一种装配式混凝土填充墙及装配方法与流程

本发明涉及建筑工程技术领域，特别涉及一种装配式混凝土填充墙及装配方法。

背景技术：

目前，填充墙的材料可大体分为轻质砖、砌块和板材三类，大多采用轻质砖或砌块砌筑填充墙，轻质隔墙板只作为框架填充墙内墙来使用，砌筑的施工方法效率低下，消耗大量的劳动力。轻质隔墙板主要具有以下缺点：一、不能满足框架填充墙的整体强度要求，钢框架和填充墙是刚性连接，填充墙和钢框架不能协同变形，在地震作用下，填充墙容易损坏；二、装配时，需要在房屋主体结构打安装孔，对房屋主体有破坏，尤其屋顶打螺栓孔容易影响屋顶对上层结构的承重力性能，造成安全隐患。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种装配式混凝土填充墙及装配方法，安装方便，且相比轻质隔墙板，结构强度大。

本发明提供的装配式混凝土填充墙，包括：多个从下到上依次连接的填充墙单元；每个所述填充墙单元包括：混凝土的墙体和埋设在所述墙体内的骨架，所述骨架为沿墙体厚度方向设置的三层结构，包括贴近所述墙体前后表面设置的两个钢筋网、以及设于两个钢筋网之间的钢板，所述钢板沿竖直方向设置，所述钢板的两端分别连接有水平设置的法兰板，相邻两个墙体的法兰板通过螺栓连接。

根据本发明提供的一实施方式，所述墙体内设有多个容纳腔，每个所述容纳腔内均填充隔音材料。

根据本发明提供的一实施方式，多个所述容纳腔沿墙体厚度方向分三层布置，且相邻两层的容纳腔交错设置。

根据本发明提供的一实施方式，还包括举升单元和移墙单元，所述举升单元位于最上层的填充墙单元的上方；

所述举升单元包括底座、举升台和预压装置，所述举升台设置在所述底座的上方，所述举升台沿墙体厚度方向的宽度大于所述填充墙单元的墙体厚度，所述底座的上端面设有多个沉孔，每个所述沉孔内滑动设置有一个导向杆，所述导向杆连接在所述举升台的下端面，每个所述导向杆的外侧套设有一个压簧，所述压簧支撑在所述底座和所述举升台之间；

所述底座的上端面设有沿墙体宽度方向延伸的第一通槽，所述举升台的下端面沿墙体宽度方向设有与所述第一通槽相应的第二通槽，所述底座和所述举升台之间还设有隔音板；所述隔音板的下端插入所述第一通槽，上端插入所述第二通槽；

所述预压装置为两套，分别安装于举升单元沿墙体宽度方向的两端，每套预压装置包括上梁、下梁、以及连接在所述上梁和所述下梁之间的两个螺杆；其中，两个所述螺杆竖直分布在每套预压装置沿墙体厚度方向的两侧，所述上梁设有两个可自由转动的第一齿轮，以及位于两个第一齿轮之间的第二齿轮，所述下梁设有螺纹孔，所述每个螺杆的上端与两个第一齿轮中的一个齿轮通过可拆卸的方式同轴连接，下端适配在所述下梁的螺纹孔中，每个螺杆的下端设有可拆卸的限位凸台，以限制下梁和上梁之间的最大距离，两个所述第一齿轮均与所述第二齿轮啮合，至少一个所述第一齿轮设有用于驱动其转动的主动轮，所述主动轮的轮轴连接有可拆卸的棘轮扳手；所述举升台沿墙体厚度方向设有第一通孔，所述底座沿墙体厚度方向设有第二通孔，所述上梁穿设在所述第一通孔中，所述下梁穿设在所述第二通孔中；

所述底座设置在所述填充墙单元的上端，并通过螺栓与所述填充墙单元的法兰板连接；每个所述填充墙单元的墙体的上端和下端、以及所述底座的下端均沿所述墙体的宽度方向设有t形槽，相邻的两个t形槽组成工形槽，并在所述工形槽内插入有工字钢，使得相邻的两个单元连接在一起；

