专利名称：筒子纱丝光处理方法
技术领域：
本发明涉及纺织印染领域，特别是涉及一种筒子纱丝光处理方法。
背景技术：
目前行业内的双丝光面料，其通过绞纱丝光后织成面料再次丝光完成两次丝光流程处理，所得面料具有强烈的丝光效果，手感、光泽非常好，但由于价格较高，一般做为高档服装面料销售。绞纱丝光一般流程为:原纱、烧毛、退绕成绞、绞纱丝光、前处理、染色、绞纱络筒。其中退绕成绞、绞纱络筒车速慢，绞纱易错乱打结，需要较多人力进行梳理，生产效率低。绞纱丝光一般一次处理10-20kg绞纱，每次处理耗时约5min，加工批量小，生产速度低，同时由于工艺中需要较低温度的烧碱溶液(一般20-24°C)，通常消耗大量能源进行降温处理。另夕卜，纱线烧毛及绞纱丝光需要专用设备，尤其是绞纱丝光设备，其张力臂的张力均匀性要求高，一般需要国外进口，价格昂贵。由于绞纱丝光的生产效率低、能源消耗大、设备昂贵，致使丝光纱价格昂贵，限制了其应用范围。目前很多应用丝光纱的企业一般外购丝光后的纱线进行染色等后续加工，完成丝光纱线成品。染色前的丝光纱主要生产流程为:原纱、烧毛、退绕成绞、绞纱丝光、烘干、绞纱络筒、出货运输。丝光后的纱线需要烘干进行包装出货，而自主生产中丝光后不需烘干直接染色，多出的烘干及运输工序更使得此种产品对能源的消耗和成本加大。
发明内容
基于此，有必要提供一种生产效率高、能源消耗小、生产成本低的筒子纱丝光处理方法。一种筒子纱丝光处理方法，包括以下步骤:(I)、松式络筒:将原纱进行松式络筒得到筒子纱，所述筒子纱的筒子密度为0.22-0.50g/cm3 ；(2)、烧碱处理:将步骤(I)的筒子纱放入染色缸中，加入180_320g/L的烧碱溶液，45-90°C处理1-15分钟，排掉烧碱溶液并加水清洗，中和所述筒子纱的pH值为5-9.5 ；(3)、脱水并络筒:将步骤(2)中烧碱处理过的筒子纱取出，脱水至所述筒子纱的含水率小于55%，得到脱水后的筒子纱，然后将所述脱水后的筒子纱进行络筒，得到筒子密度为0.22-0.50g/cm3的筒子纱；(4)、再次烧碱处理:将步骤(3)中的筒子纱放入染色缸中，加入180-320g/L的烧碱溶液，45-90°C处理1-15分钟，排掉烧碱溶液并加水清洗，中和所述筒子纱的pH值为5-9.5。在其中一个实施例中，步骤(I)中所述筒子纱的筒子密度为0.3g/cm3。在其中一个实施例中，所述步骤(2)为将筒子纱放入染色缸中，加入280g/L的烧碱溶液，升温至70°C保温5分钟，排掉烧碱溶液，加水升温至80°C水洗5分钟，排液后再次加水升温至80V水洗5分钟，排液，中和所述筒子纱的pH值为7-8。在其中一个实施例中，步骤(3)中所述筒子纱的筒子密度为0.4g/cm3。在其中一个实施例中，所述步骤(4)为:将步骤(3)中的筒子纱放入染色缸中，力口入280g/L的烧碱溶液，升温至70°C保温5分钟，排掉烧碱溶液，加水升温至80°C水洗5分钟，排液后再次加水升温至80V水冼5分钟，排液，中和所述筒子纱的pH值为7-8。上述筒子纱丝光处理方法以采用筒子纱染色缸为设备对筒子纱进行丝光处理，用一般的通用设备实现了目前需要多种专有设备完成的纱线丝光工艺，且处理效果相近，不影响染色质量。此外，在完成再次烧碱处理后可按产品要求进行前处理、染色或增白等工序，所述丝光处理方法与现有的绞纱丝光加工形式相比，具有如下优点:1、生产效率高，与绞纱丝光的退绕成绞及绞纱络筒相比，松式络筒及两次烧碱处理中间的络筒车速快，其生产效率比绞纱丝光高。