专利名称：一种石膏砌块浇注自动成形、脱模装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种石膏砌块浇注自动成形、脱模装置。
背景技术：
现在的石膏砌块成形装置除手工工艺外，采用的是立模顶升工艺，它是在固定的矩形框内设置有多个固定的或可拆装的隔板，以围成多个模腔，每个模腔底部设有可以升降的底模板，模腔顶部上设置有刮料板。它是这样工作的将石膏浆料灌注入模腔内，然后刮除多余浆料，待凝固成形后，在液压动力顶升装置的作用下，由底模板将成形的石膏砌块由下至上挤出模腔，该装置存在以下不足一 .由于石膏浆料凝结成形过程中有较强的膨胀性，其凝结时的膨胀，使石膏砌块与模腔内壁紧紧挤压在一起，在脱模时，产生强大的摩擦阻力，导致脱模特别困难，需求的动力特别大，运行能耗大。二.由于上述原因，挤出来的石膏砌块不但缺棱、掉角，而且产品表面质量差废品率较高。三.由于脱模时强大的摩擦，使模腔内表面容易快速磨损，而且模板寿命较短，对模具材料的材质要求高，增大了制造成本。四.设备庞大，维护费用高。
发明内容本实用新型的目的就是提供一种使用可靠、结构简单的石膏砌块自动成形、脱模装置，它不但使石膏砌块成形过程产生的内应力得到了有效的释放，砌块脱模容易，而且各模板组成模腔时，结构简单，箍紧可靠，密封严实，形成的石膏砌块不但尺寸直接到位，不需要二次加工，而且带有凹凸榫，便于定位墙体的制作。本实用新型的目的可以通过如下的技术方案来实现，即这种石膏砌块浇注自动成形、脱模装置，包括由模板围成的模腔，其特征在于成形主体通过轨道运行到机架中并定位卡紧；成形主体上设置有模架、两块侧模板、底部模板，机架上设置有前端模板、后端模板、端面模板抽插机构、刮料装置、刮洗装置；成形主体上的两块侧模板、底部模板和装在机架上的前端模板、后端模板之间通过定位装置、箍紧装置、端面模板抽插机构彼此连接在一起，以形成模腔；成形主体上设置有对应模腔的进料口，以及侧模板剥离斜楔。本实用新型是这样工作的成形主体通过轨道运行到机架中并定位卡紧，端面模板抽插机构将前、后端模板插入成形主体并定位压紧，形成多个模腔，石膏浆料经进料口灌注入各个模腔，在浆料初凝过程的某个时间段，刮料装置的刮刀刮除石膏砌块上端多余的料并刮出凸榫，待石膏浆料初成形后，端面模板抽插机构将前、后端模板抽出，刮洗装置对前、后端模板的内表面进行清洗，同时成形主体带着石膏砌块通过轨道离开机架，运行到脱模工位机，脱模工位机上的剥离销在剥离气缸的作用下插入成形主体的剥离斜楔，使两块侧模板与石膏砌块相互脱离开来，最后通过气动机构，将石膏砌块从底部模板上轻松推出。
3[0010]由于采用了上述技术方案，本实用新型具有以下优点1.由于没有上模板，石膏浆料凝固成形过程中产生的膨胀力可以得到有效释放， 明显减少了石膏浆料凝固成形对模腔模板的应力作用，延长了模板的寿命。2.活动的前、后端模板在端面模板抽插机构气缸的作用下，既完成了抽插模芯功能，又能将前、后端模板紧紧地压在两侧面模板、底部模板上，形成的模腔箍紧可靠，密封严实，不会漏浆。3.形成的石膏砌块不但尺寸直接到位，不需要二次加工，而且带有凹凸榫，便于定位墙体的制作。4.石膏砌块在脱模过程中仅与模腔底模板接触，脱模容易，产品合格率高。5.装置简单，集成程度高，制造容易，维护费用低。6.生产过程中，无须使用任何脱模剂，降低了生产成本。7.配套设备简单，生产效率高，易于实现大规模自动化流水线生产。
