专利名称：织机综框位置检测装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及织机综框位置检测装置。
织机上设有开口装置和拉综装置。综框排列在前后方向，开口装置使各综框向上下方向中一方移动，拉综装置通过拉综钢丝向上下方向中另一方移动。
上述开口装置有下置型和上置型，同时这两种型式又分别有消极式和积极式。
可是，在消极式中，开口装置与各综框是由开口装置侧钢丝连接的，织机经长期使用，开口装置侧钢丝会逐渐伸长。
因此，在下置型开口装置中，梭口下层经纱位置从基准位置上升;而在上置型开口装置中，与上述现象相反，梭口上层经纱位置基准位置下降。因而，实质有效开口高度减少，同时，各钢丝的张力降低。
并且，开口高度如上所述那样减少的话，则将纬纱引入梭口时，纬纱在中途容易被挂住，易产生织疵的问题。
另外，各钢丝张力如上所述那样减少，则综框容易跳动，由于综框的上下边框是通过综丝杆插通综丝的上下耳环，因而若综框跳动，就会容易发生使耳环损伤的问题。
进一步说，如上所述综框一跳动，钢丝和综丝的综眼等也易受损伤，由此损伤而导致经纱易断头的问题。
上述各种问题当左右开口装置侧钢丝的伸长不均匀时就变得明显，同时，织机越高速化，问题就变得越严重。
如上所述，开口装置侧钢丝一伸长，就会产生各种各样问题，可是以往没有设置检测开口装置侧钢丝伸长的检测装置。
因此，以往难以知道开口装置侧钢丝伸长，因而，容易发生上述那样问题是实情。
另外，在积极式开口装置中，虽然开口装置和各综框通过连杆机构连接，但即使是该种装置，若长期使用织机，则连杆机构的连杆连接部分会发生磨损，也容易发生上述同样问题，这也是实际状况。
本发明的目的在于提供一种能解决上述问题的织机综框信号检测装置。
为了达到上述目的，在包括机架、许多个并设在前后方向的综框、使这些综框沿上下方向中另一方移动的开口装置、在上下方向中另一方拉曳各综框的拉综装置中;本发明特征在于综框2移动位置检测装置装在机架上，位于综框侧方，检测在上下方向位于往某一方的各综框的最大移动位置，该检测装置包括设置在机架上的安装板，并设在安装板上前后方向，而且包括检测对应各综框的若干个传感器组件以及将全部传感组件作为整体在上下方向移动调整的组件调整部件。
另外，本发明还在于各传感器组件包括设置在安装板上能自如地在上下方向进行移动调整的基座以及设置在基座上能自如地在上下方向进行移动调整且设有传感器的滑块，组件调整部件与传感器组件的基座系合。
此外，本发明还在于在各传感器组件的滑块上，系合有滑块调整部件，其将滑块全体作为一体，在上下方向进行移动调整。
进一步说，本发明还在于传感器装置设置成左右一对。
在设定织机开口高度时，要设定各综框的最大上升位置、最大下降位置，设定所希望的开口高度。
随后，设置传感器装置前，要将与设定的开口高度相对应的组件调整部件设置在传感器装置上。
在这种状态下，将传感器装置设置在织机上后，使各综框移动到上下方向某一方的最大移动位置。
接着，先通过操作组件调整部件，将传感器装置的传感器组件全体在上下方向进行移动调整，设定开口高度能允许的减少量后，在安装板上固定各传感器组件以及组件调整部件。
织机动作时，当各综框到达上述一方的最大移动位置时，传感器装置的各传感器检测综框。
织机经长期使用，则各综框的最大下降位置和最大上升位置逐渐离开原位置，织机开口高度减少。
并且，当开口高度的减少量一超过设定的允许量，综框即使到达上述一方的最大移动位置，传感器装置的传感器也不能检测综框。
下面参照附图，通过对本发明实施例的描述来进一步说明本发明。其中，
图1是表示本发明第1实施例的整体正视图;
图2是同装置的左视图;
图3是同装置的右视图;
图4是从同装置的传感器组件除去罩盖且局部剖切的右视图;
图5是从同装置的传感器组件除去罩盖、滑块等，且局部剖切的右视图;
图6是同装置的正视图;
图7是同装置的正面剖视图;
图8是为表示调整允许量的方法的正面剖视图;
图9是图7的A-A线剖视图;
图10是图7的B-B线剖视图;