2、能源消耗小，绞纱丝光的烧碱溶液需要降温后使用，耗用大量能源。而上述丝光处理方法中所述烧碱处理要求温度在45-90°C范围内，而烧碱在加水溶解稀释过程中会放出大量的热，因此本发明的烧碱处理步骤中，不需要加热，溶液温度便可达到约45°C，降低了生产流程中能源的消耗。3、工艺控制简单，一般绞纱丝光需要对绞纱施加张力，张力臂的张力均匀性等需要严格控制。本发明在浸碱过程中利用纱线溶胀使筒纱紧绷的作用，对纱线提供一定张力，工艺控制简便。同时通过烧碱处理、脱水并络筒、再次烧碱处理的工艺流程使筒子的内外层处理效果均匀，染色后筒子内外层颜色差异小。4、不需要专有设备，本发明不需要专有纱线烧毛、丝光设备，可用一般筒子纱染色缸进行处理。对于原需外购丝光纱的企业，可进行自主生产。相比较外购丝光纱进行染色等工序的生产流程，利用筒纱染色设备自主生产省去了丝光后的烘干及运输等生产成本，也缩短了生产周期。5、生产批量灵活，绞纱丝光生产效率较低，大批量生产加工时生产压力大，而本发明由于可以用不同容量染色缸进行处理，其生产批量更为灵活。6、人员劳动强度低，由于绞纱易在操作过程中出现纱线错乱、打结问题，在加工中需要人工理顺等操作，操作人员的工作量大。本发明采用松式络筒及络筒工序对筒纱进行加工，纱线无上述问题，易操作且工作量小。
图1为实施例1中采用筒子纱丝光处理方法的纯棉纱线切片图；图2为原纱切片图；图3为采用一般绞纱丝光处理后的纯棉纱线切片图。
具体实施例方式以下结合具体实施例和附图对本发明做进一步的阐述。以下实施例中所用到的分散剂、精练剂、稳定剂、酵素水、荧光增白剂均为一般市
售商品。实施例1筒子纱丝光处理方法
原纱采用紧密纺80英支双股纯棉纱线，将所述原纱进行筒子纱丝光处理，并进行前处理，作为待染色纱线，具体步骤为:1、松式络筒:采用松式络筒机对原纱进行松式络筒，筒子纱密度为0.3g/cm3。2、烧碱处理:将松式络筒后的筒子纱放入染色缸，加入280g/L烧碱溶液，开机循环并升温至70°C后保温5min，排掉碱液，然后加水并加热至80°C进行水洗5min，排液后再加水并加热至80°C进行水洗5min，排液，最后加入0.2g/L醋酸溶液，中和所述筒子纱的pH值为7-8，室温处理5min后排液。3、脱水并络筒:将筒子纱由染色缸内取出，并在离心脱水机上机进行脱水，至筒子纱的含水率在55%以下。将脱水后的筒子纱在络筒机上进行络筒，使筒纱内外层位置互换，络筒后筒子密度为0.4g/cm3。4、再次烧碱处理:将松式络筒后的筒子纱放入染色缸，并加入280g/L烧碱溶液，开机循环并升温至70°C后保温5min，排掉碱液，然后加水并加热至80°C进行水洗5min，排液后再加水并加热至80°C进行水洗5min,排液,最后加入0.2g/L醋酸溶液，中和所述筒子纱的PH值为7-8，室温处理5min后排液。经过上述丝光处理的纯棉纱线切片图如图1所示，可以看出，采用上述丝光处理方法，得到的棉纤维截面多数为圆形或椭圆形。图2为原纱的切片图，其棉纤维截面多数为扁平的腰圆形。图3为采用一般绞纱丝光处理后的纯棉纱线切片图，棉纤维截面多数为圆形或椭圆形。