本发明涉及陶瓷制造工艺领域，具体涉及一种连体坐便器坯体粘接生产工艺。
背景技术：
传统涂浆粘接工艺都是通过人工进行的。注浆工将粘接浆导入一个有漏嘴的布袋中，沿着本体坯体上的粘接面，一边缓慢匀速移动，一边匀速挤压布袋将粘接浆涂抹在粘接面上，再用手指抹匀粘接浆。接着将圈箱一体坯体对准本体坯体上的粘接面进行粘接，并用手握住圈箱两侧向下用力，使得本体坯体与圈箱一体坯体受挤压粘接得更加牢固。但是，人为用力挤压本体坯体与圈箱一体坯体往往造成坯体损坏或粘接不良。另外，这种粘接工艺，人力成本高，自动化程度低，劳动效率低。
技术实现要素：
本发明的目的在于解决现有技术中的问题，提供一种将连体坐便器圈箱一体坯体与本体坯体进行粘接的工艺，能显著降低因挤压力过大而造成的坯体破损的比例或因挤压力过低而造成的粘接不良的比例，且自动化程度高，劳动效率高。
为达成上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种将连体坐便器圈箱一体坯体与本体坯体进行粘接的工艺，包括：步骤1：控制机械手将圈箱一体坯体以圈部下表面向上的状态运送至涂浆区，并将圈箱一体坯体的圈部下表面上人为设置的涂浆起始点对准至涂浆针下；步骤2：控制涂浆罐压缩空气阀门开启，使粘接浆通过涂浆针吐出，压缩空气压强为0.1-0.3Mpa；步骤3：控制机械手带动圈箱一体坯体相对于涂浆针进行水平运动，使圈箱一体坯体的圈部下表面上人为设置的涂浆路径匀速通过涂浆针下；并确保粘接浆流动覆盖整个圈箱一体坯体的圈部下表面；步骤4：控制涂浆罐压缩空气阀门关闭；步骤5：控制机械手将圈箱一体坯体以圈部下表面向上的状态运送至本体高压注浆机上本体坯体与已经打开的底模之间，本体坯体与圈箱一体坯体的圈部下表面相对的待粘接面方向向下；步骤6：控制机械手将圈箱一体坯体抬升至圈部下表面上的涂浆面与本体坯体相对的待粘接面平行接触且外缘吻合；步骤7：控制机械手将 圈箱一体坯体继续抬升3-5mm，使圈箱一体坯体与本体坯体相互挤压粘接在一起。其中步骤4与步骤5可依序进行，也可同时进行。
进一步地，在步骤1开始前或步骤4开始前或步骤5开始前还包括：步骤0.1：控制机械手将圈箱一体坯体以圈部下表面向上的状态运送至吸水区，使吸水管没于圈箱一体坯体表面沟槽积水中；步骤0.2：控制与吸水管相连的真空泵打开，通过吸水管吸出圈箱一体坯体表面沟槽中的水，直至圈箱一体坯体表面的自由水被吸干；步骤0.3：控制与吸水管相连的真空泵关闭。
本发明所述的技术方案相对于现有技术，取得的有益效果是：
1、由于采用机械手代替人工，因此提高了自动化程度和劳动效率。
2、由于采用了将圈箱一体坯体与本体坯体倒置粘接的工艺，适应了全包连体坐便器高压注浆时圈箱一体坯体和本体坯体均倒置注浆的特点，使粘接工艺与注浆工艺的衔接更紧凑。
3、在粘接过程中，定量化抬升距离，使挤压能控制在不损坏坯体的范围内。如果抬升量小于3mm，则易发生粘接不牢的的问题，如果抬升量大于5mm，则易发生坯体损坏的问题。通过机械手的行程控制，将抬升距离精确控制，则能显著降低因挤压力过大而造成坯体破损的比例或因挤压力过低而造成的粘接不良的比例。
