一种提高多组分包芯纱在染色时缩率的加工工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种提高多组分包芯纱在染色时缩率的加工工艺，包括如下步骤：纱线配比→染色→蒸箱→常温水洗→第一次水洗→第二次水洗→第三次水洗→第四次水洗→第五次水洗→第六次水洗→冷水洗→浆料槽→平筒→落带。本发明制作出的织带缩率达到5-6级，色穿度在四级以上。
【专利说明】一种提高多组分包芯纱在染色时缩率的加工工艺
【技术领域】
[0001]本发明具体涉及一种提高多组分包芯纱在染色时缩率的加工工艺。
【背景技术】
[0002]棉和竹浆纤维、竹炭纤维均能满足产品对吸湿透气及舒适性的要求。竹浆纤维光泽好、模量小的特性可改善棉纤维的光泽和悬垂性，其吸湿快干的特性可改善棉纤维的放湿性能。而棉纤维也可以弥补竹浆纤维湿强不足的缺点。同时竹浆纤维、竹炭纤维具有较高的干强和较好的耐磨性，其产品具有抗菌、防臭功能和较强的抗紫外线性能。DOWXLA纤维耐热性大于220°C，对大多数强腐蚀性化学物质有较强的稳定性，能耐受在标准条件下的热溶染色加工。可保证弹性织物既有鲜艳的色彩，又有舒适的弹性。
[0003]目前，在织带上连续扎染深色，尤其是黑色的时候，包边带的缩率大，客户在做成衣服进行水洗后，会因缩率大而导致衣服变形，从而给客户带来损失。
[0004]做黑色包边带时，由于机台的限制，再加上固色剂的影响，染机在染深色时，张力调节器调的紧(若太松的话很容易停机而造成色花的现象)，调的紧时染出来的织带缩率达到11%，放松后有所改善，但也在8-9%，还是不能满足客户的要求。
【发明内容】
[0005]发明目的:本发明提供一种提高多组分包芯纱在染色时缩率的加工工艺，制作出的织带缩率达到5-6级，色穿度在四级以上。
[0006]技术方案:一种提高多组分包芯纱在染色时缩率的加工工艺，包括如下步骤:
(1)、纱线配比:将棉、竹浆纤维、竹炭纤维按照下列重量份数进行配比:棉:竹浆纤维:竹炭纤维=10:7:13 ；
(2)、染色:将待染的纱线浸入染液中进行染色，其中，染色时间为:15-35min，染色温度为:20-30°C ;染料配比:荧光染料0.5-2.5g/L，冰醋酸0.5_2g/L，酸性匀染剂3_8g/L，渗透剂 2-7g/L ；
(3)、蒸箱:将染色后的纱线放入蒸箱中蒸干定型；其中，蒸箱中的温度为:100-110°C、时间为:3_5min ；
(4)、常温水洗:将蒸干后的纱线在常温下进行水洗；
(5)、第一次水洗:在水中加入8-12g/L的皂洗剂，将纱线放入其中进行水洗，其中，水温为70°C ；
(6)、第二次水洗:将纱线再次放入700C水温中进行水洗,其中,水中加入8-12g/L的皂洗剂；
(7)、第三次水洗:将纱线放入80°C的水中进行水洗；
(8)、第四次水洗:将纱线放入80°C的水中进行水洗；
(9 )、第五次水洗:在85 °C的水中加入固色剂，将纱线放入其中进行水洗，其中，免调的阳离子型固色剂为12-18g/L ； (10)、第六次水洗:在85°C的水中加入固色剂，将纱线放入其中进行水洗，其中，免调的阳离子型固色剂为12-18g/L;
(11)、冷水洗:将纱线放入冷水中进行水洗；
(12)、浆料槽:在浆料中加入柔软剂、平滑剂、整理剂和防荧剂，其中，整理剂12-18g/L，防荧剂 ll-17g/L；
(13)、平筒；
(14)、落带。
[0007]作为优化:所述染料配比:荧光染料2.0g/L，冰醋酸lg/L，酸性匀染剂5g/L，渗透剂 5g/L。
[0008]作为优化:所述第一次水洗和第二次水洗中，皂洗剂均为10g/L。
[0009]作为优化:所述第五次水洗和第六次水洗中，免调的阳离子型固色剂为15g/L。
[0010]作为优化:所述整理剂15g/L，防荧剂15g/L。
[0011]有益效果:本发明制作出的织带缩率达到5-6级，色穿度在四级以上，满足人们的需要，能够达到这样的效果，最主要的原因如下:
在染色机的最后一个浆料槽内加柔软剂、平滑剂一类的改善剂，从而可以改善缩率。但只这样的话带面很容易劈裂，色穿度也会降低一个级别，因此，还需加入有相同功能的整理剂和防荧剂，这样做出的织带缩率能达到5-6%，满足客户的要求，也不会降低色穿度。
[0012]各项技术参数达到指标:单纱强力变异系数8.5%,百米重量变异系数1.7%,单纱断裂强度11.5 cN /tex,百米重量偏差+ 0.5%,条干CV 14.7%,千米细节18个，千米粗节72个，千米棉结143个。
【具体实施方式】
[0013]下面结合具体实施例对本发明进行详细阐述。
[0014]具体实施例1:
一种提高多组分包芯纱在染色时缩率的加工工艺，包括如下步骤:
(1)、纱线配比:将棉、竹浆纤维、竹炭纤维按照下列重量份数进行配比:棉:竹浆纤维:竹炭纤维=10:7:13 ；
(2)、染色:将待染的纱线浸入染液中进行染色,其中，染色时间为:15min，染色温度为:20°C ;染料配比:荧光染料0.5g/L，冰醋酸0.5g/L，酸性匀染剂3g/L，渗透剂2g/L ；
(3)、蒸箱:将染色后的纱线放入蒸箱中蒸干定型；其中，蒸箱中的温度为:100°C、时间为:3min ；
(4)、常温水洗:将蒸干后的纱线在常温下进行水洗；
(5)、第一次水洗:在水中加入8g/L的皂洗剂，将纱线放入其中进行水洗，其中，水温为70 0C ；
(6)、第二次水洗:将纱线再次放入70°C水温中进行水洗，其中，水中加入8g/L的皂洗
剂；
(7)、第三次水洗:将纱线放入80°C的水中进行水洗；
(8)、第四次水洗:将纱线放入80°C的水中进行水洗；
(9 )、第五次水洗:在85 °C的水中加入固色剂，将纱线放入其中进行水洗，其中，免调的阳离子型固色剂为12g/L ；
(10)、第六次水洗:在85°C的水中加入固色剂，将纱线放入其中进行水洗，其中，免调的阳离子型固色剂为12g/L;
(11)、冷水洗:将纱线放入冷水中进行水洗；
(12)、浆料槽:在浆料中加入柔软剂、平滑剂、整理剂和防荧剂，其中，整理剂12g/L，防荧剂I lg/L;
(13)、平筒；
(14)、落带。
[0015]具体实施例2:
一种提高多组分包芯纱在染色时缩率的加工工艺，包括如下步骤:
(1)、纱线配比:将棉、竹浆纤维、竹炭纤维按照下列重量份数进行配比:棉:竹浆纤维:竹炭纤维=10:7:13 ；
(2)、染色:将待染的纱线浸入染液中进行染色,其中，染色时间为:35min，染色温度为:30°C ;染料配比:荧光染料2.5g/L，冰醋酸2g/L，酸性匀染剂8g/L，渗透剂7g/L ；
(3)、蒸箱:将染色后的纱线放入蒸箱中蒸干定型；其中，蒸箱中的温度为:110°C、时间为:5min ；
(4)、常温水洗:将蒸干后的纱线在常温下进行水洗；
(5)、第一次水洗:在水中加入12g/L的皂洗剂，将纱线放入其中进行水洗，其中，水温为 70 0C ；
(6)、第二次水洗:将纱线再次放入70°C水温中进行水洗，其中，水中加入8-12g/L的皂洗剂；
(7)、第三次水洗:将纱线放入80°C的水中进行水洗；
(8)、第四次水洗:将纱线放入80°C的水中进行水洗；
(9 )、第五次水洗:在85 °C的水中加入固色剂，将纱线放入其中进行水洗，其中，免调的阳离子型固色剂为18g/L ；
(10)、第六次水洗:在85°C的水中加入固色剂，将纱线放入其中进行水洗，其中，免调的阳离子型固色剂为18g/L;
(11)、冷水洗:将纱线放入冷水中进行水洗；
(12)、浆料槽:在浆料中加入柔软剂、平滑剂、整理剂和防荧剂，其中，整理剂18g/L，防荧剂17g/L ；
(13)、平筒；
(14)、落带。
[0016]具体实施例3:
一种提高多组分包芯纱在染色时缩率的加工工艺，包括如下步骤:
(1)、纱线配比:将棉、竹浆纤维、竹炭纤维按照下列重量份数进行配比:棉:竹浆纤维:竹炭纤维=10:7:13 ；