由图1、图2、图3可知，经上述丝光处理方法处理过的原纱，其截面由扁平的腰圆形转变为圆形或椭圆形，且本实施例中采用上述丝光处理方法得到的棉纤维，其效果与采用绞纱丝光处理的棉纤维类似，但是上述丝光处理方法与绞纱丝光处理方法相比，具有生产效率高、能源消耗小、工艺控制简单、不需要专有设备、生产批量灵活、人员劳动强度低的优点。上述纯棉纱线在完成丝光处理后，还可以对纱线进行染色前处理，即:加入0.5g/L醋酸，0.5g/L分散剂，0.5g/L精练剂，升温至90°C保温处理IOmin后排液，随后加入1.5g/L烧碱，2g/L质量分数为27.5%的双氧水，0.5g/L精练剂，0.5g/L稳定齐IJ，开机升温至115°C后保温循环处理45min后排液，再加入醋酸1.0g/L，开机升温至80°C后保温循环处理IOmin后排液，最后加入酵素水0.lg/L，开机循环处理15min后排液。实施例2筒子纱丝光处理方法原纱采用紧密纺40英支纯棉纱线，将所述原纱进行筒子纱丝光处理，并进行增白处理，作为白纱成品，具体步骤为:1、松式络筒:使用松式络筒机对原纱进行松式络筒，络筒后筒纱重0.5kg/个，密度为 0.22g/cm3。2、烧碱处理:将松式络筒后的筒子纱放入染色缸，并加入180g/L烧碱溶液，开机循环并升温至45°C后保温15min，排掉碱液，然后加水并加热至80°C进行水洗5min后排液，再次加水并加热至80°C进行水洗5min后排液，最后加入0.2g/L醋酸溶液，中和所述筒子纱的PH值为7-8，室温处理5min后排液。3、脱水并络筒:将筒子纱由染色缸内取出，并在离心脱水上机进行脱水，至含水率在55%以下。将脱水后筒子纱在络筒机上进行络筒,使内外层位置互换,络筒后筒子密度为0.42g/cm3。4、再次烧碱处理:将松式络筒后的筒子纱放入染色缸，并加入180g/L烧碱溶液，开机循环并升温至45°C后保温15min，排掉碱液，然后加水并加热至80°C进行水洗5min，排液后再加水并加热至80°C进行水洗5min,排液,最后加入0.2g/L醋酸溶液，中和所述筒子纱的PH值为7-8，室温处理5min后排液。上述纯棉纱线在完成丝光处理后，还可以对纱线进行增白处理，即:加入醋酸0.5g/L，分散剂0.5g/L，精练剂0.5g/L，升温至90°C，处理lOmin，排液；加入烧碱2.0g/L, 10g/L质量分数为27.5%的双氧水，精练剂0.5g/L，稳定剂0.5g/L，织物重量0.45%的荧光增白剂，升温至110°C后保温处理45min，排液；加入醋酸0.5g/L，开机升温至60°C后保温循环处理IOmin后排液；加入酵素水0.lg/L，开机处理15min后排液。实施例3筒子纱丝光处理方法原纱采用紧密纺40英支纯棉纱线，将所述原纱进行筒子纱丝光处理，并烘干作为丝光原纱成品，具体步骤为:1、松式络筒:使用松式络筒机对原纱进行松式络筒，络筒后筒纱重0.5kg/个，密度为 0.50g/cm3。2、烧碱处理:将松式络筒后的筒子纱放入染色缸，并加入320g/L烧碱溶液，开机循环并升温至90°C后保温lmin，排掉碱液，然后加水并加热至80°C进行水洗5min后排液，再次加水并加热至80°C进行水洗5min后排液，最后加入0.2g/L醋酸溶液，中和所述筒子纱的PH值为7-8，室温处理5min后排液。3、脱水并络筒:将筒子纱由染色缸内取出，并在离心脱水上机进行脱水，至含水率在55%以下。将脱水后筒子纱在络筒机上进行络筒,使内外层位置互换,络筒后筒子密度为
