2BL2. 15% (owf)与水混合获得； 4、 将经步骤3染色的涤竹棉提花织物放入配置好的活性染料染液中，采用卷染法对竹 纤维和棉纤维进行染色，恒温染色，染色温度63°C，染色时间为120min;至总染色时间结 束，排出废液；按下述比例配置活性染料，活性红S-2BF1. 5%(owf)、活性黄S-4RFN0. 95% (owf)、活性蓝S-2GLN0.75% (owf)、硫酸钠 40g/L、碳酸钠 5g/L; 5、 采用四辊筒烘干机烘干至含潮率5%，辊筒内提供0. 3MPa的蒸汽压力保持辊筒温度； 6、 利用烧毛机第一道火口先烧涤竹棉织物反面，下一道火口再烧涤竹棉织物正面，烧 毛机车速控制在88米/分，烧毛火焰温度控制在975°C; 烧毛后经定型、成品检验、打卷包装。涤竹棉提花织物布面绒毛洁净，无烧毛条花，手感 柔软。
[0016] 实施例4 本实施例生产组织规格（75d*32s 190*90)涤竹棉提花织物，红，工艺如下： 1、利用缝布平台机进行缝布； 2、 前处理的处理液的组成为氢氧化钠25g/L、退浆剂5. 5g/L、30%双氧水5g/L、双氧 水稳定剂〇lg/L;在60°C~80°C条件下保温前处理8道，然后在95°C°C水洗4道，一道一换 水； 3、 将经前处理的涤竹棉提花织物放入配置好的分散染料染液中，采用卷染法对涤纶纤 维进行染色，染色温度125°C，染色时间为60min，至总染色时间结束，排出废液；按下述比 例配置分散染料，高温分散红3B0. 85% (owf)、分散大红S-BWFL0. 5% (owf)与水混合获得； 4、 将经步骤3染色的涤竹棉提花织物放入配置好的活性染料染液中，采用卷染法对竹 纤维和棉纤维进行染色，恒温染色，染色温度60°C，染色时间为120min;至总染色时间结 束，排出废液；按下述比例配置活性染料，活性红S-2BF1. 25% (owf)、活性黄S-4RFN0. 5% (owf)、硫酸钠40g/L、碳酸钠5g/L; 5、 采用四辊筒烘干机烘干至含潮率3-5%，辊筒内提供0. 3MPa的蒸汽压力保持辊筒温 度； 6、 利用烧毛机第一道火口先烧涤竹棉织物反面，下一道火口再烧涤竹棉织物正面，烧 毛机车速控制在87米/分，烧毛火焰温度控制在980°C; 烧毛后经定型、成品检验、打卷包装。涤竹棉提花织物布面绒毛洁净，无烧毛条花，手感 柔软。
[0017] 实施例5 本实施例生产组织规格（75d*32s 190*90)涤竹棉提花织物，绿色工艺如下： 1、 利用缝布平台机进行缝布； 2、 前处理的处理液的组成为氢氧化钠30g/L、退浆剂4. 5g/L、30%双氧水10g/L、双氧水 稳定剂〇. 5g/L;在85°C~98°C条件下保温前处理5道，然后在95°C水洗4道，一道一换水； 3、 将经前处理的涤竹棉提花织物放入配置好的分散染料染液中，采用卷染法对涤纶纤 维进行染色，染色温度135°C，染色时间为40min，至总染色时间结束，排出废液；按下述比 例配置分散染料，分散黄SE-RL1. 25% (owf)、分散蓝S-3BG0. 85% (owf)与水混合获得； 4、 将经步骤3染色的涤竹棉提花织物放入配置好的活性染料染液中，采用卷染法对竹 纤维和棉纤维进行染色，恒温染色，染色温度70°C，染色时间为120min;至总染色时间结 束，排出废液；按下述比例配置活性染料，活性黄S-4RFN1. 5% (owf)、活性蓝S-2GLN1. 75% (owf)、硫酸钠40g/L、碳酸钠5g/L; 5、 采用四辊筒烘干机烘干至含潮率0. 42%，辊筒内提供0. 3MPa的蒸汽压力保持辊筒温 度； 6、 利用烧毛机第一道火口先烧涤竹棉织物反面，下一道火口再烧涤竹棉织物正面，烧 毛机车速控制在92米/分，烧毛火焰温度控制在950°C; 烧毛后经定型、成品检验、打卷包装。涤竹棉提花织物布面绒毛洁净，无烧毛条花，手感 柔软。
[0018] 对比例1 基本工艺步骤和工艺条件同实施例1，不同的是前处理的处理液中氢氧化钠浓度为 10g/L〇
[0019] 对比例2 基本工艺步骤和工艺条件同实施例1，不同的是前处理的处理液中氢氧化钠浓度为 25g/L，并不适用退浆剂。
[0020] 对比例3 基本工艺步骤和工艺条件同实施例1，不同的是烧毛步骤采用传统的第一道火口先烧 涤竹棉织物正面，下一道火口再烧涤竹棉织物反面的工艺。
