本发明属于粘胶筒子纱染色方法，具体涉及一种粘胶纤维筒子纱低浴比染色方法。
背景技术：
浴比是纺织染整用语，指浸染方式织物与染液的比值。浴比是染色工艺的三要素之一，浴比的大小影响用水的多少以及染料、助剂的用量，随着浴比的增加，吨纱用量的水、蒸汽、电、染料、助剂等消耗增加，如何合理控制浴比，降低浴比，是节能减排的主要途径之一。纱线染色浴比分为3大类，1∶8以上为大浴比，1∶5-6为低浴比，1∶4以下以下为超低浴比。目前粘胶纤维（长丝、短纤等人造丝）染色都是在大浴比（1∶8-10）的条件下进行，粘胶纤维大浴比染色仍然无法解决色花的问题，不能满足针织面料的生产要求，染色质量与工艺也无法满足低能耗高质量和环保要求，导致生产成本高达吨纱耗水100-130吨.对应蒸汽耗汽量达到5.0-7.0吨/吨纱，电耗也是染色企业最大的负担与压力。粘胶长丝还无法实现筒子纱大浴比的生产。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种节能、环保的粘胶纤维筒子纱低浴比染色方法。本发明的技术方案是这样实现的：粘胶纤维筒子纱低浴比染色方法，其特征是采用密度为0.30～0.53g/cm³的筒子纱在染色机中按酸性去油工艺进行染色；染色机的主泵循环方式为染液由筒子纱内向筒子纱外的单方向运行，筒子纱内外染液的压差控制在1.0～3.0bar之间。所述酸性去油工艺包括酸洗去油、酸洗、染色步骤；所述酸洗去油步骤是加入渗透剂0.5～2.5g/L和醋酸（HAC）1.0～1.8g/L，在80℃～110℃的温度下适当保温；或者是加入渗透剂0.5～2.5g/L、精炼剂或分散剂0.5～1.5g/L和醋酸（HAC）1.0～1.8g/L，在90℃～100℃的温度下保温15～25分钟；所述酸洗步骤是加入分散剂或匀染剂0.5～1.0g/L、醋酸（HAC）0.5～1.5g/L，在45℃～70℃的温度下保温5—10分钟；所述染色步骤是加入对应的染料和促染剂，在55℃～90℃的温度下根据不同颜色或染料要求进行保温20～80分钟。本发明方法还包括固着色和后处理步骤：所述固着色步骤是加入以碱性为主的助剂如纯碱、代用碱等，在55℃～90℃的温度下根据不同颜色或染料要求进行保温20—80分钟；所述后处理步骤是清洗浮色，保证牢度，包括：水洗，先加入醋酸（HAC）0.5-3g/L，在25-70℃下保温5～10分钟后排水，再加入皂洗剂0.5～3g/L，在45～100℃下保温10～20分钟后排水；固色，按纱的重量0.5～2.0%加入固色剂，在45～60℃下保温10～20分钟排水；柔软，加入柔软剂0.3～5.0g/L，液蜡0.3～5.0g/L，在45～55℃下保温10～20分钟；对于浅色筒子纱（由于染料与盐碱量很低浮色较少，染料的色牢度不存在脱色严重问题），水洗后只进行柔软，加入柔软剂0.3～5.0g/L，液蜡0.3～5.0g/L，在45～55℃下保温10～20分钟。所述固着色步骤中，可在加碱前先在55℃—90℃的温度下进行升温匀染。所述筒子纱的规格为：高度148～230mm；直径135～160mm；重量600～1100g。所述主泵循环的泵速为额定速度的80～95%，频率为40～47.5HZ，最佳压差为1.3～2.5bar之间。粘胶长丝是一种低温条件下遇水膨胀率很高，能达到本身纤维的几倍数而形成的高密度筒子纱；而筒子纱的密度受到转绕方式的制约始终无法避免低密度的合理满足工艺；在粘胶筒子纱尤其是长丝对于筒子的上下端的密度均匀性要求高，假如出现整个筒子的哪个部位有密度稍大的前提下就会出现染色不匀色花。