专利名称：：表面性质改进的具有含氮基质的烧结陶瓷产品的制作方法
技术领域：
：本发明涉及包含由含氮基质粘结的颗粒材料(granulat)的烧结陶乾产品及其制造方法。
背景技术：
：含氮基质的存在意味着要通过反应性烧结进行制造。通常由氮气氛供应的氮随后在烧结过程中反应以形成含氮基质，例如由SiA10N制成，其充当颗粒材料(例如碳化硅、SiA10N或氧化铝)的粘结剂。在下列描述中，这些产品被称作"含氮基质"材料。具有含氮基质的烧结产品应该与通过非反应性烧结，例如通过烧结Si乂和BN粉末的混合物制成的产品加以区别。在非反应性烧结法中，由原材料供应的氮在烧结过程中几乎或完全不反应，常使用石灰(Ca0)或氧化镁(Mg0)促进烧结。非反应性烧结造成颗粒的聚结而不产生粘结性基质。非反应性烧结比反应性烧结昂贵。此外，其产生在烧结时具有更大收缩的产品。具有含氮基质的烧结产品也应该与不含颗粒的产品加以区別。这些后一类产品的性质通常相当不同，特别是在其热导率和耐蚀性方面。具有氮化硅或SiA10N的含氮基质的耐火产品例如描述于如下文献中US2,752,258、EP0153000、或者US4,533,646，其公开了通过烧制气氛与混合物的组分，特别是与硅和氧化铝粉末反应而原位形成的氮化物所粘结的刚玉基产品。这些产品也从公开了SiA1ON型产品的US4，243，621中获知或从US4，038，092中获知。为了改进具有含氮基质的氮化硅产品的机械强度，US4，038，092提议用氧化铝浸渍烧结产品的表面并在氮气氛中烧制。这导致产生SiA10N表面层，其增强了烧结产品的强度。但是，具有含氮基质的烧结陶瓷材料，特别是具有氮化硅或SiA10N基质的那些材料形成或多或少结晶的结构，其为有些伸长或针状的形状，通常具有0.l至2微米的直径和最多大约1000微米的长度。这些粒子结构在制成的部件表面上形成连续或不连续并且不太粘着性的粉尘层(poussi6reuse)。这种粉尘层造成一些问题，特别是在与接合水泥的粘着方面。其还会引起部件氧化，并在某些条件下造成加速腐蚀的现象。最后，这种粉尘层可能或多或少规律的并可能随部件而变，并产生颜色变化，这是不合乎用户要求的。为了解决这些问题，有时在烧制后刷拭部件。但是这种操作耗时且昂贵。因此需要表面性质改进的具有含氮基质的烧结陶瓷产品，其可以通过比现有技术便宜的方法制成。
发明内容本发明的目的是满足此需求。根据本发明，借助于包含由含氮基质粘结的颗粒材料的烧结陶瓷产品实现这个目的，显著的是，在产品的表面层中存在至少一种选自钙和硼的防尘剂，在所述表面层中所述防尘剂总体的质量比率高于在所述层下测得的相应比率。"在表面层下"是指产品中紧接在表面层下延伸的区域。优选地，这个区域在表面层下延伸最多5厘米，优选最多500微米。换言之，为了确定在表面层下的防尘剂质量比率是否小于该层中的相应比率，则比较表面层中和紧接在表面层下延伸的厚度最多5厘米，优选最多500微米的层中的防尘剂的平均比率。在本发明的一个实施方案中，表面层中的防尘剂比率高于在此表面层下的产品任意点所测量的相应比率，也就是说，"在表面层下"的区域包含除表面层外的整个产品。产品的"表面层"与"在表面层下，，的区域之间的边界由下述这样的深度确定从该深度开始，在从产品表面向中心进入的方向上，防尘剂的比率基本保持不随深度而变，这个比率应当在该边界之后的至少500微米内保持恒定。