一种拆装方便及控制精度高的装配式综合管廊侧墙模具装置的制作方法

本发明涉及装配式建筑模具的技术领域，更具体地说是涉及装配式管廊侧墙模具的技术领域。

背景技术：

建筑行业“副产物”包括大气污染、噪音污染、建筑垃圾等，其中建筑垃圾影响不可忽视。据估算，每建成一万平方米的新建筑就会产生600吨的建筑垃圾，每拆除一平米旧建筑就会产生1吨的建筑垃圾。最近几年，装配式建筑发展迅猛，相对于传统建筑，其具有低碳节能、绿色环保、高品质等优点，是“绿色建筑”关键技术之一。装配式建筑模具作为制造工具，它的研发和制造制约着装配式建筑发展。目前，市面上针对市政工程地下综合管廊侧墙预制件的装配式建筑模具存在以下几点不足之处：一是在浇筑混凝土时巨大的冲击力或者热胀冷缩等因素容易加大模具的变形偏移，从而降低了综合管廊侧墙的浇注精度，无法保证综合管廊侧墙预制件的浇注质量；二是传统的装配式建筑模具结构较为复杂，拆装不便，费时费力，十分不利于脱模等操作，降低了综合管廊侧墙预制件的生产效率。

技术实现要素：

本发明的目的就是为了解决上述之不足而提供一种结构简单，拆装方便，省时省力，便于脱模，可提高预制件生产效率，并具有较高的浇注精度，可有效保证预制件的浇注质量的拆装方便及控制精度高的装配式综合管廊侧墙模具装置。

本发明为了解决上述技术问题而采用的技术解决方案如下：

一种拆装方便及控制精度高的装配式综合管廊侧墙模具装置，它包括有枕梁、底板、成对的端模板、第一外侧板、第一侧挡板、第二外侧板、第二侧挡板、第三侧挡板、成对的端挡板、测距传感器、电机、导向槽、给进块、限位螺杆、成对的限位螺母、成对的垫片、加固梁、预埋件支架、第一螺栓和第二螺栓，所述底板固定架置在枕梁上，在底板的两端部和两侧部分别开设有第一螺孔和第二螺孔，所述第一外侧板和第二外侧板分别通过枢轴铰接安装在底板的两侧部，所述第二螺栓分别从第一外侧板和第二外侧板上穿过，并旋置在底板两侧部的第二螺孔内，所述成对的端模板分别位于底板的两端部，该端模板呈l形，成对端模板的一侧部通过第三螺栓和第三螺母与第一外侧板连接，成对端模板的另一侧部通过第四螺栓和第四螺母与第二外侧板连接，所述第一螺栓从成对的端模板穿过，并旋置在底板的第一螺孔内，所述第一侧挡板通过第五螺栓和第五螺母与成对的端模板连接，所述成对端挡板的底部通过第六螺栓和第六螺母安装在成对的端模板上，所述第二侧挡板通过第七螺栓和第七螺母与成对端挡板的一侧部连接，所述第三侧挡板通过第八螺栓和第八螺母与成对端挡板的另一侧部连接，所述预埋件支架的两端部通过第九螺栓和第九螺母安装在第一侧挡板和第二侧挡板上，在预埋件支架上开设有连接孔，所述加固梁分别通过第十螺栓与第一外侧板、第一侧挡板、第二侧挡板、第三侧挡板和第二外侧板连接，在第二外侧板上设置有第一支撑座，所述导向槽固定安装在第一支撑座上，所述电机固定安装在导向槽上，所述给进块活动卡置在导向槽内，在给进块上开设有调节螺孔，在电机的输出轴上设置有调节螺杆，该调节螺杆旋置在给进块的调节螺孔内，给进块抵靠在第三侧挡板上，所述测距传感器通过支板固定安装在第二外侧板上，该测距传感器与第三侧挡板相对应，在第二外侧板上设置有第二支撑座，所述限位螺杆卡置在第二支撑座上，所述成对的垫片分别套置在限位螺杆上，并夹置在第二支撑座的两侧，所述成对的限位螺母分别旋置在限位螺杆上，并位于成对垫片的两侧，限位螺杆的端部抵靠在第三侧挡板上。

它还包括有堵盖，在所述成对的端模板上分别开设有呈排的菱形槽，菱形槽的两端部呈半圆弧形，所述堵盖呈与菱形槽相对应的菱形，在堵盖的两端部分别开设有与菱形槽的两端部相对应的半圆弧槽，在堵盖的一侧面上设置有成对的限位板，在堵盖的另一侧面上设置有板体，在板体上开设有成对的限位孔，堵盖卡置在端模板的菱形槽处，成对的限位板与端模板的内壁相接触。