4、高压浇注过程中，坯体脱模时需要注气以在坯体表面形成水膜，因此坯体沟槽易残留自由水。此时在粘接工艺中将坯体表面的自由水吸干，能更好地适应高压注浆工艺，并提高粘接质量。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
在本发明实施例中，连体坐便器圈箱一体坯体脱模完毕后，机械手将圈箱一体坯体以脱模时的状态即圈部下表面向上的状态运送至吸水区，使吸水管没于圈箱一体坯体表面沟槽积水中。
控制与吸水管相连的真空泵打开，通过吸水管吸出圈箱一体坯体表面沟槽中的水，直至圈箱一体坯体表面的自由水被吸干。
待自由水吸干后，控制真空泵关闭。
机械手再将圈箱一体坯体以圈部下表面向上的状态运送至涂浆区，运送过程中，机械手离开高压注浆机后，圈箱一体高压注浆机即开始启动新一轮的合模作业。机械手将圈箱一体坯体的圈部下表面上人为设置的涂浆起始点对准至涂浆针下5mm处。
此时，控制涂浆罐压缩空气阀门开启，压缩空气将涂浆罐中的粘接浆从涂浆罐中挤压至涂浆针并由涂浆针吐出。本实施例中，压缩空气压强设置在0.2Mpa。
机械手带动圈箱一体坯体相对于涂浆针进行水平运动，使圈箱一体坯体的圈部下表面上人为设置的涂浆路径匀速通过涂浆针下。涂浆路径设置应确保粘接浆流动覆盖整个圈箱一体坯体的圈部下表面。粘接浆能否流动覆盖整个圈箱一体坯体的圈部下表面，由粘接浆的流动性和圈箱一体坯体圈宽决定。如果粘接浆的流动性不好，或圈宽过宽，则需要将涂浆路径设置为之字形，以使粘接浆流动覆盖整个圈箱一体坯体的圈部下表面。
当整个涂浆路径均完成涂浆后，则控制涂浆罐压缩空气阀门关闭，涂浆针不再吐浆。
此时，即可控制机械手将圈箱一体坯体以圈部下表面向上的状态运送至本体高压注浆机上本体坯体与已经打开的底模之间。需要注意，此时，本体坯体只有底模开模，侧边模和顶模均未开模。而此时，本体坯体与圈箱一体坯体的圈部下表面相对的待粘接面是向下的。
控制机械手将圈箱一体坯体抬升至圈部下表面上的涂浆面与本体坯体相对的待粘接面平行接触且需要使二者外缘能够吻合，以避免相互交错导致粘接后存在明显的粘接痕迹。
再次控制机械手将圈箱一体坯体继续抬升3-5mm，使圈箱一体坯体与本体坯体相互挤压粘接在一起。如果抬升量小于3mm，则易发生粘接不牢的的问题，如果抬升量大于5mm，则易发生坯体损坏的问题。通过机械手的行程控制，将抬升距离精确控制，则能显著降低因挤压力过大而造成坯体破损的比例或因挤压力过低而造成的粘接不良的比例。
在本实施例中，由于采用机械手代替人工，因此提高了自动化程度和劳动效率。由于采用了将圈箱一体坯体与本体坯体倒置粘接的工艺，适应了全包连体坐便器高压注浆时圈箱一体坯体和本体坯体均倒置注浆的特点，使粘接工艺与注浆工艺的衔接更紧凑。
高压浇注过程中，坯体脱模时因需要注气以在坯体表面形成水膜，因此坯体沟槽易残留自由水。此时在粘接工艺中将坯体表面的自由水吸干，能更好地适应高压注浆工艺，并提高粘接质量。
上述说明描述了本发明的优选实施例，但应当理解本发明并非局限于上述实施例，且不应看作对其他实施例的排除。通过本发明的启示，本领域技术人员结合公知或现有技术、知识所进行的改动也应视为在本发明的保护范围内。