无溶剂聚氨酯四面弹力镜面革的研发及生产方法与流程

本发明涉及合成革的制备及生产技术领域，具体为无溶剂聚氨酯四面弹力镜面革的研发及生产方法。

背景技术：

目前我国合成革生产企业基本采用传统的溶剂型聚氨酯树脂制造合成革，不但达不到环保要求，而且设备陈旧老化，生产工艺复杂。想要生产四面弹力的产品更是困难重重，更不要说生产四面弹力的镜面革。从湿法生产线到干法生产线，四面弹力布的张力很难控制，如果生产四面弹力贝斯，首先要将四面弹力布先符合定型再生产，之后还要把复合层分离开，不但生产成本高，生产工艺复杂，而且工人很难操作，损失量大，等级率低。

落后的生产工艺还导致我国的合成革产品档次不高，并残留一定量的有毒有害物质而无法进入欧美西方高档合成革市场。所以，传统的生产工艺和陈旧老化的生产线已远远不能满足市场需求。因此，必须采用环保型的聚氨酯树脂来代替传统的溶剂型聚氨酯树脂，提升产品的档次和附加值，实现产业升级。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了无溶剂聚氨酯四面弹力镜面革的研发及生产方法，克服及改善传统的生产模式及有毒有害的生产环境，以及传统四面弹力布产品在生产中的诸多困难。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：无溶剂聚氨酯四面弹力镜面革的研发及生产方法，其分别采用水性聚氨酯面料、中料(粘接层)和溶剂型聚氨酯面料、中料(粘接层)料与无溶剂聚氨酯树脂(a、b)料相结合，再与四面弹力布贴合。

其中，水性聚氨酯面料、中料与无溶剂a、b料接合，再与四面弹力布贴合的生产工艺包括如下步骤：

s1、水性面料的选择与制备工艺；

s1-1、水性色浆的选择，水性树脂需要配合专用的水性色浆，使用面料中色浆的添加量为3-5％，中层料的色浆添加量为5-10％；

s1-2、水性面料树脂选用华峰的水性聚氨酯树脂jf-pdy-856hy-1；

s1-3、水性面料树脂的生产工艺：

a、上料方式：刮涂在镜面离型纸上

b、刮涂厚度：8-12条

c、烘干温度：80-120℃(低温80℃进烘箱，关闭第一温区的送风)

d、烘干时间：2-3分钟

s2、水性中层(粘接层)料，选用华峰的水性聚氨酯树脂jf-pdy-846hy；

s2-2、水性中料树脂的生产工艺：

a、上料方式：刮涂在涂有面料层的离型纸上

b、刮涂厚度：10-15条

c、烘干温度：80-130℃完全烘干

d、烘干时间：3-5分钟

s3、无溶剂聚氨酯树脂(a、b)料，选用华峰的聚醚型：

jf-ns-6010ajf-ns-6010b；

jf-ns-6030ajf-ns-6030b；

jf-ns-6031ajf-ns-6030b；

jf-ns-6032ajf-ns-6030b；

jf-ns-6051ajf-ns-6030b；

jf-ns-1031ajf-ns-1030b；

jf-ns-1060ajf-ns-1030b；

助剂：jf-ns-c010、jf-ns-c011、jf-ns-c012、jf-ns-c302。

s3-1、无溶剂树脂a、b料的制备工艺：

a、首先选择与所要生产产品相匹配的a、b料；

b、把选择好的a料，先称重加入容器中，并按规定的比例加入催化剂、流平剂、防水剂、轻质钙等。充分搅拌10-15分钟，然后200目过滤后，迅速注入a、b料专用设备中的a料储罐中待生产；

d、把选好的b料(必须与a料相匹配)，注入a、b料专用设备中的b料储罐中待生产。

s4、无溶剂树脂a、b料的生产工艺：

1)、无溶剂a、b料经过专用设备系统计量泵计量后，a、b料分别从a、b储罐中同时注入设备的混合头中混合。混合头上设有微量空气输入和调节装置，通过调节混合头的压力和空气的进入量，可以控制和调节泡孔结构。

2)、混合后的浆料注射到涂有面料、中料的离型纸上迅速刮涂，刮涂的间隙可根据产品的厚度而定，一般常用的在15-35条。

3)、离型纸运行速度一般取决于a、b料的注射供料的多少(刮涂间隙的大小)和生产线的长度而定。

4)、a、b料的各组分阀门的开关由程序自动控制，各组分按设定好的比例，均匀地连续地进入混合头。混合均匀的a、b料，均匀地涂在带有面料、中料的离型纸上后，进入带有排风的烘箱中进行乳化、半烘干。