本实用新型的附图说明如下图1为本实用新型石膏砌块浇注自动成形、脱模装置的一种实施例；图2为图1的俯视图；图3为图1的左视图；图4为本实用新型石膏砌块浇注自动成形、脱模装置的成形主体的结构示意图；图5为图4的俯视图；图6为图4的左视图；图7为图4的右视图；图8为与本实用新型配套使用的脱模工位机的剥离机构示意图；图9为本实用新型石膏砌块浇注自动成形、脱模装置有前、后端模板的结构示意图；图10为图9的俯视图；[0029]图11为图10的左视图；图12为本实用新型石膏砌块浇注自动成形、脱模装置的模腔的结构示意图；图13为图12的左视图；图14为本实用新型石膏砌块浇注自动成形、脱模装置端面模板抽插机构部件结构示意图；图15为本实用新型石膏砌块浇注自动成形、脱模装置刮洗装置部件的结构示意图；、图16为图15的左视图；图17为本实用新型石膏砌块浇注自动成形、脱模装置刮料装置部件的结构示意图；图18为图17的俯视图。图中1.轨道；2.成形主体；3.机架；4.轨道定位卡紧装置；5.接水槽；6.刮洗片；7.刮杆；8.刮料气缸；9.刮洗推板；10.刮洗导向轴；11.刮洗气缸；12.抽插导向轴；13.抽插气缸；14.刮料导向轴；15.底板；16.防撞装置；17.模架；18.侧模板；19.上定位座；20.剥离斜楔；21.安装板；22.弹簧；23.定位销；24.底部模板；25.底部模座；26.进料口；27.前端模板；28.后端模板；29.侧模板转销；30.卡槽；31.剥离销；32.模芯； 33.喷水管；34.接料槽；35.刮刀；36.刮料推板；37.刮洗高度限位调整螺栓；38.刮洗高度限位板；39.剥离气缸.；40.定位孔；41.抽插导套；42.刮料导套；43.刮洗导套。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明如图1、2、3、4、5、6、7、12、13、14、15、16、17、18所示，本实用新型石膏砌块浇注自
动成形、脱模装置，由轨道1、成形主体2、机架3三部分组成，成形主体2上设置有模架17、 两块侧模板18、底部模板M，机架3上设置有前端模板27、后端模板28、端面模板抽插机构、刮料装置、刮洗装置，成形主体2上的两块侧模板18、底部模板M和装在机架3上的前端模板27、后端模板观之间通过定位装置、箍紧装置22、端面模板抽插机构彼此连接在一起，以形成模腔；成形主体2上设置有对应模腔的进料口 26，以及侧模板剥离斜楔20。参见图4、图7，定位装置中的上定位座19设置在模架17的上端、两块侧模板18 的内侧之间，以确保模腔的宽度尺寸；定位销23设置在模架17前、后端的左右两侧，以保证前端模板27、后端模板观插入成形主体2形成模腔时的准确位置；卡槽30设置在每个底部模座25的左右两侧，使装在其中的两块侧模板18前后定位，保证了模腔的深度尺寸。箍紧装置的弹簧22设置在两块侧模板18的外侧之间，上下设置，其使两块侧模板 18与上定位座19、底部模板M紧紧靠拢，其还起到两块侧模板18被剥离后，剥离销31退出后，两块侧模板18自动复位的作用。如图15、16，刮洗装置由刮洗片6、刮杆7、刮洗推板9、刮洗导向轴10、刮洗气缸 11、刮洗高度限位调整螺栓37、刮洗高度限位板38、刮洗导套43组成，并安装在机架3上； 前、后端模板27、观从成形主体抽出到位置的正上方，其中的刮洗片6正对前、后端模板27、 观上的模芯的空隙，刮洗片6在刮洗气缸11、刮杆7、刮洗推板9的作用下上下往复运动，对前、后端模板27J8的内表面进行清洗，清洗掉前、后端模板27J8的内表面沾附的石膏，以免影响下次合模时的密封所述的成形主体2装在轨道1上，可以随轨道1移动，在轨道1的某个预设位置， 轨道定位卡紧装置4可以将成形主体2定位卡紧，组成生产线时，成形主体2的数量可以是一个、两个或是多个，组成模腔时，依次公用前、后端模板27、28。