根据本发明，防尘剂的比率因而稳定到小于在表面层中平均所测值的数值。产品的所谓"表面层"是指这个产品中从其表面延伸到这个边界的外围部分。在防尘剂沉积在坯件上的情况下，表面层对应于从产品表面直到所沉积防尘剂可能的扩散区末端所延伸的区域。尽管对此现象目前还不可能进行理论解释，但本发明人已经意外地发现，由例如在坯件上沉积引起的钓和/或硼在烧结的含氮产品表面的存在显著地降低了未粘着到该产品上的粒子比率。因而此后不再需要刷拭烧结产品。表面层优选地在产品的整个表面上延伸，但也可以仅在其一部分上延伸。本发明的烧结产品还优选具有一个或多个以下的任选特征-该颗粒材料和基质由耐火材料制成。-表面层具有大于或等于0.25%的防尘剂(硼+钙)质量比率。-表面层的钙或硼比率分别高于在该表面层下的材料的钙或硼比率。—产品的整个表面上覆盖有表面层，该表面层的钙比率和/或硼比率分别高于在所述层下的钙比率和/或硼比率。优选地，在表面层下的产品的区域由单一材料构成。-钩和/或硼分别以至少一种钾化合物和/或至少一种硼化合物的形式存在，这些化合物优选为非氧化化合物，即无氧化合物。-钓化合物优选选自氧化物、碳化物、氮化物、氟化物、金属合金、含钓的有机金属化合物，更优选为CaB6、CaSi03和CaC03，而硼化合物优选选自氧化物、碳化物、氮化物、氟化物、金属合金、含硼的有机金属化合物，特别是B4C、CaB6、BN、TiB2或H3B03，优选选自B4C和CaBe，再更优选地，硼化合物是CaBs。-所述表面层具有小于1000微米，优选小于500微米的厚度。-在产品的所述表面层中，硼比率高于0.05%和/或钙比率高于0.2%,并且在所述层下，硼比率低于0.05°/。和/或钙比率低于0.2%,分别为质量百分比。-该颗粒材料包含氮化硅和/或SiA10N和/或碳化硅和/或氧化铝的颗粒。-在表面层中的防尘剂质量比率与在表面层下测得的相比，平均超出至少10%，优选超出至少20%,基于在表面层中测得的比率。-当防尘剂没有计入考虑时，表面层中的产品组成与在表面层下的区域的组成基本相同。这种特性特别在对坯件施加防尘剂(任选地与其它产品一起，如稀释剂，其在烧结过程中被除去)时获得。本发明还涉及适合通过反应性烧结形成含氮基质的坯件，所述坯件包含至少一种选自钙和硼的防尘剂，该产品的表面层中所述防尘剂总体的质量比率高于在所述层下测得的比率。优选地，坯件用包含所述防尘剂的组合物涂覆。优选地，本发明的坯件具有可通过烧结转化成本发明的烧结含氮产品的特征。特别地，其优选具有一个或多个下列的任选特征一坯件包含氮化硅和/或SiA10N和/或碳化硅和/或氧化铝且优选碳化硅和/或氧化铝的颗粒。-坯件包含氮化物前体。坯件的烧结则产生氮化物基质，优选Si3N4。一表面层的钾或硼比率分别高于在这个表面层下的材料的钙或硼比率。"颗粒材料(granulat)"是指其中至少90质量％具有50微米至5毫米尺寸的耐火颗粒的总体。SiA10N是指由包含非零比率的氮(N)、铝(Al)、氧(0)和硅(Si)的固溶体形成的任何化合物。存在不同形式的SiA10N，例如P，SiA10N，其化学式为Si6-zAlzOzNh,其中下标z严格大于0，或者0，SiA10N，其化学式为Si2-XA1X0X+1N2-X，其中下标x大于0。但是，本发明不限于任何特定SU10N。"基质"是指保证颗粒之间的连续结构的结晶或非结晶的相，并且由优选为中值粒径小于200微米的粉末形式的混合物中所带的前体在热处理(也称作烧结)时获得。"