位于最底层的填充墙单元的下端沿厚度方向设有第三通槽；

所述移墙单元包括底盘和升降台，所述底盘的下方设有万向轮，所述升降台通过千斤顶设置在所述底盘上，当所述升降台降低最低点时，所述升降台的高度小于所述第一通槽的深度，使得所述升降台能够穿入所述第三通槽；所述升降台上设有滑轨，所述滑轨上滑动连接有前挡板和后挡板，且所述前挡板和所述后挡板分别位于所述墙体厚度方向的两侧，所述升降台沿所述滑轨长度方向的两端分别螺纹连接一组紧固螺栓，其中一组所述紧固螺栓抵靠在所述前挡板远离墙体的一端，另一组所述紧固螺栓抵靠在所述后挡板远离墙体的一端，使得所述紧固螺栓转动时，沿滑轨方向移动，分别将所述前挡板和所述后档板抵靠在所述填充墙单元的墙体两侧。

根据本发明提供的一实施方式，每个所述举升单元包括多个预压装置。

根据本发明提供的一实施方式，所述移墙单元为多个。

本发明提供的装配式混凝土填充墙，包括：多个从下到上依次连接的填充墙单元；每个所述填充墙单元包括：混凝土的墙体和埋设在所述墙体内的骨架，所述骨架为沿墙体厚度设置的三层，包括分别嵌在所述墙体前后表面的两个钢筋网、以及设于两个所述钢筋网之间的钢板，所述钢板沿竖直方向设置，所述钢板的两端分别连接有水平设置的法兰板，相邻两个墙体的法兰板通过螺栓连接。

本发明提供的装配式混凝土填充墙的工作原理如下：通过从上到下组合多个填充墙单元，形成填充墙，使得填充墙可以在工厂预制，安装现场组装，不需在现场支模，浇灌水泥，提高了安装现场的施工效率；且每个填充墙单元的内部设有三层骨架，相邻的两个墙体之间通过螺栓连接，相比轻质隔板墙结构强度大，隔音效果好。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为一实施例提供的装配式混凝土填充墙的结构示意图；

图2为图1的放大a视图；

图3为图1中装配式混凝土填充墙的右视图；

图4为图3的放大b视图；

图5为预压装置的结构示意图；

图6为移墙单元的结构示意图。

附图标记说明如下：

10填充墙单元

11工字钢

12第三通槽

13螺栓

20举升单元

21底座

212第二通孔

22举升台

221第二通槽

222第一通孔

23隔音板

24导向杆

25压簧

30预压装置

31上梁

311第一齿轮

312第二齿轮

32下梁

33螺杆

331主动轮

40移墙单元

41底盘

42升降台

43万向轮

441前挡板

442后挡板

45紧固螺栓

46千斤顶

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。

参照图1到图6，一实施中，本发明提供的装配式混凝土填充墙，包括：多个从下到上依次连接的填充墙单元10；每个所述填充墙单元10包括：混凝土的墙体和埋设在所述墙体内的骨架，所述骨架为沿墙体厚度方向设置的三层结构，包括贴近所述墙体前后表面设置的两个钢筋网、以及设于两个钢筋网之间的钢板，所述钢板沿竖直方向设置，所述钢板的两端分别连接有水平设置的法兰板，相邻两个墙体的法兰板通过螺栓13连接。

本实施例提供的装配式混凝土填充墙的工作原理如下：通过从上到下组合多个填充墙单元10，形成填充墙，使得填充墙可以在工厂预制，安装现场组装，不需在现场支模，浇灌水泥，提高了安装现场的施工效率；且每个填充墙单元10的内部设有三层骨架，相邻的两个墙体之间通过螺栓13连接，相比轻质隔板墙结构强度大，隔音效果好。

