一种排渣快速的立式榨汁机的制作方法

本实用新型属于食品加工机领域，尤其涉及一种立式榨汁机。

背景技术：

现有立式榨汁机一般包括机座，设置在机座上的集汁腔，以及设置于集汁腔内的挤压筒和螺杆，排渣口一般设置在挤压筒底部或者集汁腔底部，并与集汁腔底部的出渣通道连通，用于排出挤压后的料渣。由于螺杆与挤压筒之间的挤压粉碎间隙由上向下逐渐变小，料渣随螺杆向下运行的空间急剧减小，尤其容易在排渣口积聚无法及时排出排渣口，而榨汁机连续榨汁过程中，螺杆不断将物料向下推进挤压，料渣不断在螺杆下部积累，物料挤压速率和排渣速率不匹配，导致出渣受阻。料渣积累在螺杆下部无法及时排出，进而导致螺杆局部受力不均衡，运行不平稳，榨汁过程中容易产生异音，配件磨损较为严重，而且螺杆径向的晃动还影响螺杆与电机之间扭矩的传递，久而久之也加速了电机寿命的消耗。而不凡没有及时排出的料渣还容易与汁液混合经由岀汁口流出，影响汁液的口感。

另外，螺杆运行的不稳定直接导致了挤压粉碎间隙发生较大变化，影响挤压粉碎的效果，从而影响了出汁效率和出汁率，而物料中未完全挤压出的汁液又随料渣向下运行，导致排出的料渣过湿，物料损耗大，而且影响用户的直观体验。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种排渣速度快、出汁率高且运行稳定的立式螺杆挤压榨汁机。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种排渣快速的立式榨汁机，包括机座，设置在机座上的压榨组件，所述机座内设有电机，所述压榨组件包括集汁腔，纵向设置于集汁腔内的螺杆，以及盖合于集汁腔上方的上盖，上盖上设有进料通道，螺杆包括螺杆轴和螺杆体，螺杆体上设有螺旋，其中，所述螺杆体下端设有排渣段，排渣段包括外环形本体和凸出设置于外环形本体上的排渣齿，所述外环形本体内侧设有向下凸出的定位环筋，定位环筋的底面不高于所述排渣齿的底面，所述压榨组件包括设置于排渣齿下方的排渣通道，所述排渣齿与排渣通道底面的动态间隙为i，0.06mm≤i≤1.4mm。

