飞机舱门玻璃非金属钻孔装置和方法与流程

本发明涉及航空领域机械加工技术，尤其涉及一种飞机舱门玻璃非金属钻孔装置和方法。

背景技术：

飞机舱门玻璃一般具有曲面的外形，对此类舱门玻璃钻制铆钉孔时困难较大。通常，对不同曲面外形的飞机舱门玻璃，都是使用特别定制的带型面的铝制或者钢制钻模。

申请人经研究发现：当飞机舱门玻璃体积较大，曲面弯曲度较大，曲率变化无常时，需要采用的钻模就需要考虑更多的因素，比如钻模的刚性、可加工性、体积重量等因素。如果采用铝制或者钢制钻模，则存在钻模加工难度大，加工经济性差，重量大导致操作性差等缺点。

技术实现要素：

本发明的目的是：提出一种飞机舱门玻璃非金属钻孔装置和方法，以解决现有的飞机舱门玻璃钻模加工难度大，加工经济性差，重量大导致操作性差等问题。

第一方面，本发明提出了一种飞机舱门玻璃非金属钻孔装置。该装置包括：

模体座1、钻模体2、胶注衬套3、钻套4、定位插销5、工艺插销6、压紧器7和压条9，其中：

模体座1上设置有凹槽；

凹槽用于放置飞机舱门玻璃与压条9；

钻模体2与模体座1用于将飞机舱门玻璃与压条9夹在中间；

在模体座1上环绕钻模体2一周布置有多个快速压紧器7；

压紧器7用于将模体座1和钻模体2压紧；

在模体座1上安装有胶注衬套3；

基于工艺插销6翻制出钻模体2上的铆钉孔位置处设置有钻套4；

模体座1和钻模体2为非金属材料。

第二方面，本发明提出了一种飞机舱门玻璃非金属钻孔方法。该方法包括以下步骤：

由数控机床加工出模体座1上的玻璃钢工作表面以及铆钉孔位；

翻制钻模体2，按飞机舱门玻璃与压条9的厚度值在模体座1上垫加一定厚度值的垫料，沿着铆钉孔区域用玻璃钢材料翻制出钻模体2的型面，再借用工艺插销6翻制出钻模体2上的铆钉孔位并镶嵌钻套4；

翻制完钻模体2后去掉垫料；

在模体座1上安装有胶注衬套3，由胶泥8固定，在胶注衬套3的孔位处，借用定位插销5翻制出同样带胶注衬套3的钻模体2的定位孔。

本发明实施例可以采用非金属材料，具有重量轻，加工难度小，制造成本低等特点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一实施例的飞机舱门玻璃非金属钻孔装置的结构示意图；

图2是本发明一实施例的图1的爆炸示意图；

图3是本发明一实施例的图1的第一角度的剖视图；

图4是本发明一实施例的图1的第二角度的剖视图。

其中：模体座1、钻模体2、胶注衬套3、钻套4、定位插销5、工艺插销6和快速压紧器7。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下，所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面将详细描述本发明的各个方面的特征和示意性实施例。在下面的详细描述中，提出了许多具体细节，以便提供对本发明的全面理解。但是，对于本领域的技术人员来说很明显的是，本发明可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本发明的示例来提供对本发明的更好的理解。本发明决不限于下面所提出的任何具体设置和方法，而是在不脱离本发明的精神的前提下覆盖了结构、方法、器件的任何改进、替换和修改。在附图和下面的描述中，没有示出公知的结构和技术，以避免对本发明造成不必要的模糊。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明实施例及实施例中的特征可以互相结合，各个实施例可以相互参考和引用。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

图1是本发明一实施例的飞机舱门玻璃非金属钻孔装置的结构示意图；图2是本发明一实施例的图1的爆炸示意图。

请参阅图1、图2，最底下是模体座1，需要钻制铆钉孔的飞机舱门玻璃与压条9放置于模体1上，最上方是钻模体2，钻模体2与模体座1将飞机舱门玻璃与压条9夹在中间，在模体座1上环绕钻模体2一周布置了快速压紧器7用于压紧钻模体2。