图11是图7的C-C线剖视图;
图12是图7的D-D线剖视图;
图13是图7的E-E线剖视图;
图14是本发明第1实施例的方框图;
图15是表示本发明第2实施例的装置的左视图;
图16是同装置的正视图;
图17是同装置的正面剖视图;
图18是表示本发明第3实施例的装置的左侧视图;
图19是同装置的正视图;
图20是同装置的正面剖视图;
图21是表示本发明第4实施例的装置的正面剖视图。
图中符号说明;
1-机架，6-综框，10-开口装置，12-连接用钢丝，20-传感器装置，21-安装板，22-传感器组件，23-组件调整部件，24-滑块调整部件，27-安装槽，28-基座，29-滑块，30-安装座，31-传感器，32-罩盖。
下面参照图1-图14来说明本发明第1实施例，在图1中，1是机架，设有左右一对支柱2。
6是铝制综框，各综框在前后方向排列，在其内部，许多根纵向设置的综丝7在左右方向排列。各综丝7的上下方向中央部设有供经纱通过的综眼8。
10是相当于凸轮式的消极式开口装置，设于机架1下部，左右摆动的许多凸轮杆11接近且并排设置。各凸轮杆11通过开口装置侧钢丝12和连接装置13连接到框6下端部左右两侧。开口装置侧钢丝12的中部设有调整用松紧螺丝19。14是左右一对拉综装置，设在各支柱2的上部，通过拉综装置侧钢丝15将各综框6向上方拉曳。17是滑轮，引导各钢丝12、15。
20是左右一对传感器装置，设在机架1的各支柱2上，检测到达最大下降位置的全体综框6的左右各端的上端部。
如图2-图13所示，各传感器装置20各包括安装置板21、许多个传感器组件22、组件调整部件23和滑块调整部件24。
安装板21通过托架2A，与综框6的导向装置25一起，用螺栓26装拆自如地安装在机架1的各支柱2上。各安装板21上在前后方向并列设置许多位于各综框6侧方的装配槽27。装配槽27呈细长状，贯通左右方向。
许多传感器组件22顺前后方向并列设置在各安装板21上，同时，上下方向移动调整自在而且装拆自如地安装在各装配槽27上。各传感器组件22上下呈细长形状，包括基座28、滑块29、安装座30、传感器31和罩盖32等。
基座28在上下方向移动调整自在地设置在安装板21的装配槽27上，其包括与安装板21内面接触的基板33;从基板33的前后两端部凸出在内侧方的一对导向板34;从基板33上下部向外侧方凸出、且上下方向移动自如地与安装板21的装配槽27系合、起导向机能的一对系合部35;从基板33下端部向内侧方突出的呈平板状的平板状凸出板36;从基板33的上端部突出呈L形的L形突出板37;固定在基板33内侧面下部的螺母38;从基板33下部向内侧方凸出的制动器39等。另外，在基板33的上下方向中央部以及上部贯通着呈上下方向长孔的配线通孔40。并且，除了基座28的螺母38部分外，它是用一块板压力成型而形成的。
42是螺栓，穿过组件调整部件23上部、安装板21的装配槽27和基板33，装拆自如地拧在螺母38上，组件调整部件23和基座28的下端部装拆自如地固定在安装板21上。螺栓42可在装配槽27内沿上下方向移动。
滑块29插在基座28的两导向板34之间，可在基板33上沿上下方向滑动自如，由外嵌部件44和插入部件45构成。
外嵌部件44由与基座28的基板33相对的相对板47、从相对板47的前后两端部向外侧方凸出、与基座28的导向板34接触的侧壁板48、从相对板47的上下两端部向内侧方突出的一对凸出板49构成。在各凸出部49形成导向孔51，L形凸出部37的前端部插入其中，且在上下方向移动自如。
插入部件45的内侧部插在外嵌部件44的侧壁板48之间，通过铆接或点焊，与外嵌部件44成一体化，同时，插入部件45的外侧部插入系合在基座28的两导向板34之间，在上下方向移动自如。在插入部件45下端部形成凹部53，基座28的制动器39可插入系合在该凹部53中，在上下方向移动自如。
另外，在外嵌部件44和插入部件45的上部贯通着呈上下方向长孔的配线通孔55、56。
