专利名称：电熔锆刚玉工字砖模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及模具，特别是一种电熔锆刚玉エ字砖模具的制作方法。
背景技术：
电熔锆刚玉产品生产是将在电熔炉中熔化好的料液倒入砂型模具中，冷却凝固后成型。制品由于其产品特性，生产时受材料性能、生产エ艺和生产设备的影响，所以对于ー些异型产品(3个量尺以上的)、超宽、超长、超薄、不成比例砖材成型难度大，成品率低，成型的产品易产生缺陷，其中，电熔锆刚玉エ字砖，面多，如采用常规片型拼组方式，生产效率低，厚薄不一，且浪费砂型材料，且厚薄不一的片型拼组砂型易造成产品裂纹，产品质量差，所以其模具的改进和创新势在必行。
针对上述情況，为克服现有技术之缺陷，本发明之目的就是提供一种电熔锆刚玉エ字砖模具的制作方法，可有效解决现有的砂型制作效率低，成品率低，浪费材料等问题。本发明解决的技术方案是，该模具包括主体砂模、砂模上盖、浇铸冒口和排气冒ロ，砂模上盖置于主体砂模上方(覆盖、吻合)，浇铸冒ロ和排气冒ロ置于砂模上盖上的浇铸口和排气ロ正上方，主体砂模置于底板的上平面上，砂模上盖和烧铸冒ロ、排气冒ロ为水玻璃砂作原料制成；主体砂模为树脂砂作原料制成；
所述主体砂模制作时，先制作与エ字砖一祥的空心木型模具，再往空心木型模具中填充满压实的树脂砂，自硬干燥成型后，去除木型模具即可；
砂模上盖、浇注冒ロ、排气冒ロ，除材料外，均由常规方法制作；
所述的水玻璃砂是由重量比的8(Tl00目的细硅砂粒径(粒度)为:T5mm的粗硅砂水玻璃=35 40 50^55 :8 10，混合均匀后，装入木型模具，压制后在300°C温度下烘干成型；
所述树脂砂是由按重量比的40-70目硅砂呋喃树脂固化剂=100 :1. 35-1. 5 0. 6-0. 9，混合均匀组成，使用时，装入模具，压实后，静置干燥12-24小吋，自硬成型(所述的自硬成型是指，在自然环境下，自行干燥、硬化成型，公知常识，以下同)；所述的固化剂为磺酸固化剂，呋喃树脂、固化剂均为市售产品；
所述的水玻璃为市售产品，又称硅酸钠(Na20 -n Si02)，半透明粘稠状液体，无色，波美度大于 41，模数 3. I — 3. 4，密度 1.368—1.394g/ml0本发明有效利用了树脂砂自硬干燥的特点，可整体制作主体砂摸，减少片型拼组带来的尺寸偏差，提高工作效率，可整体制作厚薄均匀的主体砂摸，減少材料料费，提高成品率；同时对易简单制作的砂模上盖和冒ロ采用水玻璃砂制作，降低成本。
图I为本发明的主视图。图2为本发明的主体砂模俯视图。
图3为本发明的主体砂模主视图。图4为本发明的砂模上盖俯视图。
具体实施例方式以下结合附图和实施例对本发明的具体实施方式
作详细说明。实施例I
由图1-4所示，本发明模具包括主体砂模、砂模上盖、浇铸冒口和排气冒ロ，砂模上盖2置于主体砂模I上方(覆盖、吻合)，浇铸冒ロ 7和排气冒ロ 6置于砂模上盖上的浇铸ロ 3和排气ロ 4正上方,主体砂模置于底板5的上平面上,砂模上盖和烧铸冒ロ、排气冒ロ为水玻 璃砂作原料制成；主体砂模为树脂砂作原料制成；
所述主体砂模制作时，先制作与エ字砖一祥的空心木型模具，再往空心木型模具中填充满压实的树脂砂，自硬干燥成型后，去除木型模具即可；
砂模上盖、浇注冒ロ、排气冒ロ，除材料外，均由常规方法制作；
所述的水玻璃砂是由重量比的8(Tl00目的细硅砂粒径(粒度)为:T5mm的粗硅砂水玻璃=35 50 :8，混合均匀后，装入木型模具，压制后在300°C温度下烘干成型；
所述树脂砂是由按重量比的=40-70目硅砂呋喃树脂固化剂=100 :1. 35 :0. 6，混合均匀组成，使用时，装入模具，压实后，静置干燥12-24小吋，自硬成型(所述的自硬成型是指，在自然环境下，自行干燥、硬化成型，公知常识，以下同)；所述的固化剂为磺酸固化剂，呋喃树脂、固化剂均为市售产品；
所述的水玻璃为市售产品，又称硅酸钠(Na20 -n Si02)，半透明粘稠状液体，无色，波美度大于 41，模数 3. I — 3. 4，密度 1.368—1.394g/ml0实施例2
在具体实施中，所述的水玻璃砂是由重量比的8(Tl00目的细硅砂粒径(粒度)为3飞mm的粗硅砂水玻璃=38 58 :9，混合均匀后，装入木型模具，压制后在300°C温度下烘干成型；
所述树脂砂是由按重量比的40-70目硅砂呋喃树脂固化剂=100 :1. 4 :0. 7，混合均匀组成，使用时，装入模具，压实后，静置干燥12-24小吋，自硬成型；其它同实施例I。实施例3