为了进一步地提高隔音效果，所述墙体内设有多个容纳腔，每个所述容纳腔内均填充隔音棉。多个所述容纳腔沿墙体厚度方向分三层布置，且相邻两层的容纳腔交错设置，从而使得沿墙体厚度的每个位置均有隔音棉。

由于现有室内隔墙安装时，需要在屋顶、地面墙壁打孔，对房屋主体有破坏，尤其屋顶打螺栓孔容易影响屋顶对上层结构的承重力性能，造成安全隐患。本实施例的装配式混凝土填充墙还可实现无损安装，具体地，还包括举升单元20和移墙单元40，所述举升单元20位于最上层的填充墙单元10的上方。

所述举升单元20包括底座21、举升台22和预压装置30，所述举升台22设置在所述底座21的上方，所述举升台22沿墙体厚度方向的宽度大于所述填充墙单元10的墙体厚度，通过提高与天花板的接触面积，增加厚度方向的稳定性，所述底座21的上端面设有多个沉孔，每个所述沉孔内滑动设置有一个导向杆24，所述导向杆24连接在所述举升台22的下端面，每个所述导向杆24的外侧套设有一个压簧25，所述压簧25支撑在所述底座21和所述举升台22之间。

所述底座21的上端面设有沿墙体宽度方向延伸的第一通槽，所述举升台22的下端面沿墙体宽度方向设有与所述第一通槽相应的第二通槽221，所述底座21和所述举升台22之间还设有隔音板23；所述隔音板23的下端插入所述第一通槽，上端插入所述第二通槽221。

所述预压装置30为两套，分别安装于举升单元20沿墙体宽度方向的两端，每套预压装置30包括上梁31、下梁32、以及连接在所述上梁31和所述下梁32之间的两个螺杆33；其中，两个所述螺杆33竖直分布在每套预压装置沿墙体厚度方向的两侧，所述上梁31设有两个可自由转动的第一齿轮311，以及位于两个第一齿轮之间的第二齿轮312，所述下梁32设有螺纹孔，所述每个螺杆33的上端与两个第一齿轮311中的一个齿轮通过可拆卸的方式同轴连接，下端适配在所述下梁32的螺纹孔中，每个螺杆33的下端设有可拆卸的限位凸台，以限制下梁和上梁之间的最大距离，两个所述第一齿轮311均与所述第二齿轮312啮合，至少一个所述第一齿轮311设有用于驱动其转动的主动轮331，所述主动轮331的轮轴连接有可拆卸的棘轮扳手；所述举升台22沿墙体厚度方向设有第一通孔222，所述底座21沿墙体厚度方向设有第二通孔212，所述上梁31穿设在所述第一通孔222中，所述下梁32穿设在所述第二通孔212中。

所述底座21设置在所述填充墙单元10的上端，并通过螺栓13与所述填充墙单元10的法兰板连接；每个所述填充墙单元10的墙体的上端和下端、以及所述底座21的下端均沿所述墙体的宽度方向设有t形槽，相邻的两个t形槽组成工形槽，并在所述工形槽内插入有工字钢11，使得相邻的两个单元连接在一起。

所述填充墙单元10的下端沿厚度方向设有第三通槽12；所述移墙单元40包括底盘41和升降台42，所述底盘41的下方设有万向轮43，所述升降台42通过千斤顶46设置在所述底盘41上，当所述升降台42降低最低点时，所述升降台42的高度小于所述第一通槽的深度，使得所述升降台42能够穿入所述第三通槽12；所述升降台42上设有滑轨，所述滑轨上滑动连接有前挡板441和后挡板442，且所述前挡板441和所述后挡板442分别位于所述墙体厚度方向的两侧，所述升降台42沿所述滑轨长度方向的两端分别螺纹连接一组紧固螺栓45，其中一组所述紧固螺栓45抵靠在所述前挡板441远离墙体的一端，另一组所述紧固螺栓45抵靠在所述后挡板442远离墙体的一端，使得所述紧固螺栓45转动时，沿滑轨方向移动，分别将所述前挡板441和所述后档板抵靠在所述填充墙单元10的墙体两侧。

