本发明是一种服装面料，特别涉及一种纤维原液着色服装面料的生产工艺。
背景技术：
现有技术中的面料，风格较少，生产成本高，不具备自身独特风格的面料，且在制备过程容易污染环境，染色后整理污染重，汽，水消耗大，对环境极不友好。
技术实现要素：
本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种对环境污染极小，汽，水等能源消耗少的一种纤维原液着色服装面料的生产工艺。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
一种纤维原液着色服装面料的生产工艺，按以下步骤进行：
(1)、并线：
将原液着色的单纱原料二股或者原液着色的单纱二股再加一根40旦尼尔的氨纶，经过并线机加工，把它们并在一起，并卷绕成适合下一工序—捻线，加工的筒子，并线机车速控制在500米/分钟；
(2)、加捻：
将并好线的筒子放入倍捻机锭子上，进行加捻，捻度一般是750t/m，捻向为s，倍捻机转速控制在7000转/分钟；
(3)、纱线定型：
把加好捻的纱线筒子放入定型蒸箱框内，并放入蒸箱定型，设定温度90℃，保温时间90分钟；
(4)、整经：
根据织物设计要求的经密和原料的线密度，把定型好的并经自然冷却的纱线放在整经架上，选择相应的定幅筘和穿入数，设定好相应的位移量，进行整经，整经的车速在200米/分钟；
(5)、穿综捞筘：
按工艺要求将整好的经轴的经纱穿入相应综框的综丝，并按要求穿入数穿入钢筘，做好上机准备；
(6)、织造：
将穿好的经轴放上织机，调试好设备，开始织造，剑杆织机的车速控制在450转/分钟，喷气织机是650转/分钟。
(7)、后整理：
将原液着色面料进行水洗，水洗温度100℃；然后经烧毛，烧毛后再次水洗；水洗缩率，不加氨纶的无弹面料在6％，加氨纶的弹力面料≥30％；水洗后经二次定型固定尺寸，定型温度设定为195℃，车速为35米～40米/分钟，最后经罐蒸改善手感与光泽。
作为优选，步骤1)中的张力控制要合理，避免少股；步骤2)中的捻度必须均匀，不能有紧，懈捻线产生；步骤7)中水洗温度100℃，并经二次定型，定型温度195℃。
因此，本发明提供的一种纤维原液着色服装面料的生产工艺，在不影响品质的前提，减少对环境的污染。
具体实施方式
下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例1：一种纤维原液着色服装面料的生产工艺，按以下步骤进行：
(1)、并线：
将原液着色的单纱原料二股或者原液着色的单纱二股再加一根40旦尼尔的氨纶，经过并线机加工，把它们并在一起，并卷绕成适合下一工序—捻线，加工的筒子，并线机车速控制在500米/分钟；
(2)、加捻：
将并好线的筒子放入倍捻机锭子上，进行加捻，捻度一般是750t/m，捻向为s，倍捻机转速控制在7000转/分钟；
(3)、纱线定型：
把加好捻的纱线筒子放入定型蒸箱框内，并放入蒸箱定型，设定温度90℃，保温时间90分钟；
(4)、整经：
根据织物设计要求的经密和原料的线密度，把定型好的并经自然冷却的纱线放在整经架上，选择相应的定幅筘和穿入数，设定好相应的位移量，进行整经，整经的车速在200米/分钟；
(5)、穿综捞筘：
按工艺要求将整好的经轴的经纱穿入相应综框的综丝，并按要求穿入数穿入钢筘，做好上机准备；
(6)、织造：
将穿好的经轴放上织机，调试好设备，开始织造，剑杆织机的车速控制在450转/分钟，喷气织机是650转/分钟。
(7)、后整理：
将原液着色面料进行水洗，水洗温度100℃；然后经烧毛，烧毛后再次水洗；水洗缩率，不加氨纶的无弹面料在6％，加氨纶的弹力面料≥30％；水洗后经二次定型固定尺寸，定型温度设定为195℃，车速为35米～40米/分钟，最后经罐蒸改善手感与光泽。
步骤1)中的张力控制要合理，避免少股；步骤2)中的捻度必须均匀，不能有紧，懈捻线产生；步骤7)中水洗温度100℃，并经二次定型，定型温度195℃。