钙和/或硼比率"分别是指钙和/或硼的质量百分比，而不论其为任何形式，也就说是为元素钩/硼的形式，或者为钧/硼化合物的形式。本发明还涉及具有含氮基质的烧结陶瓷产品的制造方法，包括在坯件的表面的至少一部分上沉积硼和/或钾，然后反应性烧结以制造本发明的产硼和/或钩的沉积可以釆取引入到坯件的表面本体(masse)中和/或在坯件上施加涂层的形式来进行。有利地，在坯件表面的硼和/或钾的引入和/或包含硼和/或钾的涂料的施加因而在烧结前与烧制方法完全相容，尤其是与氮直到待烧结部件的中心的脱粘("liantage)和扩散相容。优选地，本发明的方法包括下列步骤a)制备坯件；b)在制成的坯件的表面的至少一部分上沉积包含硼和/或钙的涂层组合物；c)在步骤b)之前或之后，干燥该坯件；d)在还原性含氮气氛下，或者任选地，如果该坯件包含氮，则在任何非氧化性的气氛下，在1300至1600X:的温度下，烧制已覆盖和干燥的坯件，以获得具有含氮基质的烧结产品，该涂层组合物的选择要使得烧结产品符合本发明。优选地，在步骤b),每平方米被覆表面沉积至少0,1克干物质和/或每平方米被覆表面沉积至多70克干物质。更优选地，在坯件上沉积下列量的硼和/或钙—在不存在硼的情况下，对于每平方米被覆表面和最终烧结产品总组成中每1°/。氮来说，至少1.6克，优选至少3.2克钙(Ca);-在涂层組合物中不存在钙的情况下，对于每平方米被覆表面和最终烧结产品组成中每l。/。氮来说，至少1.2克，优选至少2.4克硼(B);—在涂层组合物中存在硼和钙的情况下，对于每平方米被覆表面和最终烧结产品组成中每1%氮来说，至少0.4克，优选至少0.8克钓(Ca)和/或至少0.6克，优选至少L2克硼(B)。除非另行指明，所有百分比均按质量百分比计。上述的本发明方法包括制备坯件的第一步骤(步骤a))。本领域技术人员知道许多用于此用途的方法。特别地，可以将原材料粉末(氧化物、金属粉末)与一种或多种公知的添加剂混合，并捏和形成初始进料(charge)。添加剂尤其可以包括压制添加剂。这些添加剂包括增塑剂如改性淀粉或聚乙二醇以及润滑剂如可溶性油或硬脂酸酯衍生物。添加剂传统上也包括一种或多种粘结剂，其作用是与原材料一起形成足够刚性的物体以便直到在步骤c)结束时均保持其形状。粘结剂的选择取决于所需形式。可以使用任何已知粘结剂或已知粘结剂混合物。粘结剂优选为"临时的"，即它们在干燥和烧制部件的步骤中完全或部分去除。更优选地，至少一种临时粘结剂是改性淀粉衍生物的溶液、糊精或木质素(lignone)衍生物的水溶液、合成剂(例如聚乙烯醇、酚醛树脂或环氧型的其它树脂、糠醇，或者它们的混合物)的溶液。更优选地，在至少一个进料中，临时粘结剂的量相对于进料中原材料重量的0.5至7重量％。传统上也向初始进料中加入水。这些添加剂和添加的水的量是在制造现有技术的含氮烧结产品时常规使用的那些量。原材料和添加剂的混合持续到获得基本均匀的初始进料。此后，将初始进料装在模具中，然后通过在进料上表面上施加力来压制以将其转化成适合烧结的坯件。300至600千克/平方厘米的比压是适当的。该压制优选单轴或等静压进行，例如借助液压机进行。可以有利地辅以捣固，手动或气动或振动夯实操作。由此获得坯件，可以将其脱模。作为另选方案，可以通过将原材料粉末悬浮在含或不含添加剂(例如粘结剂，优选临时粘结剂，分散剂、反絮凝剂、聚合物等)的液体中，例如水中来制备浆液(barbotine)。