本实施例中，预压装置30和移墙单元40均为多个，每个预压装置30和移墙单元40均为可拆除的结构。由于每个螺杆33的下端均与下梁32螺纹连接，螺杆33同向转动时，可驱动下梁32沿竖直方向移动。举升台22和底座21通过压簧25连接，并设有导向杆24，导向杆24可防止举升台22跑偏。

由于举升单元20的底座21和举升台22之间留有移动间隙，因此为了加强隔音效果，所述底座21的上端面沿宽度方向设有第一通槽，所述举升台22的下端面沿宽度方向设有与所述第一通槽相应的第二通槽221，所述底座21和所述举升台22之间还设有隔音板23；所述隔音板23的下端插入所述第一通槽，上端插入所述第二通槽221。从而通过隔音板23阻隔间隙处的声音。

另一方面，由于采用压簧25使举升台22顶紧在天花板上，使得对天花板的压力控制在压簧25的压力内，防止压力过大，破坏天花板和底板，同时在地震等造成地面或天花板震动时，压簧25吸收震动，防止震动造成填充墙破坏。

本实施例提供的装配式混凝土填充墙装配方法如下：

步骤s1，将棘轮扳手连接在其中一个主动轮331的轮轴上，转动主动轮331，驱动两个第一齿轮311同向转动，使得两侧的螺杆33同向转动，使得上梁31和下梁32相互靠近，上梁31设置在举升台22的第一通孔222中，下梁32设置在底座21的第二通孔212中，带动举升台22和底座21相互靠近，并压缩压簧25；

步骤s2，依次将多个填充墙单元10、以及举升单元20通过工字梁连接在一起。

步骤s3，将移墙单元40的升降台42插入位于最下方的填充墙单元10的第三通槽12中，通过千斤顶46抬高升降台42的高度，并与填充墙单元10抵靠；

步骤s4，分别将前挡板441和后挡板442安装在墙体两侧，并滑动设置在升降台42的导轨中；

步骤s5，分别转动两组紧固螺栓45，将前挡板441和后挡板442抵靠在墙体的表面，夹紧墙体；

步骤s6，继续通过千斤顶46抬高升降台42的高度，将组合后的填充墙抬起，并通过底盘41的万向轮43移动填充墙，调整填充墙的角度和位置，使得填充墙位于安装位；

步骤s7，通过千斤顶46降低升降台42的高度，将填充墙放置到底板上，并松开紧固螺栓45，拆除移墙单元40；

步骤s8，通过棘轮扳手转动其中一个主动轮331，使上梁31和下梁32相互远离，举升台22在压簧25的作用下升高，并顶在天花板上，拆除预压装置30；

步骤s9，通过螺栓13连接相邻两个墙体的法兰板，通过螺栓13连接举升单元20的底座21和最上层的填充墙单元10。

本实施例提供的装配式混凝土填充墙装配方法不可改变上述施工步骤，例如，如果将步骤s9调整到步骤s8之前，容易由于举升台22在压簧25的作用下顶在天花板上后，会给下方的填充墙单元10向下的作用力，导致填充墙单元10发生变形压缩，紧固后的螺栓13将松动，导致墙体不稳。再例如，如果没有步骤s3到s6，由于组装该填充墙时，需要将工字钢11从墙体宽度方向的一侧插入墙体，需要在比安装位更宽的位置施工，组装后，墙体重量大，不便于移动，工作强度大，且移动中容易造成墙体倾倒，发生安全事故。移墙单元40设有万向轮43，移动中与地面摩擦力小，方便移动。前挡板441和后挡板442夹紧墙体单元，可防止倾倒。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

本发明的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。

在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。