5)、离型纸上的a、b料经过烘箱烘至乳化半干状态时，再经过贴合机与四面弹力布进行半干贴合。贴合机必须带有一定的间隙和压力(可根据产品厚度而定)，外加拐轮贴合，否则会影响产品的品质。

6)、四面弹力布在贴合前和贴合中，必须保持无张力、表面平整的从放布台上匀速地放下来。接布时要迅速，接头要直切平整不能打邹。否则会影响产品的等级率。

7)、贴合后再进入烘箱进行熟化、固化及烘干，然后冷却、分离、卷取、熟成10小时以上，再进行成品检验和成品包装。

其中，溶剂型聚氨酯面料、中料与无溶剂a、b料接合再与四面弹力布贴合的生产工艺：

h1、溶剂型镜面聚氨酯面料的选择与制备工艺：

h1-1、色料采用pu环保色片；

h1-2、镜面树脂选用三利的镜面树脂：

h1-3、溶剂型面料树脂的生产工艺：

a、上料方式：在镜面纸上刮涂

b、刮涂间隙：10-15条

c、烘干温度：90-120℃

d、烘干时间：1-3分钟

e、生产线速：每分钟15-20m

h2、溶剂型中料的选择与制备工艺；

h2-1、色料采用pu环保色片；

h2-2、溶剂型中料(粘接层)选用三利特制的粘接层树脂，

h2-3、溶剂型中料树脂的生产工艺：

a、上料方式：在镜面纸上刮涂

b、刮涂间隙：10-15条

c、烘干温度：90-120℃

d、烘干时间：1-3分钟

e、生产线速：每分钟15-20

3、无溶剂聚氨酯树脂(a、b)料，选用华峰的

聚醚型：jf-ns-6010ajf-ns-6010b；

jf-ns-6030ajf-ns-6030b；

jf-ns-6031ajf-ns-6030b；

jf-ns-6032ajf-ns-6030b；

jf-ns-6051ajf-ns-6030b

聚醚型：jf-ns-1031ajf-ns-1030b；

jf-ns-1060ajf-ns-1030b；

助剂：jf-ns-c010、jf-ns-c011、jf-ns-c012、jf-ns-c302；

h3-1、无溶剂树脂a、b料的制备工艺：

首先选择与所要生产产品相匹配的a、b料。a、b料的选择很重要，要根据不同产品来选择不同的a、b料。

h3-2、把选择好的a料，先称重加入容器中，并按规定的比例加入催化剂、流平剂、防水剂、轻质钙等。充分搅拌10-15分钟，然后200目过滤后，迅速注入a、b料专用设备中的a料储罐中待生产。

h3-3、把选好的b料(必须与a料相匹配)，注入a、b料专用设备中的b料储罐中待生产。

h4、无溶剂树脂a、b料的生产工艺：

1)、无溶剂a、b料经过专用设备系统计量泵计量后，a、b料分别从a、b储罐中同时注入设备的混合头中混合。混合头上设有微量空气输入和调节装置，通过调节混合头的压力和空气的进入量，可以控制和调节泡孔结构。

2)、混合后的浆料注射到涂有面料、中料的离型纸上迅速刮涂，刮涂的间隙可根据产品的厚度而定，一般常用的在15-35条。

3)、离型纸运行速度一般取决于a、b料的注射供料的多少(刮涂间隙的大小)和生产线的长度而定。

4)、a、b料的各组分阀门的开关由程序自动控制，各组分按设定好的比例，均匀地连续地进入混合头。混合均匀的a、b料，均匀地涂在带有面料、中料的离型纸上后，进入带有排风的烘箱中进行乳化、半烘干。

5)、离型纸上的a、b料经过烘箱烘至乳化半干状态时，再经过贴合机与四面弹力布进行半干贴合。贴合机必须带有一定的间隙和压力(可根据产品厚度而定)，外加拐轮贴合，否则会影响产品的品质。

6)、四面弹力布在贴合前和贴合中，必须保持无张力、表面平整的从放布台上匀速地放下来。接布时要迅速，接头要直切平整不能打邹。否则会影响产品的等级率。

7)、贴合后再进入烘箱进行熟化、固化及烘干，然后冷却、分离、卷取、熟成10小时以上，再进行成品检验和成品包装。

(三)有益效果

本发明提供了一种无溶剂聚氨酯四面弹力镜面革的研发及生产方法。具备以下有益效果：

本发明采用无溶剂环保聚氨酯发泡层直接与四面弹力布贴合来替代传统的四面弹力布贝斯，解决了传统生产四面弹力布产品的诸多困难。新的生产线，新的生产工艺，新的原材料，自动化操作。使新的产品不但环保，生产工艺简单，自动化程度高，品质稳定，而且产品的档次和附加值都有明显提高。简而言之，本研发成果解决了传统的落后的生产线和传统的生产工艺及原材料所造成的局限性，而导致生产四面弹力布的相关产品的诸多困难和生产技术上的诸多难题。