如图4、6、7、12、13所示，模腔由五面组成，分别是一块前端模板27、一块后端模板观、两块侧模板18和一块底部模板M，模腔顶面是敞开的，没有顶部模板。如图4、5、6、7、12、13所示，一个前端模板27和后端模板28与多组侧模板18和底部模板M —起，可以围成多个模腔。如图4、6、7、10、12、13所示，两块侧模板18、底部模板24、前、后端模板27、28内面均由内镶钢板的硅胶板制成。内镶的钢板保证了模板的强度，表面的胶板既可抗石膏的强烈腐蚀，又能在组成模腔时，起到很好的密封作用。如图9、10、11、12、13所示，前、后端模板27J8上设置有模芯32、接料槽34、喷水管33，模芯32的数量可以是是一个、两个或是多个，形状可以是方形或圆形。接料槽34用于接刮刀35刮出的多余浆料，喷水管33喷出高压水将刮出的多余浆料洗除。如图4所示，底部模板M上设置有凸台，石膏砌块成形时，自动形成砌块凹榫。如图4、7所示，侧模板18上端内侧设置剥离斜楔20，通过外部剥离销31的插入， 可以侧模板18适当剥离上定位座19。如图4所示，相邻侧模板18之间、侧模板18与模架17之间均设置有弹簧22，一方面箍紧侧模板18，另方面剥离销31抽出后，使各侧模板18复位。如图1、2、3、17、18所示，刮料装置包括刮料气缸8、刮料导向轴14、刮刀35、刮料推板36、刮料导套42，刮料装置安装在机架3上、成形主体2进入机架3中定位后，刮料装置的各个刮刀35正对相应的模腔，刮刀35的下端与前后端模板27、28的顶端对齐，刮刀35 上有凹槽，刮刀35在刮料气缸8的作用下往复运动，既刮出石膏砌块的上凸榫，又刮除浇注的多余浆料。按照上述组装而成的石膏砌块浇注自动成形、脱模装置，其工作过程如下述，即 成形主体2通过轨道1运行到机架3中，轨道定位卡紧装置4将其定位卡紧，端面模板抽插机构将前、后端模板27J8插入成形主体2，定位销23将其定位，抽插气缸13将其压紧，形成模腔，石膏浆料经进料口 26灌注入模腔，在浆料初凝过程的某个时间段，刮料装置的刮刀35刮除石膏砌块上端多余的料并刮出凸榫，待石膏浆料初成形后，端面模板抽插机构将前、后端模板27、观抽出，刮洗装置的刮洗片6在刮洗气缸11、刮杆7的作用下，上下往复运动，对前、后端模板27、观的内表面进行清洗，清洗掉前、后端模板27J8的内表面沾附的石膏，以免影响下次合模时的密封，同时成形主体2带着石膏砌块离开机架3，运行到脱模工位机，脱模工位机上的剥离销31在剥离气缸39的作用下插入侧模板18的剥离斜楔20，使两块侧模板18与石膏砌块相互脱离开来，最后通过气动机构，将石膏砌块从底部模板M上轻松推出。推出砌块时，石膏砌块只与底部模板M接触，摩擦阻力小。本实用新型可以包括多个成形主体2，轨道1采用环形线，组成往复轨道生产线；也可以包括两个成形主体2， 轨道1采用直线，组成往复轨道生产线。本实用新型的工作需配备2台工位机，分别是灌浆机、脱模推料机。灌浆机负责石膏浆料的计量、搅拌和灌注；脱模推料机负责侧模板的剥离、石膏砌块推出模腔，以及模腔的清洗。整个流水线自动化程度高，产品质量稳定。
权利要求1.一种石膏砌块浇注自动成形、脱模装置，包括由模板围成的模腔，其特征在于成形主体( 通过轨道(1)运行到机架(3)中并定位卡紧；成形主体( 上设置有模架(17)、 两块侧模板(18)、底部模板(M)，机架C3)上设置有前端模板(27)、后端模板(观)、端面模板抽插机构、刮料装置、刮洗装置；成形主体⑵上的两块侧模板(18)、底部模板04)和装在机架( 上的前端模板(XT)、后端模板08)之间通过定位装置、箍紧装置、端面模板抽插机构彼此连接在一起，以形成模腔；成形主体( 上设置有对应模腔的进料口 06)，以及侧模板剥离斜楔OO)。