[0021] 对比例4 基本工艺步骤和工艺条件同实施例1，不同的是烧毛机车速控制在100米/分，烧毛火 焰温度控制在1000 °c。
[0022] 对比例5 基本工艺步骤和工艺条件同实施例1，不同的是先进行烧毛步骤，再进行高温染色和常 温套染步骤。
[0023] 性能测试实验 耐摩擦牢度按照国家标准GB/T3920~2008进行试验，耐水洗色牢度按照国家标准GB/T5713~1997进行试验，耐汗渍牢度按照国家标准GB/T3922~1995进行试验，耐皂洗牢度按 照国家标准GB/T3921~20进行试验，手感性能、烧毛效果参照本企业实物质量标准评定。测 试结果间表1、表2。
[0024] 表1实施例1~5性能测试结果
[0025] 表2对比例1~5性能测试结果
[0026] 从各实施例的性能检测可以看出本发明在涤竹棉提花织物生产中，克制的织物表 面洁净、无绒毛，手感柔软的织物。与对比例1、2相较可以看出，前处理的处理液主要影响 植物的柔软度和手感，传统的处理液进行前处理后手感差，并且能够导致色牢度降低，应该 是残留的浆料处理不净，在染色剂染色时出现隔离作用。与对比例3、4相较可以看出，烧毛 工艺采用传统烧毛工艺会导致色牢度降低，烧毛效果不佳，手感变差。与对比例5相较可以 看出，采用传统的工艺顺序时，由于涤纶纤维染色过程中吸色不匀，导致烧毛，并且实施礼 物的染色条花病疵。
[0027] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任 何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等 效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所 作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
【主权项】
1. 一种涤竹棉提花织物的染整工艺，其特征在于，工艺流程包括对涤竹棉织物进行： 缝布一前处理一高温染色一常温套染一烘干柔软一一反一正对烧烧毛一定型，所述的一反 一正对烧烧毛为利用烧毛机第一道火口先烧涤竹棉织物反面，下一道火口再烧涤竹棉织物 正面，烧毛机车速控制在87米/分~92米/分，烧毛火焰温度控制在950°C ~980°C。2. 根据权利要求1所述的一种涤竹棉提花织物的染整工艺，其特征在于：所述的前处 理步骤所用的处理液的组成为氢氧化钠25g/L~30g/L、退浆剂4. 5g/L~5. 5g/L、双氧水5g/L ~10g/L、双氧水稳定剂0. 5 g/L~lg/L，在60°C ~98°C条件下保温前处理，然后在95°C ~98°C 水洗。3.根据权利要求2所述的一种涤竹棉提花织物的染整工艺，其特征在于：所述的退浆 剂为仲烷基磺酸钠或十二烷基苯磺酸钠。4.根据权利要求1所述的一种涤竹棉提花织物的染整工艺，其特征在于：所述的高温 染色步骤为在125 °C ~135 °C条件先利用分散染料上染涤纶纤维。5.根据权利要求4所述的一种涤竹棉提花织物的染整工艺，其特征在于：所述的分散 染料为高温型分散染料。6. 根据权利要求1所述的一种涤竹棉提花织物的染整工艺，其特征在于：所述的常温 套染步骤为在60°C ~70°C利用活性染料套染竹棉纤维。
【专利摘要】一种涤竹棉提花织物的染整工艺，属交织物染整技术领域。其特征在于，工艺流程包括对涤竹棉织物进行：缝布→前处理→高温染色→常温套染→烘干柔软→一反一正对烧烧毛→定型，所述的一反一正对烧烧毛为利用烧毛机第一道火口先烧涤竹棉织物反面，下一道火口再烧涤竹棉织物正面，烧毛机车速控制在87米/分~92米/分，烧毛火焰温度控制在950℃~980℃。本发明通过前处理中增强碱性，添加适量退浆剂调节浆液，并且改变烧毛方式和烧毛工艺，同时改变工艺步骤的顺数，解决了常规工艺存在手感硬、烧毛条花、布面绒毛等问题，提升了产品质量。
【IPC分类】D06P1/16, D06C9/00, D06L3/02, D06P3/872, D06L1/14
【公开号】CN105040470
【申请号】CN201510387694
【发明人】赵杰, 杜国栋, 刘艳红, 刘益刚, 张文佳
【申请人】淄博大染坊丝绸集团有限公司
【公开日】2015年11月11日
【申请日】2015年7月3日