附图说明

图1为本发明水性无溶剂聚氨酯四面弹力镜面革的生产工艺流程图；

图2为本发明溶剂型无溶剂聚氨酯四面弹力镜面革的生产工艺流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-2，本发明提供无溶剂聚氨酯四面弹力镜面革的研发及生产方法，其分别采用水性聚氨酯面料、中料(粘接层)和溶剂型聚氨酯面料、中料(粘接层)料与无溶剂聚氨酯树脂(a、b)料相结合，再与四面弹力布贴合。

如图1所示，水性聚氨酯面料、中料与无溶剂a、b料接合，再与四面弹力布贴合的生产工艺包括如下步骤：

s1、水性面料的选择与制备工艺；

s1-1、水性色浆的选择，水性树脂需要配合专用的水性色浆，使用面料中色浆的添加量为3-5％，中层料的色浆添加量为5-10％；

s1-2、水性面料树脂选用华峰的水性聚氨酯树脂jf-pdy-856hy-1；

s1-3、水性面料树脂的生产工艺：

a、上料方式：刮涂在镜面离型纸上

b、刮涂厚度：8-12条

c、烘干温度：80-120℃(低温80℃进烘箱，关闭第一温区的送风)

d、烘干时间：2-3分钟

s2、水性中层(粘接层)料，选用华峰的水性聚氨酯树脂jf-pdy-846hy；

s2-2、水性中料树脂的生产工艺：

a、上料方式：刮涂在涂有面料层的离型纸上

b、刮涂厚度：10-15条

c、烘干温度：80-130℃完全烘干

d、烘干时间：3-5分钟

s3、无溶剂聚氨酯树脂(a、b)料，选用华峰的聚醚型：

jf-ns-6010ajf-ns-6010b；

jf-ns-6030ajf-ns-6030b；

jf-ns-6031ajf-ns-6030b；

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jf-ns-1031ajf-ns-1030b；

jf-ns-1060ajf-ns-1030b；

助剂：jf-ns-c010、jf-ns-c011、jf-ns-c012、jf-ns-c302。

s3-1、无溶剂树脂a、b料的制备工艺：

e、首先选择与所要生产产品相匹配的a、b料；

f、把选择好的a料，先称重加入容器中，并按规定的比例加入催化剂、流平剂、防水剂、轻质钙等。充分搅拌10-15分钟，然后200目过滤后，迅速注入a、b料专用设备中的a料储罐中待生产；

h、把选好的b料(必须与a料相匹配)，注入a、b料专用设备中的b料储罐中待生产。

s4、无溶剂树脂a、b料的生产工艺：

1)、无溶剂a、b料经过专用设备系统计量泵计量后，a、b料分别从a、b储罐中同时注入设备的混合头中混合。混合头上设有微量空气输入和调节装置，通过调节混合头的压力和空气的进入量，可以控制和调节泡孔结构。

2)、混合后的浆料注射到涂有面料、中料的离型纸上迅速刮涂，刮涂的间隙可根据产品的厚度而定，一般常用的在15-35条。

3)、离型纸运行速度一般取决于a、b料的注射供料的多少(刮涂间隙的大小)和生产线的长度而定。

4)、a、b料的各组分阀门的开关由程序自动控制，各组分按设定好的比例，均匀地连续地进入混合头。混合均匀的a、b料，均匀地涂在带有面料、中料的离型纸上后，进入带有排风的烘箱中进行乳化、半烘干。

5)、离型纸上的a、b料经过烘箱烘至乳化半干状态时，再经过贴合机与四面弹力布进行半干贴合。贴合机必须带有一定的间隙和压力(可根据产品厚度而定)，外加拐轮贴合，否则会影响产品的品质。