滑块29下部通过螺栓58装拆自如地固定在基座28上，螺栓58头部插在装配槽27内，在上下方向移动自如。另外，基板33的螺栓孔59为上下方向长孔，螺栓58插入该孔中，在上下方向移动自如。
安装座30为槽形，设置在外嵌部件44的上下方向大致中央部的内侧面上，同时，从其凹部53侧的端部向外侧方凸出的凸片61插入外嵌部件44和插入部件45中，与它们系合。
传感器31嵌合在安装座30内，通过螺栓63、螺母64装拆自如地固定在安装座30、滑块29和基座28的基板33上。基板部33的螺母孔65为上下方向长孔，螺母64插入该螺母孔65中，在上下方向可移动。传感器31的配线66穿过滑块29的配线通孔55、56、基座28上侧的配线通过孔40和装配槽27，导向外部。传感器31的下部内侧面为检测头67，同时，传感器31的下端设有检测时接通的发光二极管等报知器68。
另外，在实施例中，综框6为铝制，不是强磁性体，因而依靠传感器31，难以检测综框6。所以在综框6的左右各端的上端部装拆自如地安装了强磁性体的检测用螺栓70，以便能通过传感器31很容易地检测综框6。若综框6由铁等强磁性体所构成，则没有必要设置上述那种检测用螺栓70。
罩盖32安装在滑块29的外嵌部件44的内侧面，包覆传感器31和滑块29的外嵌部件44的内侧面等，在其上下方向两端部各埋入了一个螺母72。73是上下一对螺栓，下侧螺栓73穿过安装板21的装配槽27、基座28的基板33和滑块29，上侧螺栓73除上述部件之外还穿过滑块调整部件24，它们分别与螺母72连接，通过该螺纹连接以及螺栓42的连接，各传感器组件22装拆自如地固定在安装板21上，同时，通过上侧螺栓73的连接，滑块调整部件24也装拆自如地固定在安装板21上。基板33的螺栓孔74为上下方向长孔，各螺栓73上下方向移动自如地插入在该螺栓孔74和装配槽27内。罩盖32的上下端部嵌入在滑块29的外嵌部件44的两凸出部49间，在罩盖32的下端有向内侧方突出的滑块操作用手柄76。另外，在罩盖32的上下端部的内侧面形成凹部77，与基座28的L形凸出部37系脱自如地系合着。在罩盖32的上下方向中心部窗口79，以便露出传感器31的报知器68，同时，在罩盖32上与传感器31的报知器68相对应部分的前后两侧和内侧的内面有许多四棱锥形状的凸部构成的凹凸状菱形切纹面80，以使报知器68发光时很显眼。
组件调整部件23将各传感器组件22作为一体能在上下方向自如地进行移动调整，其由从安装板21水平地向外侧突出的凸出部82、从凸出部82的内侧缘竖立设置的垂直部83、从垂直部83的前后两端部向内侧方突出、通过小隙安装板21的前后两侧面相对的前后一对侧壁部84构成。凸出部82上设有与各传感器31的配线66连接的电缆插座85。垂直部83和侧壁部84外嵌在安装板21的下部，垂直部83与安装板21接触，通过上述螺栓42装拆自如地安装着。在垂直部83上有螺栓42的插孔86和与系合部35系脱自如地系合着的角孔状系合孔87，系合部35与系合孔87内部的下端面接触。组件调整部件23上，螺栓孔86和系合孔87在前后方向排列为列状，但这些螺栓孔86和系合孔87的行列呈前侧高的倾斜状，其倾斜角度与织机下侧的开口角度一致。
滑块调整部件24是将各传感器31作为一体能在上下方向自如地进行移动调整，由与安装板21上部外侧面接触的垂直部89、从垂直部89的前后两端向内侧突出、通过小隙与安装板21的前后两侧面相对的前后一对侧壁部90、从垂直部89上有螺栓孔92和角状系合孔93，上侧系合部35在上下方向移动自如地，且系脱自如地系合在系合孔93上。滑块调整部件24上，螺栓孔92和系合孔93在前后方向排列，成为列状，但这些螺栓孔92和系合孔93的行列呈前侧高的倾斜状，其倾斜角度是与组件调整部件23的螺栓孔86和系合孔87的行列相对应的倾斜角度，即与综框6下端部的开口角度一致。
图14表示控制装置，传感器装置20的各传感器31与控制盘95连接，控制盘95包括传感器31检测时接通的最大下降位置检测灯96。控制盘95上分别连接有带定时装置的蜂鸣器97、回转警报灯98，同时，控制盘95通过复位开关99、继电器、计数组件100与计算机101连接。