进一步的，螺杆体底部中心内凹形成容纳腔，所述定位环筋与容纳腔内侧壁光滑连接。

进一步的，所述定位环筋凸出于外环形本体底面的高度为h1，0.15mm≤h1≤2mm。

进一步的，所述排渣齿向下延伸至定位环筋的底面且与定位环筋的底面平滑连接。

进一步的，排渣齿的底面与定位环筋底面之间形成高度差为h2，0.2mm≤h2≤1.5mm。

进一步的，所述集汁腔底部设有具有通孔的防水凸台，所述排渣通道设置于集汁腔底部且围绕防水凸台设置，排渣通道底面的内侧设有与所述定位环筋插接配合的环形凹陷。

进一步的，螺杆外部套设有挤压筒，挤压筒包括环形侧壁以及与环形侧壁下端连接的环形底壁，所述排渣通道设置于环形底壁上，且由环形底壁上表面向下凹陷形成。

进一步的，所述排渣段内侧还设有内环形本体，所述内环形本体的下端面不高于所述定位环筋的底面。

进一步的，所述内环形本体下端设有环形平面，环形平面上周向间隔设有驱动齿，所述驱动齿的宽度由内环形本体外侧向内侧逐渐增大设置。

进一步的，排渣通道上设有排渣口，所述排渣口设置于排渣通道的底壁或侧壁上。

本实用新型的有益效果是：

1、外环形本体内侧设有向下凸出的定位环筋，定位环筋的底面不高于所述排渣齿的底面，在定位环筋底面和排渣齿的底面之间齐平或形成高度差，所述排渣齿与排渣通道底面的动态间隙为i，0.06mm≤i≤1.4mm，这样设置不仅使定位环筋对螺杆下部进行辅助定位，在允许螺杆存在轴向窜动量的情况下，避免外环形本体局部脱离排渣通道，而且能够阻挡料渣越过定位环筋进入到螺杆体内部，从而迫使料渣在排渣齿的推动作用下从排渣通道的排渣口排出。另外，也尽可能减少排渣齿与排渣通道的基础磨损，有效保障螺杆的运行平稳稳定且使用寿命长，保证挤压粉碎空间的稳定性，同时避免排渣齿模式颗粒物进入到汁液中，充分保证汁液的卫生和安全。i小于0.06mm时排渣齿容易与排渣通道底面接触从而增大螺杆与集汁腔底部的接触摩擦面积，i大于1.4mm则容易导致过多的料渣积聚在排渣齿下方的排渣通道内，容易堵塞排渣口。

2、所述定位环筋与容纳腔内侧壁光滑连接，最大限度简化螺杆体下部结构，同时保证螺杆体的封渣作用。所述定位环筋凸出于外环形本体底面的高度为h1，0.15mm≤h1≤2mm，避免料渣越过定位环筋进入到容纳腔中，而定位环筋的凸出高度则进一步保证对螺杆体下部的有效定位，以及辅助封渣作用，确保料渣无法进入到容纳腔中。h1小于0.15mm时，螺杆在运行过程中发生轴向窜动的情况下会导致定位环筋封渣失效，h1大于2mm时，螺杆不易安装且定位环筋根部强度不足容易折断，影响螺杆使用寿命。

3、所述排渣齿向下延伸至定位环筋的底面且与定位环筋的底面平滑连接，封渣的同时，辅助增强排渣齿的强度，而且定位环筋在排渣齿处封堵阻挡的料渣全部被向外推动并通过排渣通道的排渣口排出。

4、排渣齿的底面与定位环筋底面之间形成高度差且高度差为h2，0.2mm≤h2≤1.5mm，此时定位环筋形成封闭的封渣环并与排渣通道内的环形凹陷插接配合，增加了料渣进入到螺杆体容纳腔内所需的路程和难度，降低料渣进入到容纳腔的机会，定位环筋位于外环形本体内侧，在外环形本体进行第一次封渣后，定位环筋进行二次封渣，两次被阻挡的料渣均在排渣齿的压力下向外挤压并沿排渣通道从排渣口排出，而且定位环筋外围形成细密的料渣环，对螺杆体下部起到缓冲和辅助限位作用，避免更多的料渣进入到料渣环所在区域，从而迫使后续的料渣被排渣齿挤压排出。h2小于0.2mm时包括了排渣齿与定位环筋底面近似平齐的方案，h2大于1.5mm时，被定位环筋阻挡下来的料渣过多，容易影响螺杆运行的不平衡，影响挤压粉碎间隙的一致性。

5、螺杆外部套设挤压筒，挤压筒环形底壁上表面凹陷形成排渣通道，与外环形本体配合，相应的，排渣通道底面内侧设有与定位环筋插接配合的环形凹陷，使螺杆运行平稳可靠，且料渣排出顺畅。

6、螺杆设置内环形本体，且内环形本体的下端面不高于定位环筋的底面，当螺杆独立放置于水平面上时，定位环筋与水平面不接触，避免局部磨损影响螺杆平稳运行。内环形本体下端还设有驱动齿，驱动齿的宽度由螺杆外侧向内侧逐渐变大设置，驱动齿的啮合传动更加可靠，驱动齿由外向内渐宽设置的齿根还能够辅助阻挡料渣进入到螺杆容纳腔内。

7、排渣通道上设有排渣口，排渣口设置于排渣通道的底壁或侧壁上，在定位环筋阻挡下的料渣在排渣齿向下的推进力作用下进入到底壁的排渣口，在排渣齿向下及向外的推进力作用下快速进入到侧壁上的排渣口。