在一些实施例中，飞机舱门玻璃非金属钻孔装置可以包括：模体座1、钻模体2、胶注衬套3、钻套4、定位插销5、工艺插销6、压紧器7和压条9。其中：模体座1上设置有凹槽；凹槽用于放置飞机舱门玻璃与压条9；钻模体2与模体座1用于将飞机舱门玻璃与压条9夹在中间；在模体座1上环绕钻模体2一周布置有多个快速压紧器7；压紧器7用于将模体座1和钻模体2压紧；在模体座1上安装有胶注衬套3；基于工艺插销6翻制出钻模体2上的铆钉孔位置处设置有钻套4；模体座1和钻模体2为非金属材料。

在一些实施例中，钻模体2的型面为沿着铆钉孔区域用玻璃钢材料翻制出的型面。该型面可以是不规则的型面，例如，曲面。

在一些实施例中，钻模体2的空间尺寸在900mm×500mm×100mm的范围以内。

在一些实施例中，钻模体2厚度值大于等于10mm且小于等于15mm。较佳的，钻模体2厚度值为12mm。

在一些实施例中，钻模体2宽度值大于等于25mm且小于等于35mm。较佳的，钻模体2厚度值为30mm。

申请人经研究发现钻模体2的立体的尺寸大小对后期的钻模和钻孔有着非常大的影响，例如，厚度太厚不仅会增加重量，造成加工困难，还会增强刚度，减少弹性，增大夹紧飞机舱门玻璃操作的难度，还容易损伤玻璃。

图3是本发明一实施例的图1的第一角度的剖视图；图4是本发明一实施例的图1的第二角度的剖视图。

钻模制造过程可以如下所示：

s1：由数控机床加工出模体座1上的玻璃钢工作表面以及铆钉孔位。

s2：翻制钻模体2，参阅图3的a-a剖视图，按飞机舱门玻璃与压条9的厚度值在模体座1上垫加一定厚度值的垫料，沿着铆钉孔区域用玻璃钢材料翻制出钻模体2的型面，为保证钻模体2有足够的刚性并考虑轻便的重量需求，厚度值大约为12mm，宽度约30mm，然后再借用工艺插销6翻制出钻模体2上的铆钉孔位并镶嵌钻套4。

翻制完钻模体2后去掉垫料，一个900mm×500mm×100mm的钻模体2重量不到4斤，非常轻便。

s3：参阅图4的b-b剖视图，是钻模体2在模体座1上的定位结构示意图，在模体座1上安装有胶注衬套3，由胶泥8固定，在胶注衬套3的孔位处，借用定位插销5翻制出同样带胶注衬套3的钻模体2的定位孔。

钻模用于钻制飞机舱门玻璃与压条9铆钉孔位的过程简介：

s1：将飞机舱门玻璃与压条9放置于模体座1上的凹槽内定位。

s2：将钻模体2放置于模体座1和飞机舱门玻璃与压条9的上方，并用定位插销5定位于模体座1上，使飞机舱门玻璃与压条9被夹于模体座1与钻模体2之间。

s3：扳动快速压紧器7压紧钻模体2使之牢牢贴靠于模体座1上固定不动。

s4：利用钻模体2上的钻套4对飞机舱门玻璃与压条9进行铆钉孔钻制。

s5：完成钻孔作业，依次打开快速压紧器7、拔掉定位插销5、取下钻模体2，即可取出已完成铆钉孔钻制的飞机舱门玻璃与压条9。

上述发明实施例的钻模可以一次制造，可多次重复使用，可以减少加工成本，减少资源浪费。

最后应该说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可以轻易想到各种等效的修改或者替换，这些修改或者替换都应该涵盖在本发明的保护范围之内。