它还包括有成对的夹紧杆、双头螺栓和成对的锁紧螺母，所述成对的夹紧杆位于第三侧挡板的侧方，所述双头螺栓穿置在成对的夹紧杆内，所述成对的锁紧螺母分别旋置在双头螺栓上，并位于成对夹紧杆的两侧。

在所述第三侧挡板上设置有定位板，在该定位板上开设有定位槽。

在所述成对的端模板、第一外侧板、第一侧挡板、第二外侧板和第二侧挡板上分别设置有吊耳。

本发明采用上述技术解决方案所能达到的有益效果是：

1、通过测距传感器对第三侧挡板的形变偏移量进行检测，再通过电机驱动调节螺杆转动，带动给进块沿导向槽移动，对第三侧挡板进行顶压，减小第三侧挡板的形变偏移量，有效保证了浇注精度；通过将限位螺杆的端部抵靠在第三侧挡板上，可对第三侧挡板起到一定支撑作用，从而减小第三侧挡板的形变偏移量；通过加固梁可对第一外侧板、第一侧挡板、第二外侧板、第二侧挡板和第三侧挡板起到加固的作用，从而进一步提高了模具的浇注精度，有效保证了预制件的浇注质量。

2、本模具装置底板、成对的端模板、第一外侧板、第一侧挡板、第二外侧板、第二侧挡板、第三侧挡板和成对的端挡板等各个部件之间均通过螺栓进行连接，不仅结构简单，降低了制造成本，而且拆装方便，省时省力，便于脱模，大幅提高了预制件的生产效率。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的正视结构示意图；