0.42g/cm3。4、再次烧碱处理:将松式络筒后的筒子纱放入染色缸，并加入320g/L烧碱溶液，开机循环并升温至90°C后保温lmin，排掉碱液，然后加水并加热至80°C进行水洗5min，排液后再加水并加热至80°C进行水洗5min,排液,最后加入0.2g/L醋酸溶液，中和所述筒子纱的PH值为7-8，室温处理5min后排液。上述纯棉纱线在完成丝光处理后，还可以将纱线进行脱水烘干，即:取出筒子并脱水烘干，完成丝光原纱成品。以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
权利要求
1.一种筒子纱丝光处理方法，其特征在于，包括以下步骤: (1)、松式络筒:将原纱进行松式络筒得到筒子纱，所述筒子纱的筒子密度为0.22-0.50g/cm3 ； (2)、烧碱处理:将步骤(I)的筒子纱放入染色缸中，加入180-320g/L的烧碱溶液，45-90°C处理1-15分钟，排掉烧碱溶液并加水清洗，中和所述筒子纱的pH值为5-9.5 ； (3)、脱水并络筒:将步骤(2)中烧碱处理过的筒子纱取出，脱水至所述筒子纱的含水率小于55%，得到脱水后的筒子纱，然后将所述脱水后的筒子纱进行络筒，得到筒子密度为0.22-0.50g/cm3 的筒子纱； (4)、再次烧碱处理:将步骤(3)中的筒子纱放入染色缸中，加入180-320g/L的烧碱溶液，45-90°C处理1-15分钟，排掉烧碱溶液并加水清洗，中和所述筒子纱的pH值为5-9.5。
2.根据权利要求1所述的筒子纱丝光处理方法，其特征在于，步骤(I)中所述筒子纱的筒子密度为0.3g/cm3。
3.根据权利要求1所述的筒子纱丝光处理方法，其特征在于，所述步骤(2)为将筒子纱放入染色缸中，加入280g/L的烧碱溶液，升温至70°C保温5分钟，排掉烧碱溶液，加水升温至80 V水冼5分钟，排液后再次加水升温至80 V水冼5分钟，排液，中和所述筒子纱的pH值为7-8。
4.根据权利要求1所述的筒子纱丝光处理方法，其特征在于，步骤(3)中所述筒子纱的筒子密度为0.4g/cm3。
5.根据权利要求1的筒子纱丝光处理方法，其特征在于，所述步骤(4)为:将步骤(3)中的筒子纱放入染色缸中，加入280g/L的烧碱溶液，升温至70°C保温5分钟，排掉烧碱溶液，加水升温至80°C水洗5分钟，排液后再次加水升温至80°C水洗5分钟，排液，中和所述筒子纱的pH值为7-8。
全文摘要
本发明公开了一种筒子纱丝光处理方法，包括以下步骤松式络筒、烧碱处理、脱水并络筒、再次烧碱处理，在完成再次烧碱处理后可按产品要求进行前处理、染色或增白等工序。上述丝光处理方法以采用筒子纱染色缸为设备对筒子纱进行丝光处理，用一般的通用设备实现了目前需要多种专有设备完成的纱线丝光工艺，且处理效果相近，不影响染色质量。此外，与绞纱丝光相比，本发明还具有生产效率高、能源消耗小、工艺控制简单、不需要专有设备、生产批量灵活、人员劳动强度低的优点。
文档编号D06B7/04GK103194867SQ201310123759
公开日2013年7月10日 申请日期2013年4月10日 优先权日2013年4月10日
发明者骆小来, 吴海彬, 王茂龙, 肖军, 何韵湘, 岳连生 申请人:广东溢达纺织有限公司