附图说明

图1为本实用新型所述榨汁机在实施例一中的整机结构示意图。

图2为本实用新型所述榨汁机在实施例一中的压榨组件结构示意图。

图3为本实用新型所述榨汁机在实施例一中螺杆排渣段局部结构示意图。

图4为本实用新型所述榨汁机在实施例一中集汁腔结构示意图。

图5为本实用新型所述榨汁机在实施例一中挤压筒结构示意图。

图6为本实用新型所述榨汁机在实施例二中挤压筒结构示意图。

图7为本实用新型所述榨汁机在实施例三中螺杆结构示意图。

图中所标各部件名称如下：

1、机座；11、电机；2、集汁腔；21、排渣通道；211、排渣口；212、环形凹陷；22、防水凸台；23、限位环；231、凸块；24、出汁通道；25、出渣通道；3、螺杆；31、排渣段；311、外环形本体；3112、排渣齿；3113、定位环筋；312、内环形本体；313、环形凹槽；32、容纳腔；4、上盖；41、进料通道；5、挤压筒；51、环形底壁；511、排渣通道；52、上过滤缝隙；53、开口。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步的详细说明。

实施例一

如图1至图5所示，一种排渣快速的立式榨汁机，包括机座1，设置在机座上的压榨组件，所述机座内设有电机11，所述压榨组件包括集汁腔2，纵向设置于集汁腔内的螺杆3，以及盖合于集汁腔上方的上盖4，上盖上设有进料通道41，螺杆包括螺杆轴和螺杆体，螺杆体上设有螺旋，其中，所述螺杆体下端设有排渣段31，排渣段包括外环形本体311和凸出设置于外环形本体上的排渣齿31112，所述外环形本体内侧设有向下凸出的定位环筋3113，定位环筋的底面不高于所述排渣齿的底面，所述压榨组件包括设置于排渣齿下方的排渣通道21，所述排渣齿3112与排渣通道21底面的动态间隙为i，0.06mm≤i≤1.4mm。具体的，螺杆外部还套设有挤压筒5，所述挤压筒包括上下敞口设置的环形筒体，也就是说，本实施例的挤压筒底部不设置底壁，所述排渣通道直接设置在集汁腔底部，集汁腔底部设有防水凸台22，排渣通道21围绕所述防水凸台设置，排渣通道上设有排渣口211，集汁腔侧壁下部设有岀汁口以及与岀汁口连通的出汁通道24，集汁腔底部则设有与排渣口连通的出渣通道25。

外环形本体内侧设有向下凸出的定位环筋3113，定位环筋的底面不高于所述排渣齿的底面，在定位环筋底面和排渣齿的底面之间形成高度差，本实施例中，排渣齿与排渣通道底面的动态间隙i优选0.1mm~1mm，这样设置不仅使定位环筋对螺杆下部进行辅助定位，在允许螺杆存在轴向窜动量的情况下，避免外环形本体局部脱离排渣通道，而且能够阻挡料渣越过定位环筋进入到螺杆体内部，从而迫使料渣在排渣齿的推动作用下从排渣通道的排渣口排出。另外，也尽可能减少排渣齿与排渣通道的基础磨损，有效保障螺杆的运行平稳稳定且使用寿命长，保证挤压粉碎空间的稳定性，同时避免排渣齿模式颗粒物进入到汁液中，充分保证汁液的卫生和安全。

螺杆体底部中心内凹形成容纳腔32，所述外环形本体围绕容纳腔设置，所述定位环筋凸出于外环形本体底面的高度为h1，0.15mm≤h1≤2mm，本实施例中h1为1mm，避免料渣越过定位环筋进入到容纳腔中，而定位环筋的凸出高度则进一步保证对螺杆体下部的有效定位，以及辅助封渣作用，确保料渣无法进入到容纳腔中。

如图3所示，本实施例中排渣齿向下延伸至排渣段底端并与排渣段下端面齐平，排渣齿的底面与定位环筋底面之间形成高度差且高度差为h2，0.2mm≤h2≤1.5mm，本实施例中h2为1mm，此时定位环筋形成封闭的封渣环并与排渣通道内的环形凹陷插接配合，增加了料渣进入到螺杆体容纳腔内所需的路程和难度，降低料渣进入到容纳腔32的机会，定位环筋位于外环形本体内侧，在外环形本体进行第一次封渣后，定位环筋进行二次封渣，两次被阻挡的料渣均在排渣齿的压力下向外挤压并沿排渣通道从排渣口排出，而且定位环筋外围形成细密的料渣环，对螺杆体下部起到缓冲和辅助限位作用，避免更多的料渣进入到料渣环所在区域，从而迫使后续的料渣被排渣齿挤压排出。

