一种活性染料冷轧堆染色设备和染色方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及染色技术领域，具体而言，涉及一种活性染料冷乳堆染色设备和染色 方法。
【背景技术】
[0002] 活性染料冷乳堆工艺，因为固色率高，能耗少，占地面积小等优点在印染厂得到广 泛的应用。最早的冷乳堆工艺，是活性染料和碱剂混合在一起化料，然后加入到浸渍槽中， 织物通过浸乳活性染料和碱剂的混合液染色。因为活性染料和碱剂混合在一起，而且时间 比较长，所以活性染料和固色碱剂的选择局限性比较大，反应性强的活性染料耐碱性较差， 造成头尾色差很难控制，只能染一些中浅色，耐碱性好的活性染料，反应性较弱，反应不完 全，固色率低，也不能很好的应用于冷乳堆染色。碱剂一般采用小苏打或者纯碱和小苏打的 混合物，因为碱性比较弱，所以活性染料的固色率不是很高，同时一些反应性弱的活性染料 也不适用。碱性较强的碱剂如烧碱、磷酸三钠、泡花碱等，因为容易造成化料桶内导致活性 染料的水解，所以不能选用。即使选用最佳的活性染料和碱剂组合，还是不可避免的产生活 性染料的水解，导致染色前后产生色差。所以这种冷乳堆染色局限性比较大，一般只能用于 要求不高的中浅色。
[0003] 后来科研工作者成功的开发了耐碱活性染料和相对应的固色碱剂，加上印染设备 中比例栗的成功应用，活性染料冷乳堆染色的应用范围更广泛，活性染料冷乳堆也能够染 得深浓色。就是化料桶内活性染料和碱剂分开化料，通过比例栗混合打入到浸渍槽内，避免 了化料桶内活性染料和碱剂的反应，经过比例栗，活性染料和碱剂混合均勾，因为选用了耐 碱的活性染料和相对应的碱剂，混合后的工作液相对于常规的活性染料和碱剂组合，扩散 和染色性能明显的改善。但活性染料和碱剂必须是混合之后再浸乳到织物上，无法从根本 上杜绝活性染料遇碱后的扩散性差和得色不稳定性问题，活性染料和碱剂的选择也局限在 一定的范围内，成本较高，工艺控制要求严格，对于一些特殊的艳橙色、嫩黄色和艳蓝色，仍 存在着渗透扩散性不佳，活性染料利用率低，色光不稳定，染深性不佳，布面不均匀现象。同 时，染色前织物要经过前处理，因为织物前处理后烘干落布堆放在布车内，导致布面的温度 不一致，同样影响染色效果，容易产生色差。
[0004] 还有，因为在实际的生成过程中，前处理经过氧漂以后，布面不可避免的会残留双 氧水，因为双氧水的残留，很容易在冷堆染色时产生色差和布面"白点"，特别是在染浅色织 物是，出现"白点"和色差的几率会更大。常规的冷乳堆染色因为染浴中有较强的碱剂，除 氧酶不能和碱剂同浴，所以在染色之前，必须增加一道除氧酶脱氧工序，才能保证色光的稳 定和布面的均匀一致，增加生产成本。
【发明内容】
[0005] 本发明的目的在于提供一种活性染料冷乳堆染色方法以及与该方法相适应的活 性染料冷乳堆染色设备，以改善上述问题。
[0006] 本发明是这样实现的：
[0007] -种活性染料冷乳堆染色设备，包括按照织物的输送方向依次设置的第一浸渍 槽、第一乳车、透风装置、第二浸渍槽、第二乳车和收卷堆置装置。
[0008] 收卷堆置装置之后还设置有清水洗槽、酸中和槽、热水皂洗槽、冷水洗槽和烘干装 置。
[0009] -种活性染料冷乳堆染色方法，包括以下步骤：
[0010] (1) -次浸乳：织物依次经过第一浸渍槽和第一乳车；其中第一浸渍槽内含有活 性染料和除氧酶；
[0011] (2)透风处理1~4分钟；
[0012] (3)二次浸乳：织物依次经过第二浸渍槽和第二乳车；其中第二浸渍槽内含有碱 剂；
[0013] (4)后处理。
[0014] 其中，所述活性染料含有一氯均三嗪反应基团、一氟均三嗪、含有乙烯砜反应基团 和含有一氟均三嗪反应基团中的至少一种反应基团。后处理包括但不限于清水洗，酸中和， 热水皂洗，温水洗，冷水洗和烘干。