将该浆液浇注到多孔模具中，然后从模具中排出液体直至凝固。然后将所得坯件脱模。独立于坯件的制备，制备涂层组合物，其含有硼和/或钓，优选硼和/或钩化合物(步骤b))。为了生产涂层组合物，可以将含有硼和/或钓的粉末与水性或非水性稀释剂如水混合，直至获得均勻组合物。优选地，选择所用粉末以使至少90质量°/。的粒子具有小于300微米，优选小于200微米，更优选小于IOO微米的尺寸。本发明的产品因而具有改进的粘着到接合水泥上的能力。优选地，在粘结剂硬化之前进行涂层组合物的施加。其可以通过喷射(例如通过喷雾)或通过直接施涂到表面上(例如借助刷子或辊)来进行，甚至在涂层组合物的稀释剂不会造成坯件崩解的情况下通过浸渍来进行。根据所选施加方式确定涂层组合物中的干物质含量。优选地，在坯件表面上沉积每平方米表面为0.1至70克干物质，这是因为在质量上多于70克/平方米的沉积会造成施涂问题。沉积厚度优选在烧制后为最多500微米。有利地，由此保持最终产品的外观。每平方米表面要沉积的干物质的量和添加剂的任选存在使得本领域技术人员能够选择最适合的施涂模式。在步骤c)，被涂层组合物至少部分涂覆的坯件进行干燥，例如通过传统方法储存在具有受控温度和湿度的炉中来进行。干燥可以在适度的高温下进行。其优选在110至200X:下进行。传统上，根据部件形状，其持续时间为10小时至1周，直至部件的残留湿度为小于或等于0.5%。此后，依惯例将该部件烧结，即通过在可进行反应性烧结的公知条件下热处理(步骤d))来增密和加固。如果通过原材料，例如通过SiA10N粉末供应氮，则可以将坯件置于非氧化性的气氛中，或者可以置于还原性氮气氛中。对于具有大尺寸和/或很小多孔性的部件(其中氮气几乎不会渗透)，通过原材料供应氮是特别有利的。压力优选为大气压，但更高的压力也可能适当。最大温度阶段为1300至1600X:,由此可以形成粘结基质的氮化物相。在反应性烧结过程中，氮与原材料和进料反应以形成适合将颗粒粘结在所述进料中的含氮基质。这产生本发明的烧结的整块(monolithUue)产品，其令人惊讶地具有降低的未粘着粒子的比率。这种产品具有比未处理的产品更暗和更均匀的外部颜色。该颜色可一直到灰绿色。具体实施方式在下列非限制性实施例中进一步举例说明本发明。.为了表征未粘着粒子的比率(试验#1)，将48毫米宽胶带，例如ScotchBoxSealingTape355(聚酯和合成橡胶树脂)粘贴到受试产品表面上然后剥除。重复该操作直至从该表面上除去所有未粘着的粒子。通过用扫描电子显微镜观察胶带的粘性表面证实，仅除去未粘着粒子而非颗粒(具有大于200微米的直径)。此后，将剥除的物料称重并除以粘贴到受试产品表面上的胶带表面积以获得Tw指数，单位克/平方米。将这种测量与使用扫描电子显微镜观察受试产品的表面相结合以证实所有未粘着粒子均被适当剥除。'在受试产品表面上的结晶相的测量通过X-射线衍射法进行。借助LEC0分析器(LEC0TC436DR;LEC0CS300)测量产品中的氮(N)比率。给出的值为质量百分比。借助EDS(能量分散光镨)探针或对于钙借助WDS(波分散光谱)微探针局部测量钓和/或硼比率，并通过化学分析获得沉积物中的平均值。.根据ASTMC863标准进行氧化试验。样品(具有25x25x120毫米的典型尺寸)经受在蒸汽饱和气氛中在900X:下至少100小时的试验。