另外，蜂鸣器97、回转警报灯98是当某个传感器31检测时动作的。
计数组件100仅当复位开关99接通状态时才工作，同时计数组件100包括计数器个数与传感器装置20的传感器31的个数相对应。虽然各计数器在某个传感器31检测时计数，但进行这种检测时，继电器动作，复位开关99成断开状态，因此，即使传感器31多少次地检测综框6，计数器仍然将其作为一次来计数。
另外，计算机101记忆计数组件100的各计数器的计数次数等，并将其表示在监视器上。
根据上述构成的实施例，设定开口高度时，调整与各综框6连接的各连接装置13，设定综框6的最大上升位置、最大下降位置，设定希望的开口高度。
随后，在将各传感器装置20安置在机架1之前，先在各传感器装置20上设置与设定的开口高度，即通过综框6的综丝8下层经纱的开口角度相对应的组件调整部件23和滑块调整部件24，各螺栓42、73预设为松弛状态。
在这种状态下，通过滑块调整部件24，使各传感器组件22的各滑块29一直下降到如图8所示的最大下降位置，使基座28的制动器39与滑块29的凹部53的上侧内面接触，轻轻地连接螺栓58。
随后，将各传感器装置20装配在机架1上，这时，将复位开关99置于断开状态，在这种状态下，把各传感器装置20的安装板21安装在机架1的各支柱2上。
然后，使各综框6处于最大下降位置，一面看传感器装置20的各传感器31的报知器68和控制盘95的最大下降位置检测灯96的接通状况，一面通过操作组件调整部件23，将传感器装置20的各传感器组件22在上下方向进行移动调整，将各传感器组件22设在其传感器31能检测各综框6的检测用螺栓70的下限位置，即上层经纱的基准位置，拧紧螺栓42，使各传感器组件22的基座28和组件调整部件23固定在安装板21上。
如上所述，通过操作组件调整部件23，能同时在上下方向将传感器装置20的全体传感组件22进行同一量的移动调整，并能安置在基准位置，使得往传感器装置20的全体传感器组件22的基准位置的安装变得容易。
下面，松开各传感器组件22的螺栓58，使各滑块29能相对基座28移动，通过滑块调整部件24，使各滑块29上升到所期望的位置，例如，如图6和图7所示，上升到使滑块29的上侧凸出部49与基座28的L形凸出部37接触的位置，然后，将各传感器组件22的螺栓58和各螺栓73拧紧，使各传感器组件22的滑块29固定在基座28上，各传感组件22全部固定在安装板21上的同时，将滑块调整部件24固定在安装板21上。
上述滑块29的移动量成为开口装置侧钢丝12的允许伸长量，即能允许的开口高度的减少量，并且，上述能允许的开口高度的减少量，通过各传感器组件22的系合部35在滑块调整部件24的各系合孔93内位于上下方向的什么位置，能很容易地判断，通过目视就能很容易地设定上述能允许的开口高度的减少量。
织机动作时，复位开关99处于接通状态，使开口装置10动作，因而，拉综装置15也动作，综框6上下移动。
上述动作进行时，当综框6到达最大下降位置时，传感器装置20的传感器31检测位于综框6上端的检测用螺栓70，传感器31的报知器68和控制盘95的最大下降位置检测灯96被接通点亮。
若织机经长期使用，则开口装置侧钢丝12逐渐伸长，综框6的最大下降位置及最大上升位置逐渐上升，经纱的实际有效开口高度减少。
并且，开口装置侧钢丝12的伸长，即开口高度的减少量已超越设定的允许量。另外，那么即使综框6到达最大下降位置，传感器装置20的传感器31也不能检测综框6，传感器31的报知器68和控制盘95的最大下降位置检测灯96也不会接通。
发生上述情况时，蜂鸣器97鸣响一定时间，回转警报灯98也一边点亮一边回转，报知超越开口装置侧钢丝12的伸长，即、开口高度的减少量已超越设定的允许量。另外，计数组件100相对应的计数器将上述检测作为一次来计数。这时，继电器也动作，复位开关成为断开状态。