在具体实施中，所述的水玻璃砂是由重量比的8(Tl00目的细硅砂粒径(粒度)为3飞mm的粗硅砂水玻璃=40 55 :10，混合均匀后，装入木型模具，压制后在300°C温度下烘干成型；
所述树脂砂是由按重量比的40-70目硅砂呋喃树脂固化剂=100 :1. 5 :0. 9，混合均匀组成，使用时，装入模具，压实后，静置干燥12-24小吋，自硬成型；其它同实施例I。本发明使用时，原料混合熔化后的溶液从浇铸冒ロ倒入，溶液至冒口上沿时停止，方法简单，适用性强，保证产品致密性，利于产品成型，提高成品率，本发明模具经试用和测试，坚固耐用，使用效果好，有效利用了树脂砂模具受高温后自然溃散的特点，避免对产品的撑力，能有效减少裂纹，提高成品率，同时结合水玻璃砂使用，避免产品色泽污染，生产效率高，大大减少了废品对环境造成的污染，其生产的产品经实际应用，取得了很好的效果，与现有产品相比，成品率由原来的60%提高到98%，生产效率提高了 I倍以上，节约生产成本40-50%，产品质量好，无开裂现象，节能环保，是 电熔锆刚玉エ字砖生产上的创新。
权利要求
1.一种电熔锆刚玉工字砖模具的制作方法，其特征在于，所述模具包括主体砂模、砂模上盖、烧铸冒口和排气冒口，砂模上盖置于主体砂模上方，烧铸冒口和排气冒口置于砂模上盖上的浇铸口和排气口正上方，主体砂模置于底板的上平面上，砂模上盖和浇铸冒口、排气冒口为水玻璃砂作原料制成；主体砂模为树脂砂作原料制成； 所述主体砂模制作时，先制作与工字砖一样的空心木型模具，再往空心木型模具中填充满压实的树脂砂，自硬干燥成型后，去除木型模具即可； 砂模上盖、浇注冒口、排气冒口，除材料外，均由常规方法制作； 所述的水玻璃砂是由重量比的8(Tl00目的细硅砂粒径为3飞mm的粗硅砂水玻璃=35 40 :5(T55 :8 10，混合均匀后，装入木型模具，压制后在300°C温度下烘干成型； 所述树脂砂是由按重量比的40-70目硅砂呋喃树脂固化剂=100 :1. 35-1. 5 0.6-0. 9，混合均匀组成，使用时，装入模具，压实后，静置干燥12-24小时，自硬成型；所述的固化剂为磺酸固化剂； 所述的水玻璃波美度大于41，模数3. I — 3. 4，密度1.368—1.394g/ml。
2.根据权利要求I所述的电熔锆刚玉工字砖模具的制作方法，其特征在于，所述的水玻璃砂是由重量比的8(Tl00目的细硅砂粒径为T5mm的粗硅砂水玻璃=35 50 :8，混合均匀后，装入木型模具，压制后在30(TC温度下烘干成型； 所述树脂砂是由按重量比的40-70目硅砂呋喃树脂固化剂=100 :1. 35 :0. 6，混合均匀组成，使用时，装入模具，压实后，静置干燥12-24小时，自硬成型。
3.根据权利要求I所述的电熔锆刚玉工字砖模具的制作方法，其特征在于，所述的水玻璃砂是由重量比的8(Tl00目的细硅砂粒径为T5mm的粗硅砂水玻璃=38 58 :9，混合均匀后，装入木型模具，压制后在30(TC温度下烘干成型； 所述树脂砂是由按重量比的40-70目硅砂呋喃树脂固化剂=100 :1. 4 :0. 7，混合均匀组成，使用时，装入模具，压实后，静置干燥12-24小时，自硬成型。
4.根据权利要求I所述的电熔锆刚玉工字砖模具的制作方法，其特征在于，所述的水玻璃砂是由重量比的80 100目的细硅砂粒径为3飞mm的粗硅砂水玻璃=40 55 :10，混合均匀后，装入木型模具，压制后在30(TC温度下烘干成型； 所述树脂砂是由按重量比的40-70目硅砂呋喃树脂固化剂=100 :1. 5 :0. 9，混合均匀组成，使用时，装入模具，压实后，静置干燥12-24小时，自硬成型。
全文摘要
本发明涉及电熔锆刚玉工字砖模具的制作方法，有效解决成品率低，浪费材料等问题，其解决的技术方案是，该模具包括主体砂模、砂模上盖、浇铸冒口和排气冒口，砂模上盖置于主体砂模上方，浇铸冒口和排气冒口置于砂模上盖上的浇铸口和排气口正上方，主体砂模置于底板的上平面上，砂模上盖和浇铸冒口、排气冒口为水玻璃砂作原料制成；所述主体砂模，先制作与工字砖一样的空心木型模具，再往空心木型模具中填充满压实的树脂砂，自硬干燥成型，去除木型模具，本发明利用树脂砂自硬干燥的特点，整体制作主体砂模，减少片型拼组带来的尺寸偏差，提高工作效率，减少材料料费，提高成品率，对砂模上盖和冒口采用水玻璃砂制作，降低成本。
文档编号C04B28/26GK102806595SQ20121029095
公开日2012年12月5日 申请日期2012年8月16日 优先权日2012年8月16日
发明者龙沾卫, 宁本荣 申请人:郑州远东耐火材料有限公司