质量和体积的获取(prises)是氧化程度的指征。通过在经水泥接头接合在一起的两个试样的组装件在鼓风炉和铸造矿渣中在1500t:下在氩气氛中以2cm/s旋转该组装件4小时后在接头和试样之间的接合区域中观察该组装件的腐蚀程度，从而进行第一腐蚀试验。'根据第二腐蚀试验，在l升/分钟干燥空气吹扫下，在氩气中，在1030TC下在氧化性介质中的冰晶石浴内，以2cm/s旋转经水泥接头接合在一起的两个试样的组装件8小时。水晶石浴通常具有下列质量组成80%冰晶石、13%氟化铝、5%氧化铝，其余为杂质。测试如SiC/Si3N4(产品A)、SiC/SiA10N(产品B)和刚玉/SiA10N(产品C)的产品。表l提供了以质量百分比表示的初始进料的组成。表1;ABC原材料(相对于总原材料的质量百分比)颗粒和SiC粉末的混合物8680颗粒和黑刚玉粉末的混合物80金属硅粉末(D5(K200微米)1487金属铝粉末(〈2QQ微米)35细煅烧氧化铝粉末(D5(K200微米)98总原材料100100100添加的材料1添加的木质素2.5添加的淀粉或衍生物111添加的可溶性油或润滑剂<1添加的水2.5-3.54-6.54-6.5、添加的材料以相对于原材料(颗粒和矿物和金属粉末的混合物)总质量的质量百分比给出。颗粒和SiC粉末的所用混合物中90质量％的粒子具有0.05至5毫米的尺寸。黑刚玉颗粒和粉末的所用混合物中90质量°/。的粒子具有0.05至512亳米的尺寸。产品A、B和C如下制造。首先，借助Eirich捏和机将原材料、添加剂和水以表l中给出的比例充分捏和5至20分钟以制造初始进料。将初始进料装在尺寸为230*114*130毫米的模具中，然后用500千克/平方厘米的典型比压力压制以获得尺寸为230*114*65毫米的坯件。在脱模后，用CaC03或CaSi03或B4C或CaB6的涂层组合物喷枪喷涂坯件。涂层组合物如下制备将15至30克CaC03(0MYA类型；平均直径(D50)4微米)或B4C(可获自ESK公司的D50为IO微米的粉末)或CaSi03(97质量％粒子通过50孩t米的筛子；可获自NordkalkPartek公司的粉末)或CaB6(D50〈45微米，可获自ESK公司)的粉末与100至250克蒸馏水混合然后手动搅拌直至获得均匀溶液。喷射装置通常是可获自Asturo公司的AerografoSprayGun9011HVLP型喷漆枪。距坯件的典型喷射距离为80厘米。通过称重位于要涂布的部件周围的校准乾来检测每单位表面的沉积量。然后将已涂布的坯件敞开放置直至残留湿度达到小于0.5%。最后，将其在非氧化性氮气氛中在1300至1600X:的温度下烧制。下表2给出以质量百分比表示的所得烧结产品的组成，不考虑防尘剂。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>下表3显示了对于三类产品A、B和C，随各种钓和/或硼基添加形式的浓度而变的降低未粘着粒子比率Tw的效率。以克/平方米表示的CaC03、CaSi03、B4C和CaB6的量，以及以克/平方米和产品中每1%氮表示的钙和硼的量，是施加到坯件上的量而不是在烧结部件上测得的量。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>可以看出，除去的未粘着粒子的百分比随施加到坯件表面上的钾或硼的量而提高。