6)、四面弹力布在贴合前和贴合中，必须保持无张力、表面平整的从放布台上匀速地放下来。接布时要迅速，接头要直切平整不能打邹。否则会影响产品的等级率。

7)、贴合后再进入烘箱进行熟化、固化及烘干，然后冷却、分离、卷取、熟成10小时以上，再进行成品检验和成品包装。

如图2所示：其中，溶剂型聚氨酯面料、中料与无溶剂a、b料接合再与四面弹力布贴合的生产工艺如下：

h1、溶剂型镜面聚氨酯面料的选择与制备工艺：

h1-1、色料采用pu环保色片；

h1-2、镜面树脂选用三利的镜面树脂：

h1-3、溶剂型面料树脂的生产工艺：

a、上料方式：在镜面纸上刮涂

b、刮涂间隙：10-15条

c、烘干温度：90-120℃

d、烘干时间：1-3分钟

e、生产线速：每分钟15-20m

h2、溶剂型中料的选择与制备工艺；

h2-1、色料采用pu环保色片；

h2-2、溶剂型中料(粘接层)选用三利特制的粘接层树脂，

h2-3、溶剂型中料树脂的生产工艺：

a、上料方式：在镜面纸上刮涂

b、刮涂间隙：10-15条

c、烘干温度：90-120℃

d、烘干时间：1-3分钟

e、生产线速：每分钟15-20

3、无溶剂聚氨酯树脂(a、b)料，选用华峰的

聚醚型：jf-ns-6010ajf-ns-6010b；

jf-ns-6030ajf-ns-6030b；

jf-ns-6031ajf-ns-6030b；

jf-ns-6032ajf-ns-6030b；

jf-ns-6051ajf-ns-6030b

聚醚型：jf-ns-1031ajf-ns-1030b；

jf-ns-1060ajf-ns-1030b；

助剂：jf-ns-c010、jf-ns-co11、jf-ns-co12、jf-ns-c302；

h3-1、无溶剂树脂a、b料的制备工艺：

首先选择与所要生产产品相匹配的a、b料。a、b料的选择很重要，要根据不同产品来选择不同的a、b料。

h3-2、把选择好的a料，先称重加入容器中，并按规定的比例加入催化剂、流平剂、防水剂、轻质钙等。充分搅拌10-15分钟，然后200目过滤后，迅速注入a、b料专用设备中的a料储罐中待生产。

h3-3、把选好的b料(必须与a料相匹配)，注入a、b料专用设备中的b料储罐中待生产。

h4、无溶剂树脂a、b料的生产工艺：

1)、无溶剂a、b料经过专用设备系统计量泵计量后，a、b料分别从a、b储罐中同时注入设备的混合头中混合。混合头上设有微量空气输入和调节装置，通过调节混合头的压力和空气的进入量，可以控制和调节泡孔结构。

2)、混合后的浆料注射到涂有面料、中料的离型纸上迅速刮涂，刮涂的间隙可根据产品的厚度而定，一般常用的在15-35条。

3)、离型纸运行速度一般取决于a、b料的注射供料的多少(刮涂间隙的大小)和生产线的长度而定。

4)、a、b料的各组分阀门的开关由程序自动控制，各组分按设定好的比例，均匀地连续地进入混合头。混合均匀的a、b料，均匀地涂在带有面料、中料的离型纸上后，进入带有排风的烘箱中进行乳化、半烘干。

5)、离型纸上的a、b料经过烘箱烘至乳化半干状态时，再经过贴合机与四面弹力布进行半干贴合。贴合机必须带有一定的间隙和压力(可根据产品厚度而定)，外加拐轮贴合，否则会影响产品的品质。

6)、四面弹力布在贴合前和贴合中，必须保持无张力、表面平整的从放布台上匀速地放下来。接布时要迅速，接头要直切平整不能打邹。否则会影响产品的等级率。

7)、贴合后再进入烘箱进行熟化、固化及烘干，然后冷却、分离、卷取、熟成10小时以上，再进行成品检验和成品包装。

综上所述，本发明采用无溶剂环保聚氨酯发泡层直接与四面弹力布贴合来替代传统的四面弹力布贝斯，解决了传统生产四面弹力布产品的诸多困难。新的生产线，新的生产工艺，新的原材料，自动化操作。使新的产品不但环保，生产工艺简单，自动化程度高，品质稳定，而且产品的档次和附加值都有明显提高。简而言之，本研发成果解决了传统的落后的生产线和传统的生产工艺及原材料所造成的局限性，而导致生产四面弹力布的相关产品的诸多困难和生产技术上的诸多难题。

具体为：通过该项产品的研发及生产，实现了生产环境有毒有害气体的明显降低，产品物性指标有明显提高(耐水解、耐老化实验达到五年以上，剥离强度均超过3.5公斤以上)，符合sgs等多项环保要求的检测标准；弥补了传统产品所不能达到的各项环保要求和各项物性指标。该无溶剂聚氨酯四面弹力镜面革的研发及生产方法不但提高了产品的档次和附加值，而且为企业的产业升级奠定了基础。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。