(2)、染色:将待染的纱线浸入染液中进行染色,其中，染色时间为:25min，染色温度为:27°C ;染料配比:荧光染料2g/L，冰醋酸lg/L，酸性匀染剂5g/L，渗透剂5g/L ；
(3)、蒸箱:将染色后的纱线放入蒸箱中蒸干定型；其中，蒸箱中的温度为:105°C、时间为:4min ；
(4)、常温水洗:将蒸干后的纱线在常温下进行水洗；
(5)、第一次水洗:在水中加入10g/L的皂洗剂，将纱线放入其中进行水洗，其中，水温为 70 0C ；
(6)、第二次水洗:将纱线再次放入70°C水温中进行水洗，其中，水中加入10g/L的皂洗
剂；
(7)、第三次水洗:将纱线放入80°C的水中进行水洗；
(8)、第四次水洗:将纱线放入80°C的水中进行水洗；
(9 )、第五次水洗:在85 °C的水中加入固色剂，将纱线放入其中进行水洗，其中，免调的阳离子型固色剂为15g/L ；
(10)、第六次水洗:在85°C的水中加入固色剂，将纱线放入其中进行水洗，其中，免调的阳离子型固色剂为15g/L;
(11)、冷水洗:将纱线放入冷水中进行水洗；
(12)、浆料槽:在浆料中加入柔软剂、平滑剂、整理剂和防荧剂，其中，整理剂15g/L，防荧剂15g/L ；
(13)、平筒；
(14)、落带。
【权利要求】
1.一种提高多组分包芯纱在染色时缩率的加工工艺，其特征在于:包括如下步骤: (1)、纱线配比:将棉、竹浆纤维、竹炭纤维按照下列重量份数进行配比:棉:竹浆纤维:竹炭纤维=10:7:13 ； (2)、染色:将待染的纱线浸入染液中进行染色，其中，染色时间为:15-35min，染色温度为:20-30°C ;染料配比:荧光染料0.5-2.5g/L，冰醋酸0.5_2g/L，酸性匀染剂3_8g/L，渗透剂 2-7g/L ； (3)、蒸箱:将染色后的纱线放入蒸箱中蒸干定型；其中，蒸箱中的温度为:100-110°C、时间为:3_5min ； (4)、常温水洗:将蒸干后的纱线在常温下进行水洗； (5)、第一次水洗:在水中加入8-12g/L的皂洗剂，将纱线放入其中进行水洗，其中，水温为70°C ； (6)、第二次水洗:将纱线再次放入700C水温中进行水洗,其中，水中加入8-12g/L的皂洗剂； (7)、第三次水洗:将纱线放入80°C的水中进行水洗； (8)、第四次水洗:将纱线放入80°C的水中进行水洗； (9 )、第五次水洗:在85 °C的水中加入固色剂，将纱线放入其中进行水洗，其中，免调的阳离子型固色剂为12-18g/L ； (10)、第六次水洗:在85°C的水中加入固色剂，将纱线放入其中进行水洗，其中，免调的阳离子型固色剂为12-18g/L; (11)、冷水洗:将纱线放入冷水中进行水洗； (12)、浆料槽:在浆料中加入柔软剂、平滑剂、整理剂和防荧剂，其中，整理剂12-18g/L，防荧剂 ll-17g/L； (13)、平筒； (14)、落带。
2.根据权利要求1所述的提高多组分包芯纱在染色时缩率的加工工艺，其特征在于:作为优化，所述染料配比:荧光染料2.0g/L，冰醋酸lg/L，酸性匀染剂5g/L，渗透剂5g/L。
3.根据权利要求1所述的提高多组分包芯纱在染色时缩率的加工工艺，其特征在于:作为优化，所述第一次水洗和第二次水洗中，皂洗剂均为10g/L。
4.根据权利要求1所述的提高多组分包芯纱在染色时缩率的加工工艺，其特征在于:作为优化，所述第五次水洗和第六次水洗中，免调的阳离子型固色剂为15g/L。
5.根据权利要求1所述的提高多组分包芯纱在染色时缩率的加工工艺，其特征在于:作为优化，所述整理剂15g/L，防荧剂15g/L。
【文档编号】D06B15/00GK104032589SQ201410201944
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2014年5月14日 优先权日:2014年5月14日
【发明者】蒋文彬, 陆颖超 申请人:江苏金秋弹性织物有限公司