所述集汁腔底部设有具有通孔的防水凸台22，所述排渣通道设置于集汁腔底部且围绕防水凸台设置，排渣通道底面的内侧设有与所述定位环筋插接配合的环形凹陷212。定位环筋与环形凹陷配合对螺杆起到辅助定位作用，在允许螺杆存在轴向窜动量的情况下，避免外环形本体局部脱离排渣通道。排渣通道上设有排渣口211，排渣口设置于排渣通道的底壁上，排渣口设置于排渣齿的下方，且位于定位环筋外侧，在定位环筋阻挡下的料渣在排渣齿向下的推进力作用下进入到底壁的排渣口，

如图4和图5所示，所述集汁腔底壁设有限位环23，限位环围绕排渣通道21外围设置，所述挤压筒上不设置小网孔，而是在挤压筒上部设置条形上过滤缝隙52，所述挤压筒下部与限位环插接配合并形成下过滤间隙，而挤压筒中部用于与螺杆配合挤压粉碎物料，不承担过滤功能，充分保证挤压筒强度。具体的，所述挤压筒下部周向间隔设置有开口53，所述限位环上周向间隔设有与所述开口配合的凸块231，所述凸块伸入所述开口内从而形成所述下过滤间隙。所述限位环包括环形壁，所述凸块周向固定设置在所述环形壁内。

本实施例中，所述排渣段内侧还设有内环形本体，外环形本体和内环形本体之间设有与集汁腔底壁的围边配合的环形凹陷313，所述内环形本体的下端面不高于所述定位环筋的底面，当螺杆独立放置于水平面上时，定位环筋与水平面不接触，避免局部磨损影响螺杆平稳运行。

可以理解的，内环形本体下端还设有驱动齿，驱动齿的宽度由螺杆外侧向内侧逐渐变大设置，驱动齿的啮合传动更加可靠，驱动齿由外向内渐宽设置的齿根还能够辅助阻挡料渣进入到螺杆容纳腔内。

可以理解的，所述内环形本体下端设有环形平面，环形平面上周向间隔设有驱动齿，所述驱动齿的宽度由内环形本体外侧向内侧逐渐增大设置，以辅助阻挡料渣进入到螺杆容纳腔内。可以理解的，所述排渣齿向下延伸至定位环筋的底面且与定位环筋的底面平滑连接，所述排渣齿包括倾斜设置的推料面，将料渣向下向外推动，从而使得定位环筋在封渣的同时，辅助增强排渣齿的强度，而且定位环筋在排渣齿处封堵阻挡的料渣全部被向外推动并通过排渣通道的排渣口排出。

可以理解的，排渣口还可以设置于排渣通道的侧壁上，在排渣齿向下及向外的推进力作用下快速进入到侧壁上的排渣口。

可以理解的，挤压筒包括环形侧壁，环形侧壁上设置过滤网孔，这样设置简化了集汁腔底部结构。

实施例二

如图6所示，本实施例与实施例一的区别在于，排渣通道结构不同。螺杆外部套设有挤压筒5，挤压筒包括环形侧壁以及与环形侧壁下端连接的环形底壁51，所述排渣通道设置于环形底壁51上，且由环形底壁上表面向下凹陷形成。挤压筒环形底壁上表面凹陷形成排渣通道，与外环形本体配合，相应的，排渣通道底面内侧设有与定位环筋插接配合的环形凹陷313，使螺杆运行平稳可靠，且料渣排出顺畅。

本实施例其他结构及效果与实施例一一致，此处不再赘述。

实施例三

如图7所示，本实施例与实施例一的区别在于，螺杆排渣段结构不同。螺杆结构简化，仅在排渣段上设置外环形本体311，且外环形本体底部的定位环筋3113与容纳腔32内侧壁光滑连接，最大限度简化螺杆体下部结构，同时保证螺杆体的封渣作用。

本实施例其他结构及效果与实施例一一致，此处不再赘述。

以上所述者，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用来限定本实用新型的实施范围，即凡依本实用新型所作的均等变化与修饰，皆为本实用新型权利要求范围所涵盖，这里不再一一举例。