若成为上述状态，则首先使织机停止，将传感器装置20的传感器组件22全部设置在原来的基准位置后，一面使织机点动，一面操作开口装置10，使各综框76为最大下降位置，调整位于各开口装置侧钢丝12中部的调整用螺丝接头19，使综框6下降直到各传感器组件22的传感器31能检测综框6的检测用螺栓70，其报知器68点亮，由于使综框6下降是进行使开口高度回到原来合适的开口高度的作业，所以作业容易进行。
然后，与上述同样，是设定开口装置侧钢丝12的允许伸长量，即能允许的开口高度的减少量。
另外，如上所述，在连接用钢丝13伸长的场合，即当左右连接用钢丝13的伸长不同，综框6左右歪斜时，由于有左右一对传感器装置，所以通过观察各传感器装置20的各传感器31的报知器68、控制盘95的各最大下降位置检测灯96的点亮状况，就能检测出这种情况。同时，通过一面观察上述接通状况，一面调整开口装置侧钢丝12中部的调整用螺丝接头19，能容易地使综框6回复正规状态。
将调整用螺丝接头19进行调整后，使复位开关99为接通状态，再次开始作业。
可是，织机若长期使用，则计数器组件100的各计数器的计数逐渐增加，通过观察该计数，能知道开口装置侧钢丝12从开始使用时的伸长，由此，也能很容易地判断开口装置侧钢丝12的替换期。
另外，在替换开口装置侧钢丝12时，替换后，要使复位开关99处于断开状态，传感器装置20的传感器组件22全部设置在原来的基准位置。
接着，使综框6处于最大下降位置，一面观察传感器装置20的各传感器31的报知器68以及控制盘95的最大下降位置检测灯96的点亮状况，一面调整位于开口装置侧钢丝12中部的调整用螺丝接头19，使综框6的最大上升位置、最大下降位置回到替换前的标准位置，使开口高度回到替换前的开口高度。
然后，与上述相同，设定开口装置侧钢丝12的允许伸长量，即能允许的开口高度的减少量。
如上所述，替换连接钢丝12时也很容易进行使开口高度回到原来的标准开口高度作业。
进一步说，调整开口装置10的内部机构时，即变更开口高度时，先使复位开关99处于断开状态，与上述相同，使传感器装置20的传感器组件22全部设置在原来的基准位置。
接着，使综框6处于最大下降位置，一面观察传感器装置20的各传感器31的报知器68和控制盘95的最大下降位置检测灯96的接通状况，一面调整位于开口装置侧钢丝12中部的调整用螺丝接头19，使综框6处于变更前标准的最大下降位置，使开口高度为变更前的标准开口高度。
下面，变更调整开口装置10的内部机构或连接装置13，例如调整开口装置10的凸轮杆11的连接位置，变更开口高度，随着开口高度变更，最大下降位置也变更，与此相对应，与上述相同，使传感器装置20的传感器组件22全部设置在基准位置，同时，设定开口装置侧钢丝12的允许伸长量，即能允许的开口高度的减少量。
如上所述，变更开口高度时也能很容易地相对应。
图15-17表示本发明第2实施例，综框6为铁制，是强磁性体，通过传感器31能够直接检测综框6，因此综框6上没有设置检测用螺栓。
各传感器组件22的基座28上下反转使用着，组件调整部件23和滑块调整部件24也与第1实施例上下相反地使用着。
组件调整部件23的凸出部82从垂直部83上端突出，在凸出部82上设有为支承来自各传感器31的配线66的钢丝支架105。
在滑块调整部件24上没有凸出部，垂直部89通过为固定各传感器组件22的上下一对螺栓73固定在安装板21上，呈倾斜状的上下两列螺栓孔92在垂直部89的前后方向形成。虽然与系合部35系合的系合孔没有形成在垂直部89上，但垂直部89的下端形成为阶梯状，以便与呈倾斜状的两列螺栓孔92的列相对应，通过其下端与各传感器组件22的系合部35的间隙，能目视开口装置侧钢丝12的允许伸长量，即能允许的开口高度的减少量。另外，在垂直部89的上部，有使来自各传感器31的配线66通过的导线孔107，同时，在垂直部89的下部埋入了前后一对螺母108，L形支承座109通过螺栓110扩自如地固定在这些螺母108上，电缆插座85安装在支承座109上。
图18-20表示本发明第3实施例，具有与第1实施例非常相似的结构，可是第1实施例的基座被省略，第1实施例的滑块成为基座28。并且，上下一对系合部35形成在基座28的外嵌部件44上，下侧系合部35系脱自如地与组件调整部件23的系合孔87系合着。