[0015] 本发明的设计者发现活性染料碱性条件下有以下不利于染色因素：（1)活性染 料的商品化过程中，为了提高活性染料的溶解度，加入了分散剂、助溶剂、渗透剂等表面 活性剂，这些表面活性剂耐碱性比较差，在碱性条件下不能起到应有的作用。（2)活性染 料本身遇碱之后，活性染料的水溶性基团磺酸基_S03Na在碱性条件下不能很好的电离 生成磺酸基阴离子的形式-SO3，溶解度会产生下降。（3)还有一部分的含有乙烯砜硫酸 酯钠盐-S02CH2CH20S03Na活性基的活性染料，在碱性条件下，乙烯砜硫酸酯钠盐生成乙烯 砜-S02CH = CH2，水溶性明显下降，导致溶解度下降和活性染料的积聚。（4)活性染料的活 性基水解，失去和纤维反应的能力，不能和纤维产生共价键的结合。
[0016] 活性染料的溶解度降低，扩散渗透性变差，严重的时候会产生活性染料积聚，染色 成品出现色点、色花、色差等疵病。因为溶解度的降低，所以一些深浓色的染色就不能实现， 特别是一些艳蓝色、嫩黄色、亮橙色，因为不耐碱，在冷乳堆上一直没有得到很好的应用。活 性染料在碱性条件下，活性基能够水解而失去和纤维的结合能力，在造成活性染料浪费的 同时，也给水洗和后整理带来负担，加大了污水的排放，增加了污水处理的负担，不利于节 能减排。
[0017] 针对现有技术存在的缺陷，本发明的设计者通过长期的探索和尝试，以及多次的 实验和努力，不断的改革创新，设计出了本发明的这种活性染料冷乳堆染色方法。
[0018] 对于传统冷乳堆染色方法，无论是将活性染料和碱剂混合化料还是分开化料，其 最终都是将活性染料和碱剂混合后作用于织物进行染色，导致活性染料尚未扩散到纤维间 隙就已发生反应，造成活性染料在织物表面堆积，透染性不良，会产生布面发花。对于传统 冷乳堆染色方法的这种缺陷，虽然可以挑选特殊的活性染料和碱剂组合，例如选用耐碱性 好的活性染料可以避免活性染料过早键合，增加染透性，但是并未找到问题的根源。
[0019] 本发明的活性染料冷乳堆染色方法，将活性染料和碱剂分开添加，在一次浸乳时 没有添加碱剂，而是在二次浸乳时添加碱剂。由于一次浸乳时，没有添加碱剂，活性染料的 溶解度较高，所以可以提高活性染料的用量，有利于染得深浓色；在一次浸乳时，由于没有 添加碱剂，活性染料不易键合，活性染料的扩散和渗透性好，染色产品更加匀透，亲合力较 低，有利于得色均匀一致，容易控制头尾色差。
[0020] 因为活性染料和碱剂分别在两个步骤中添加，所以可以选用普通的活性染料，不 必采用高价的耐碱性活性染料，而且很多性能好但不耐碱的活性染料也可以使用。
[0021] 而且本发明把活性染料和碱剂分开浸乳，在活性染料浸乳到织物前不和碱剂接 触，避免了活性染料水解，还避免了活性染料的溶解度、扩散渗透性、匀染性下降，活性染料 首先浸乳到织物上，便于活性染料在织物上的扩散和渗透，因为无碱的条件下，活性染料的 溶解度较高，所以织物通过冷乳堆染得深浓色就成为了可能。浸乳染液后经过透风装置，活 性染料充分的扩散渗透之后再浸乳碱剂，室温堆置。
[0022] 由于活性染料在向织物的纤维间隙中扩散的阶段内没有碱剂，所以也不必像传统 方法那样精确地调配活性染料和碱剂的比例，采用本发明的可以不用比例栗，便于操作，简 单易行。
[0023] 二次浸渍槽内有碱液，碱性条件下，活性染料和织物产生共价键的结合，减少了活 性染料的水解，提高了活性染料在织物上的固色率。固色率的提高，意味着浮色减少、后处 理负担的减轻和色牢度的提高。
[0024] 作为优选，所述第一浸渍槽内添加有除氧酶。
[0025] 除氧酶能有效地催化分解残留在纺织物上的双氧水，避免对染色产生影响。由于 第一浸渍槽内不含碱剂，所以活性染料可以和除氧酶同浴，浸乳了活性染料和除氧酶的工 作液后，又经过透风处理，让活性染料的织物上充分的扩散，同时让除氧酶有足够的时间彻 底的分解布面上残留的双氧水，减少了染色前的脱氧工序