaldocumentpage4</column></row><table>本发明与现有技术相比，具有如下优点1、实现超小浴比染色，能减少印染助剂的使用量，提高染料的上染率，减少污水处理成本，减少对环境的污染，降低能耗；2、在染色流程中采用先加盐(元明粉)后再加染料，避免在加盐时染液回流液位下降，造成低于主泵保护液位，致使主泵停止运行。具体实施方式下面结合具体实施例对本发明做进一步说明实施例l:选用200KG容量的染机，装载量为200kg，筒子纱为纯棉40支精纺纱，装载筒子纱层自下到上堆放总计IO层，缸满。染料总浓度为3.5(0.w.f)染料为科莱恩染料Drimarene染料。其染色满缸液位为22001，设定入水水位至筒子纱线总高度到第六层纱处，此时液位为15001。其工艺流程为1、前处理筒子纱线入主缸后，设定入水水位至筒子纱线总高度到第六层纱处，以后每次入水均到设定的入水水位，开主泵运转，然后按照工艺要求加入按顺序加lg/1的表面活性剂、4g/1烧碱及8g/1双氧水开始进行煮练，煮练完毕后排水，然后入新鲜水进行水洗，水洗完毕后排水，然后入新鲜水加入0.5g/l醋酸及0.15g/1除氧酶进行中和及去除残留的双氧水，为下一步的染色做好准备。2、染色回流加入2g/l匀染剂及60g/l的元明粉，保温15分钟后升温到50度，开始加染料，加染料选择DOSING加料曲线号为30，染料加完以后保温5分钟后升温到60度并保温10分钟，开始加纯碱固色，第一次加纯碱7g/l,10分钟内加完，然后再加21g/l纯碱，10分钟内加完，两次加纯碱固色选择DOSING加料曲线号为30，加完纯碱后保温40分钟，排水进行后处理流程。3、后处理先50度温水洗并加2g/1中和酸，去除残留的元明粉及中和纯碱，排水，然后注入新鲜水，再加2g/l的皂洗剂进行皂洗，再排水，皂洗总计进行2次，排水后注入新鲜水温水洗，洗去残留的皂洗剂，然后排水，注入新鲜水，加入牢度改良剂及平滑剂改善筒子纱的牢度性能及平滑性。排水烘干，即得到染色的筒子纱线。试验证明，本发明与传统技术的各步助剂使用量以及成本节约如下表:<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>本实施例中，入水总计ll步，以传统工艺入水，用水量为22001*11=242001，本发明用水量为15001*11=165001,用水量减少77001，减少率31.8%。若采用传统工艺，蒸汽用量为3.6吨，本发明蒸汽用量为2.7吨，用汽减少0.9吨，减少率25%。本实施例中，染色浴比为1:7.5，根据我们使用的染料在不同浴比的上染率，染色深度会增加，同时由于水的减少，染料水解几率减少，另外由于水的减少，加热到相同温度所用时间减少，提高了生产效率。实施例2:选用340kg容量的染机，装载量为272kg，筒子纱为纯棉80s/2精纺纱,装载筒子纱层自下到上堆放总计8层，未缸满。染料总浓度为0.76(o.w.f)，染料为日本住友sumifix染料。其染色时纱线完全浸泡时液位为30001，设定入水水位在第4层纱处，此时液位为19001。其工艺流程为1、前处理筒子纱线入主缸后，设定入水水位至筒子纱线总高度到第四层纱处，以后每次入水均到设定的入水水位，开主泵运转，然后按照工艺要求加入按顺序加lg/1的表面活性剂、4g/1烧碱及8g/1双氧水开始进行煮练，煮练完毕后排水，然后入新鲜水进行水洗，水洗完毕后排水，然后入新鲜水加入0.5g/l醋酸及0.15g/l除氧酶进行中和及去除残留的双氧水，为下一步的染色做好准备。2、染色回流加入2g/l匀染剂及30g/l的元明粉，保温15分钟后升温到50度，开始加染料，加染料选择DOSING加料曲线号为70，染料加完以后保温5分钟后升温到60度并保温10分钟，开始加纯碱固色,第一次加纯碱3g/1，IO分钟内加完，然后再加7g/l纯碱，10分钟内加完，两次加纯碱固色选择DOSING加料曲线号为70，加完纯碱后保温40分钟后排水进行后处理流程。3、后处理先加lg/1的皂洗剂进行皂洗，排水后注入新鲜水温水洗，洗去残留的皂洗剂，然后排水，注入新鲜水，加入牢度改良剂及平滑剂改善筒子纱的牢度性能及平滑性。排水烘干，即得到染色的筒子纱线。试验证明，本发明与传统技术的各步助剂使用量以及成本节约如下表:助剂名称浓度g/1传统使用量kg本发明使用量kg节约量kg<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>本实施例中，入水总计8步，以传统工艺入水，用水量为30001*8=240001，本发明用水量为19001*11=152001，用水量减少8800L，减少率36.6%。若采用传统工艺，蒸汽用量为4.1吨，本发明蒸汽用量为3.0吨，用汽减少l.l吨，减少率26.8%。本实施例中，染色浴比为l:6.98，根据我们使用的染料在不同浴比的上染率，染色深度会增加，同时由于水的减少，染料水解几率减少，另外由于水的减少，加热到相同温度所用时间减少，提高了生产效率。权利要求1、一种棉纤维筒子纱的染色工艺，工艺流程依次为对棉纤维筒子纱在主缸中的前处理、染色和后处理，其特征在于上述各流程中主缸入水时，主缸中的入水水位位于筒子纱在主缸中堆放总高度的1/2～2/3处，且入水水位控制方式采用连续式，染色流程中采用预加盐工艺，即先加元明粉后染色。2、根据权利要求1所述的棉纤维筒子纱的染色工艺，其特征在于主缸中的染料总浓度与DOSING曲线的对应关系如下<table>tableseeoriginaldocumentpage2</column></row><table>3、根据权利要求1所述的棉纤维筒子纱的染色工艺，其特征在于染料包括科莱恩公司的DrimareneX/XN型，或者住友公司Sumifixsuper型，或者CIBA公司FN型。4、根据权利要求1或2所述的棉纤维筒子纱的染色工艺，其特征在于染色流程中，在染色开始以前，将元明粉在主缸内溶解均匀，然后注入染料，根据染料的总浓度选择不同的DOSING加总料曲线，保持10分钟对筒子纱的染色，然后加入纯碱开始固色，待染色完成，将染液排放掉，在本流程中染料总浓度与元明粉、纯碱使用量关系如下表，其中元明粉、纯碱的加入量均为每升染液加入量。<table>tableseeoriginaldocumentpage2</column></row><table>全文摘要本发明提供一种棉纤维筒子纱的染色工艺，一种棉纤维筒子纱的染色工艺，工艺流程依次为对棉纤维筒子纱在主缸中的前处理、染色和后处理，其特征在于上述各流程中主缸入水时，主缸中的入水水位位于筒子纱在主缸中堆放总高度的1/2～2/3处，且入水水位控制方式采用连续式，染色流程中采用预加盐工艺，即先加元明粉后染色。由于本发明将传统的满缸入水染色变为非满缸浸入水染色，且入水水位控制方式采用连续式，染色流程中采用预加盐工艺，减少能耗，提高染料的上染率，降低污水处理成本，减少对环境的污染，工作性能优良。文档编号D06P3/60GK101215789SQ20071011652公开日2008年7月9日申请日期2007年12月30日优先权日2007年12月30日发明者刘淑云,钢唐,李友祥,佩王,王家宾,王新波,冲袁,邢成利,强鲁申请人:鲁泰纺织股份有限公司