2.如权利要求1所述的石膏砌块浇注自动成形、脱模装置，其特征在于所述的定位装置中的上定位座(19)设置在模架(17)的上端、两块侧模板(18)的内侧之间，以确保模腔的宽度尺寸；定位销设置在模架(17)前、后端的左右两侧，以保证前端模板(27)、 后端模板08)插入成形主体( 形成模腔时的准确位置；卡槽(30)设置在每个底部模座 (25)的左右两侧，使装在其中的两块侧模板(18)前后定位，保证了模腔的深度尺寸。
3.如权利要求1所述的石膏砌块浇注自动成形、脱模装置，其特征在于所述的箍紧装置的弹簧0 设置在两块侧模板(18)的外侧之间，上下设置，使两块侧模板(18)与上定位座(19)、底部模板04)紧紧靠拢。
4.如权利要求1所述的石膏砌块浇注自动成形、脱模装置，其特征在于所述的刮洗装置包括刮洗片(6)、刮杆(7)、刮洗推板(9)、刮洗导向轴(10)、刮洗气缸(11)、刮洗高度限位调整螺栓(37)、刮洗高度限位板(38)和刮洗导套(43)，并安装在机架(3)上；其中的刮洗片(6)正对前后端模板(27、28)上的模芯的空隙。
5.如权利要求1所述的石膏砌块浇注自动成形、脱模装置，其特征在于所述的成形主体(2)在组成生产线时，其数量可以是一个、两个或是多个，组成模腔时，依次公用前、后端模板(27,28).
6.如权利要求1所述的石膏砌块浇注自动成形、脱模装置，其特征在于所述的模腔由五面组成，分别是一块前端模板(27)、一块后端模板( )、两块侧模板(18)和一块底部模板(M)，模腔顶面敞开。
7.如权利要求1或6所述的石膏砌块浇注自动成形、脱模装置，其特征在于所述的两块侧模板(18)、底部模板(M)、前、后端模板07J8)内面均由内镶钢板的硅胶板制成。
8.如权利要求1或6所述的石膏砌块浇注自动成形、脱模装置，其特征在于所述的一个前端模板07)和后端模板08)与多组侧模板(18)和底部模板04) —起，可以围成多个模腔。
9.如权利要求1所述的石膏砌块浇注自动成形、脱模装置，其特征在于所述的前、后端模板((27、28)上设置有模芯(32)、接料槽(34)、喷水管(33)，模芯(3 的数量可以是是一个、两个或是多个，形状可以是方形或圆形。
10.如权利要求1所述的石膏砌块浇注自动成形、脱模装置，其特征在于所述的底部模板04)上设置有凸台。
11.如权利要求1所述的石膏砌块浇注自动成形、脱模装置，其特征在于所述的刮料装置包括刮料气缸⑶、刮料导向轴(14)、刮刀(35)、刮料推板(36)、刮料导套(42)，刮料装置安装在机架(3)上、成形主体(2)进入机架(3)中定位后，刮料装置的各个刮刀(35)正对相应的模腔，刮刀(3 的下端与前后端模板07、观)的顶端对齐。
专利摘要一种石膏砌块浇注自动成形、脱模装置，包括由模板围成的模腔，其特征在于成形主体通过轨道运行到机架中并定位卡紧；成形主体上设置有模架、两块侧模板、底部模板，机架上设置有前端模板、后端模板、端面模板抽插机构、刮料装置、刮洗装置；成形主体上的两块侧模板、底部模板和装在机架上的前端模板、后端模板之间通过定位装置、箍紧装置、端面模板抽插机构彼此连接在一起，以形成模腔；成形主体上设置有对应模腔的进料口，以及侧模板剥离斜楔。与现有技术相比具有结构简单、可靠性高、易于实现自动化控制、制造成本低、运行和维护费用低、脱模容易、废品率低、产品一致性好、表面质量高等特点。
文档编号B28B7/26GK202029225SQ20112009707
公开日2011年11月9日 申请日期2011年4月6日 优先权日2011年4月6日
发明者应明 申请人:应明