图3为图2的俯视结构示意图；

图4为枕梁、底板、第一外侧板和第二外侧板的立体结构示意图；

图5为图1中a处的局部放大示意图；

图6为图1中b处的局部放大示意图；

图7为图1中c处的局部放大示意图；

图8为图2中d处的局部放大示意图；

图9为图2中e处的局部放大示意图；

图10为图3中f处的局部放大示意图；

图11为图3中g处的局部放大示意图；

图12为图4中h处的局部放大示意图；

图13为图2的局部剖视图；

图14为堵盖的结构示意图；

图15为图14的右视结构示意图；

图16为纵向钢筋从堵盖的半圆弧槽处穿过后的示意图；

图17为图6中竖钢筋夹置在成对的夹紧杆之间后的示意图；

图18为综合管廊侧墙预制件的结构示意图；

图19为图18中m处的局部放大示意图。

具体实施方式

由图1所示，一种拆装方便及控制精度高的装配式综合管廊侧墙模具装置，它包括有枕梁1、底板2、成对的端模板3、第一外侧板4、第一侧挡板5、第二外侧板6、第二侧挡板7、第三侧挡板8、成对的端挡板9、测距传感器16、电机11、导向槽12、给进块13、限位螺杆14、成对的限位螺母15、成对的垫片21、加固梁17、预埋件支架18、成对的夹紧杆19、双头螺栓20、成对的锁紧螺母22、第一螺栓23、第二螺栓24和堵盖33，由图1至图4所示，所述底板2固定架置在枕梁1上，在底板2的两端部和两侧部分别开设有第一螺孔25和第二螺孔26，如图12所示，所述第一外侧板4和第二外侧板6分别通过枢轴27铰接安装在底板2的两侧部，所述第二螺栓24分别从第一外侧板4和第二外侧板6上穿过，并旋置在底板2两侧部的第二螺孔26内。如图8和图9所示，所述成对的端模板3分别位于底板2的两端部，该端模板3呈l形，成对端模板3的一侧部通过第三螺栓28和第三螺母29与第一外侧板4连接，成对端模板3的另一侧部通过第四螺栓30和第四螺母31与第二外侧板6连接，所述第一螺栓23从成对的端模板3穿过，并旋置在底板2的第一螺孔25内。由图13至图16所示，在成对的端模板3上分别开设有呈排的菱形槽32，菱形槽32的两端部呈半圆弧形，所述堵盖33呈与菱形槽32相对应的菱形，在堵盖33的两端部分别开设有与菱形槽32的两端部相对应的半圆弧槽34，在堵盖33的一侧面上设置有成对的限位板35，在堵盖33的另一侧面上设置有板体36，在板体36上开设有成对的限位孔37，堵盖33卡置在端模板3的菱形槽32处，成对的限位板35与端模板3的内壁相接触。所述第一侧挡板5通过第五螺栓38和第五螺母39与成对的端模板3连接，所述成对端挡板9的底部通过第六螺栓40和第六螺母41安装在成对的端模板3上，所述第二侧挡板7通过第七螺栓42和第七螺母43与成对端挡板9的一侧部连接，所述第三侧挡板8通过第八螺栓44和第八螺母45与成对端挡板9的另一侧部连接。如图7所示，所述预埋件支架18的两端部通过第九螺栓46和第九螺母47安装在第一侧挡板5和第二侧挡板7上，如图11所示，在预埋件支架18上开设有连接孔48，所述加固梁17分别通过第十螺栓49与第一外侧板4、第一侧挡板5、第二侧挡板7、第三侧挡板8和第二外侧板6连接。由图5、图10和图13所示，在第二外侧板6上设置有第一支撑座50，所述导向槽12固定安装在第一支撑座50上，所述电机11固定安装在导向槽12上，该电机11可采用伺服电机，所述给进块13活动卡置在导向槽12内，在给进块13上开设有调节螺孔51，在电机11的输出轴上设置有调节螺杆52，该调节螺杆52旋置在给进块13的调节螺孔51内，给进块13抵靠在第三侧挡板8上。所述测距传感器16通过支板53固定安装在第二外侧板6上，该测距传感器16与第三侧挡板8相对应，测距传感器16可选用市面上常见的激光测距传感器。如图6所示，在第二外侧板6上设置有第二支撑座54，所述限位螺杆14卡置在第二支撑座54上，所述成对的垫片21分别套置在限位螺杆14上，并夹置在第二支撑座54的两侧，所述成对的限位螺母15分别旋置在限位螺杆14上，并位于成对垫片21的两侧，限位螺杆14的端部抵靠在第三侧挡板8上。在第三侧挡板8上设置有定位板56，在该定位板56上开设有定位槽57，所述成对的夹紧杆19位于第三侧挡板8的侧方，所述双头螺栓20穿置在成对的夹紧杆19内，所述成对的锁紧螺母22分别旋置在双头螺栓20上，并位于成对夹紧杆19的两侧，在成对的端模板3、第一外侧板4、第一侧挡板5、第二外侧板6和第二侧挡板7上分别设置有吊耳58。

在使用本拆装方便及控制精度高的装配式综合管廊侧墙模具装置制作综合管廊侧墙预制件时，先将端盖33从端模板3的菱形槽32处取出，接着，在本模具装置内搭建钢筋骨架，如图16所示，使纵向钢筋61的两端部分别从成对端模板3的菱形槽32处穿出，接着，将堵盖33重新卡置在菱形槽32处，并取细铁丝62，将细铁丝62的一端固定在板体36的限位孔37处，将细铁丝62的另一端固定在位于端模板3外侧的纵向钢筋61上，通过细铁丝62将堵盖33拉紧进行限位固定；如图17所示，将综合管廊侧墙60一侧的竖向钢筋63夹置在成对的夹紧杆19之间，并使竖向钢筋63的上部卡置在定位板56的定位槽57处，对此处的竖向钢筋63进行限位；将需要预埋在预制件内的起吊栓64等预埋件固定在预埋件支架18的连接孔48处。接着，向本模具装置内注入混凝土，当混凝土与成对端模板3的上表面平齐时停止浇注，接着对混凝土进行养护，待混凝土凝固成形后，再分别向由成对的端模板3、第一外侧板4、第一侧挡板5围合而成的模腔内，以及由成对的端挡板9、第二侧挡板7、第三侧挡板8围合而成的模腔内注入混凝土，在浇注过程中巨大的冲击力会使第三侧挡板8发生一定量的形变偏移，通过测距传感器16对该第三侧挡板8的形变偏移量进行检测，再通过电机11驱动调节螺杆52转动，带动给进块13沿导向槽12移动，对第三侧挡板8进行顶压，减小第三侧挡板8的形变偏移量，保证浇注的精度。通过将限位螺杆14的端部抵靠在第三侧挡板8上，也可对第三侧挡板8起到一定支撑作用，以减小第三侧挡板8的形变偏移量。通过加固梁17可对第一外侧板4、第一侧挡板5、第二外侧板6、第二侧挡板7和第三侧挡板8起到加固的作用，进一步提高模具的浇注精度。当上述两个模腔内的混凝土凝固后，将本模具装置所有螺栓和螺母拆除，接着进行拆模即可得到如图18和图19所示的综合管廊侧墙预制件。