在上述第3实施例中，松开螺栓73，一边用刻度尺等测量各传感器组件22的检测头67与位于最大基准位置的各综框6的检测用螺栓70在上下方向的距离，一边通过组件调整部件23，将整个传感器组件22从各综框6的最大下降基准位置向上方，即向开口高度的减少方向移动调整，设定能允许的开口高度的减少量后，拧紧螺栓73。
图21表示本发明第4实施例，与第3实施例类似，可是，传感器装置20在上下方向与第3实施例相反，通过各传感器31，检测到达最大上升位置的各综框6的左右各端部的检测用螺栓70。
另外，基座28的外嵌部件44和插入部件45在左右方向与第3实施例相反，外嵌部件44与安装板21接触，插入部件45与罩盖32接触。
并且，外嵌部件44的侧壁部(图中省略)与上述实施例相反，从相对板部47向内侧突出。
在实施例中，虽然传感器组件的罩盖中埋入了螺母，但也可以不埋入。
在实施例中，是通过开口装置将综框拉向下方，可是，开口装置为多臂机时，也可以将综框拉向上方。
在实施例中，开口装置是使用消极式的，当然，也可以使用积极式。
如上所述，根据本发明，能容易地检测开口高度的减少量成为设定允许量以下时的状态，同时，通过操作组件调整部件，能同时在上下方向将传感器装置的整个传感器组件进行同一量的移动调整，也容易设置整个传感器组件到基准位置，容易设定能允许的开口高度的减少量。
并且，开口高度减小时，能容易地进行使开口高度回到原来标准开口高度的作业，同时，替换连接用钢丝等时也很容易进行使开口高度回到原来标准开口高度的作业。
另外，通过组件调整部件，将传感器装置的整个传感器组件设置到基准位置之后，可设定能允许的开口高度的减少量，能更容易地设定能允许的开口高度的减少量。
通过操作滑块调整部件，能同时调整传感器装置的整个传感器，更容易设定能允许的开口高度的减少量。
由于传感器装置有左右一对，当左右连接用钢丝伸长等不相同，综框左右歪斜时也能很容易地检测出来，能很容易地将综框这种不良状态修正为正规状态。
权利要求
1.一种织机的综框位置检测装置，包括机架、许多个在前后方向并设的综框、使各综框向上下方向一方移动的开口装置、将各综框向上下方向另一方拉曳的拉综装置；其特征在于机架上设置位于综框侧方、检测若干个综框在上下方向某一方的最大移动位置的传感器装置，传感器装置包括装在机架上的安装板、包含前后方向并设在安装板上、且检测对应各综框的若干个传感器组件、将全部传感器组件作为一体在上下方向进行移动调整的组件调整部件。
2.根据权利要求1中所述的织机的综框位置检测装置，其特征在于各传感器组件包括设置在安装板上能在上下方向自如地进行移动调整的基座、设在基座上能在上下方向自如地进行移动调整、且装有传感器的滑块，组件调整部件与整个传感器组件的基座系合。
3.根据权利要求2中所述的织机的综框位置检测装置，其特征在于滑块调整部件系合在各传感器组件的滑块上，并将整个滑块作为一体，能在上下方向进行移动调整。
4.根据权利要求1-3中任一个所述的织机综框位置检测装置，其特征在于传感器装置为左右一对。
全文摘要
一种织机综框位置检测装置。左右一对传感器装置20包括安装在机架上的安装板21、前后方向并设在安装板21上的若干个传感器组件22、基准调整部件23和允许量调整部件24。各传感器组件22包括装在安装板21上能在上下方向自如地进行移动调整的基座28、装在基座28上能在上下方向自如地进行移动调整的滑块29、装在滑块29上且检测处于最大下降位置的综框6的传感器31。基准调整部件23与全部传感器组件22的基座28系合，允许量调整部件24与全部传感器组件22的滑块29系合。根据本发明，能很容易地检测织机开口高度的减少量超出设定的允许量，同时，很容易将全部传感器组件22安装在基准位置，很容易设定能允许的开口高度的减少量。
文档编号D03C13/00GK1080336SQ9310135
公开日1994年1月5日 申请日期1993年2月8日 优先权日1992年5月12日
发明者横井淳一 申请人:横井产业株式会社