对于除去的未粘着粒子的相同百分比，这种量也随被处理的产品的类型而变。对于给定产品，为了获得除去的未粘着粒子的指定百分比，可以看出需要供应比硼多的钙，以克/平方米计。优选地，涂层组合物因此是包含至少硼的组合物。此外可以看出，钾和硼的综合添加具有显著的协同作用，由此可以有利地降低添加的元素的总量。由具有相同类型的粘结相的材料制成的两个产品，例如包含SiA10N的产品B和C可以具有不同的氮比率。因此，比较每平方米钾或硼比率除以产品中氮的质量比率是有用的。可以看出，在硼存在下，对于每平方米表面和产品组成中每1%氮来说，必须沉积至少0.04克元素锔(不算共同添加的硼，至少0.16g/m2.%N)以除去至少一半的未粘着粒子。在钾存在下，对于每平方米表面和产品组成中每1%氮来说，要求至少0.06克元素硼(不算共同添加的钩，至少0.12g/m2.%N)以除去至少一半的未粘着粒子。优选地，为了确保未粘着粒子的几乎完全除去，这些比率高大约10至20倍。因此，在硼存在下，对于每平方米表面和每1%氮来说，要求沉积至少O.4克，优选至少O.8克元素钙(不算共同添加的硼，至少1.6g/m2jN，优选3.2g/m2.%N)，并且对于每平方米表面和产品组成中每1%氮来说，至少O.6克，优选1.2克元素硼(不算共同添加的钙，至少1.2g/m2.%N，优选2.4g/m2.%N)。根据本发明处理的产品A和C的显微镜(MEB)观察与试验#1的结果(表3)—致。令人惊讶地，X射线衍射分析表明，在用至少O.5克/平方米钩处理的材料C的表面上存在钙长石。从产品A和C的表面层下获取的样品通常具有<0.05°/。的硼浓度和<0.2%的钓浓度，它们通过化学分析测得并以质量百分比表示。相反，本发明产品的表面层在用包含钙化合物和/或硼化合物的组合物涂布时具有>0.05质量°/。的硼浓度和/或>0.2质量y。的钙浓度。显微镜分析也能够在此表面层中量化例如钙的质量浓度。利用传统用于已知未涂布部件A、B和C的耐火水泥在本发明涂布的产品A、B和C上联合进行的试验没有表现出任何特别的粘着性或热机械强度问题，特别是在上述沉积范围内(g/m'或g/m2.%N)。氧化试验表明，沉积物保持粘着性，因为没有观察到剥离现象。在用材料C接合的两个试样上进行第一腐蚀试验。当用CaC03进行沉积时，当每平方米施加少于70克CaC03粉末，即每平方米和产品中每1%氮大约5.6克钓时，这种试验没有在两个处理过的试样之间的接头处表现出任何优先腐蚀。在用材料A接合的两个试样上进行第二腐蚀试验。如果用B4C进行沉积，当每平方米施加少于60克B4C粉末，即每平方米和产品中每1%氮大约7.2克硼时，其没有在处理过的表面或接头处表现出任何优先腐蚀。现在可以清楚看出，本发明提供了适合在比目前使用的任何方法低的成本下制造烧结的含氮陶瓷产品以使所述产品在其表面不再具有未粘着粒子的解决方案。只需要将选自钙、硼或它们的混合物的防尘剂在烧结之前引入或施加到坯件上。当然，本发明不限于上迷示例性和非限制性的实施方案。此外，在坯件表面上施加涂层组合物不是制造本发明陶瓷产品的唯一方式。例如，可以在倒入初始进料之前，在模具内表面的至少一部分上沉积包含钓和/或硼的材料粉末的膜或层。重要的是，钙和/或硼在烧结之前就存在于坯件表面上。涂层组合物不一定是液体形式，且不一定以连续层形式沉积。例如，可以将含有钓和/或硼的粉末喷射到坯件表面上。权利要求1.