因为交换的压力与次数是决定染色质量的重点，压力差的控制标准与密度在实际过程中是决定染色质量的关键因素之一；长丝对于热膨胀与冷水的缩率系数（内部组织结构的吸水度很高）造成干纤维与湿纤维条件的变化非常明显是大浴比无法控制以及满足循环交换的关键；大浴比的长丝粘胶纤维染色在受到浸染外部循环压力的条件下循环主泵的压力不能大于外部的压力是造成交换染色的障碍所以无法满足纤维的标准筒子质量（0.8—1.0KG）的染色要求；大浴比在加快循环主泵的过程中会受到过多的水循环冲击导致纤维毛羽受伤形成机械损伤而无法满足质量，假如采取这个设备的功能进行生产则染色纤维物理伤害成为不合格品；粘胶短纤在实际生产过程中大浴比也是只能在低密度的条件下进行生产，但是长丝较短纤要求与变化更高，这是本身材料对转绕、设备、工艺的要求发生很多的变化；尤其是长丝的化纤丝成型工艺的不稳定是对所有工艺条件的一个新的阻碍，一般的长丝在生产成型工艺中（高温--高碱--脱硫--轧洗）工艺中会存在纤维的局部清洗不到位，这种质量是对成品长丝染色工艺是一个大的调整也是目前市场技术很难解决的问题，露白色花非常容易产生。本发明在上述研究的基础上主要解决了筒子纱染色工艺中的密度、压差、酸碱度等相关问题，从而实现了超低浴比染色。1、本发明通过对筒子纱的密度控制，满足了低浴比染液交换的快速穿透满足匀染性；在压差条件下解决了染料与纤维键基的结合问题。2、筒子纱内外染液的压差与筒子纱的密度密切相关，压差高能够加快纤维内部至外部的循环速度，增加染液在筒子纱循环交换过程中的次数，提高染液的穿透力，满足染色的匀染要求，压差的大小直接决定了染色质量。3、在碱性条件下由于纤维本身上染率太高形成快速上染吸附导致染色不匀是传统工艺技术的缺点。长期以来人们对于如何解决筒子纱内部上染速度存在以下误区：解决染料的上染性能是唯一途径。本申请人经过长期工艺技术研究与试验，发现实际上影响筒子纱上染速度的关键因素与染色前的酸碱度有关。人造丝在高碱条件下成型加工过程中会残留碱性物质，导致纤维的上染过快。筒子纱在原有密度下使得染液由内至外通过时，内层上染过快，出现内外染色不均匀的现象。在酸性条件下中和清洗筒子纱中的碱性物质可以对染料上染速度起到减缓的作用，消除了纤维内部残留碱在上染中的影响。本发明的有益效果：1、有效解决了粘胶纤维（人造丝）筒子纱不能低浴比生产的技术难题，可实现超低浴比1:3的工艺要求，是染整节能环保技术的重大突破；COD总量减少60%以上。2、与现有技术比较，本发明可节省水，节约能耗，减少排污，吨纱耗水在40吨以下，比传统工艺技术节约60-80吨，按照目前的污水处理市场价格7元计算，节约400-560元/吨纱，即排污量减少；蒸汽耗能在1.5-3吨/纱，比传统工艺技术节约3吨蒸汽以上，节约标煤耗量0.4吨以上，按照市场价180元每吨蒸汽交易价，节约400-500元，按照燃气标准300计算节约800-900元/吨。3、在低浴比的条件下，能够保证单丝以及股线的染色质量要求，满足市场对针织面料以及所有绣花线等高端产品（层差、手感、匀染）的需要。4、减少了助剂的消耗和污染，降低了人工劳动强度，符合清洁生产的要求。5、填补了人造丝低浴比染色技术的空白，将人造丝的高端品质与生态文明染整技术有效结合在一起推动清洁生产；为十三五节水节能绿色环保做出了新的努力。下面结合实施例进一步说明本发明的技术方案。具体实施方式粘胶纤维筒子纱低浴比染色方法为：0.30～0.53g/cm³的筒子纱在染色机中按酸性去油工艺进行染色；染色机的主泵循环方式为染液由筒子纱内向筒子纱外的单方向运行（IN-OUT），压差控制在1.0～3.0bar之间，最佳压差为1.3～2.5bar之间；筒子纱的规格为：高度148～230mm；直径135～160mm；重量600～1100g；主泵循环的泵速为额定速度的80～95%，频率为40～47.5HZ；酸性去油工艺包括酸洗去油、酸洗、染色等步骤。具体实施例如下表：上述各实施例中，所述酸洗去油步骤也可以是加入渗透剂0.5～2.5g/L、精炼剂或分散剂0.5～1.5g/L和醋酸（HAC）1.0～1.8g/L，在90℃～100℃的温度下保温15～25分钟。上述各实施例中的各助剂均为常规助剂。