包含由含氮基质粘结的颗粒材料的烧结陶瓷产品，其特征在于，在产品的表面层中存在至少一种选自钙和硼的防尘剂，在所述表面层中所述防尘剂总体的质量比率高于在所述层下测得的相应比率。2.根据权利要求1的烧结陶瓷产品，其中该颗粒材料和基质由耐火材料制成。3.根据权利要求1和2任一项的烧结陶瓷产品，其中表面层具有大于或等于0.25%的防尘剂质量比率。4.根据前述权利要求任一项的烧结陶瓷产品，其中表面层的钙或硼比率分别高于在该表面层下的钙或硼比率。5.根据前述权利要求任一项的烧结陶瓷产品，其中钙和/或硼分别以至少一种钾化合物和/或至少一种硼化合物的形式存在。6.根据权利要求5的烧结陶瓷产品，其中钙化合物和/或硼化合物是非氧化化合物。7.根据权利要求5的烧结陶瓷产品，其中钙化合物选自氧化物、碳化物、氮化物、氟化物、金属合金、含钙的有机金属化合物，特别选自CaB6、CaSi03和CaC03，而硼化合物选自氧化物、碳化物、氮化物、氟化物、金属合金、含硼的有机金属化合物，特别是B4C、CaB6、BN和，2和H肌。8.根据前述权利要求任一项的烧结陶瓷产品，其中表面层具有小于500微米的厚度。9.根据前述权利要求任一项的烧结陶瓷产品，其中在表面层中，硼比率高于0.05%和/或钙比率高于0,2%，并且在所述层下，硼比率低于0.05%和/或钩比率低于0.2%，分别为质量百分比。10.根据前述权利要求任一项的烧结陶瓷产品，其中该颗粒材料包含氮化硅和/或SiA10N和/或碳化硅和/或氧化铝的颗粒。11.具有含氮基质的烧结陶瓷产品的制造方法，包括在坯件的表面的至少一部分上沉积硼和/或钩，然后反应性烧结以制造根据前述权利要求任一项的产品。12.根据权利要求11的具有含氮基质的烧结陶瓷产品的制造方法，包括下列步骤a)制备坯件；b)在制成的坯件的表面的至少一部分上沉积包含硼和/或钾的涂层组合物；c)在步骤b)之前或之后，干燥该坯件；d)在还原性含氮气氛下，或者任选地，如果该坯件包含氮，则在任何非氧化性的气氛下，在1300至1600"C的温度下，烧制已覆盖和干燥的坯件，以获得具有含氮基质的烧结产品，其中该涂层组合物的选择要使得烧结产品符合权利要求1至10中任一项。13.根据权利要求11和12任一项的制造方法，其中每平方米被覆表面沉积至少0.1克干物质和/或每平方米被覆表面沉积至多70克干物质。14.根据权利要求11至13任一项的制造方法，其中在坯件上沉积下列量的硼和/或钙—在不存在硼的情况下，对于每平方米表面和最终烧结产品组成中每1%氮来说，至少1.6克，优选至少3.2克钙(Ca);一在不存在钓的情况下，对于每平方米表面和最终烧结产品组成中每1°/。氮来说，至少1.2克，优选至少2M克硼(B);—在存在硼和钙的情况下，对于每平方米4皮覆表面和最终烧结产品组成中每1%氮来说，至少0.4克，优选至少0.8克钙(Ca)和/或至少0.6克，优选至少1.2克硼(B)。全文摘要本发明涉及包含由含氮基质粘结的颗粒材料的烧结陶瓷产品。根据本发明，在产品的表面层中存在至少一种选自钙和硼的防尘剂，表面层中防尘剂总体的质量比率高于在该层下测得的相应比率。有利地，该产品在其表面具有降低的未粘着粒子的比率。文档编号C04B41/85GK101321716SQ200680045000公开日2008年12月10日申请日期2006年10月27日优先权日2005年10月28日发明者E·若热,F·鲁莱,J·舍恩纳莱赫申请人:圣戈班欧洲设计研究中心