一种便携式碳纤维混杂复合材料阻车路障及其应用的制作方法

本发明涉及一种便携式阻车路障，具体涉及一种便携式碳纤维混杂复合材料阻车路障及其应用，该路障为可折叠、轻量化、带有破胎功能、耐冲击、耐腐蚀、寿命长的复合材料阻车路障。

背景技术：

随着车辆数目的不断增加，基于车辆引起的交通安全事故和犯罪事故都在逐年大幅度提高，这其中所涉及的事件类型也多种多样，例如，酒驾处理、超速行驶、肇事逃逸甚至犯罪驾车逃窜等，在诸如此类的与车辆行驶有关的危害事件处理过程中，对于警员执法者来讲，首先需要做的就是阻止问题车辆的行动。因此，具备阻车功能的警用路障成为警用技术人员研究的重点，而目前常用的可移动的阻车路障均为金属材质，即便是具有便携功能的路障也均为个体单元通过繁琐的机械连接组成，连接过程非常费力，布防时间较长，而且移动和携带较为困难。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的以上问题，本发明的一个目的是提出了一种便携式碳纤维混杂复合材料阻车路障单元体，该路障单元体的阻车部件和连接部件均采用轻质复合材料制备，与传统的金属阻车路障相比减重明显，而且具有较大的刚性和耐冲击性，对复杂气候的适应性较强，使用寿命可达10年以上。

本发明的第二个目的是提供一种便携式碳纤维混杂复合材料阻车路障，该路障采用多个上述单元体连接而成，可方便沿长度方向折叠，折叠后长度在0.5-2m，布防展开后长度为5.5-7m，与传统金属阻车路障相比减重明显，而且具有较大的刚性和耐冲击性。

本发明的第三个目的是提供上述阻车路障在阻止问题车辆运行中的应用。

为了解决以上技术问题，本发明的技术方案为：

一种便携式碳纤维混杂复合材料阻车路障单元体，包括分别位于两侧的第一支撑框架和第二支撑框架；第一支撑框架包括大体垂直安装的第一水平段和第一竖直段，第二支撑框架包括大体垂直安装的第二水平段和第二竖直段，第一水平段和第二水平段的上表面均设置有破胎器，第一竖直段与第二竖直段之间连接有伸缩连接件；

第一竖直段和第二竖直段从内到外均依次包括刚性芯层、中间耐冲击层和表面耐腐蚀层；刚性芯层由高强度玻璃纤维、碳纤维或芳纶纤维增强热固性树脂复合材料制备而成，中间耐冲击层由芳纶纤维或UHMWPE纤维增强热塑性树脂制备而成，表面耐腐蚀层由高强度碳纤维增强热固性树脂基复合材料制备而成。

其中，第一竖直段、第二竖直段与伸缩连接件构成阻车冲击面，阻车冲击面与问题车辆的行驶方向大体垂直，用于阻止车辆的继续行驶。

所述高强度玻璃纤维是指强度大于2758MPa的玻璃纤维，高强度碳纤维是指强度大于3500MPa的碳纤维。

第一竖直段和第二竖直段均由纤维增强树脂复合材料制备而成，既保证了路障单元体的强度，良好的阻截作用，又实现了轻量化，使路障质量轻、可折叠，便于运输和布放。

优选的，所述第一竖直段和第二竖直段的高度小于等于400mm，宽度为50-200mm。

优选的，所述高强度碳纤维为T300、T700、T800中的一种或多种的混杂。

优选的，刚性芯层中的热固性树脂基体和表面耐腐蚀层中的热固性树脂基体为环氧树脂、酚醛树脂或不饱和聚酯树脂。热固性树脂还可以为其他的种类。

使用热固性树脂可以提高刚性和耐腐蚀性。

优选的，中间耐冲击层中的热塑性树脂基体为聚乙烯、聚氨酯、聚丙烯、聚苯硫醚、聚醚酮或聚醚醚酮。还可以为其他的种类。

使用热塑性树脂可以提高柔韧性和抗变形性。

优选的，所述第一水平段和第二水平段的芯部采用轻质泡沫填充，包裹在芯部外侧的表面层由高强度碳纤维增强热固性树脂复合材料制备而成。

所述轻质泡沫为PVC泡沫或聚氨酯泡沫。

进一步优选的，所述高强度纤维为T300、T700或T800中的一种或多种的组合，热固性树脂基体为环氧树脂、酚醛树脂或不饱和聚酯树脂。

进一步优选的，芯部的轻质泡沫的材质为聚氨酯、PVC以及PE中的一种。

进一步优选的，所述第一水平段和第二水平段的长度小于等于600mm，宽度为50-200mm。

优选的，所述第一竖直段竖直安装在第一水平段的末端，第二竖直段竖直安装在第二水平段的末端，第一水平段和第二水平段之间通道第二伸缩连接件连接。

进一步优选的，所述第一竖直段与第一水平段之间铰接，第二竖直段与第二水平段之间铰接。

第一竖直段和第二竖直段可以旋转90度折叠收起，减小折叠后的体积，便于运输。

更进一步优选的，所述第一竖直段和第二竖直段的背部的下端均设置有支撑杆。

支撑杆对第一竖直段和第二竖直段起到支撑作用，使其保持竖直状态，保证车辆正面撞击时不变形。立面支撑杆通过金属预埋件与L型单元立面连接，金属支撑杆可选用圆杆或方杆，材质为高强度铝合金或合金钢或其它硬质合金制备。

第一竖直段和第二竖直段的背部是指与第一水平段和第二水平段所在位置相对的一侧，即水平段和支撑杆分别位于竖直段的相对的两侧。

进一步优选的，所述第一水平段和第二水平段的起始端均设置有楔形面。

楔形面便于问题车辆行驶到第一水平段和第二水平段上，车轮瞬间抬高，把车辆架空，同时利用第一水平段和第二水平段上的破胎器将车胎扎破，放气。

进一步优选的，所述第一竖直段垂直固定在第一水平段的靠近中间的位置，第二竖直段垂直固定在第二水平段的靠近中间的位置。

进一步优选的，所述第一水平段和第二水平段的内侧和外侧均设置有凹槽，凹槽内预埋滑轨。

更进一步优选的，所述滑轨为金属滑轨，金属滑轨由硬质金属合金制备而成。进一步的，如铝合金或合金钢。

进一步优选的，所述第二伸缩连接件为剪叉式伸缩结构，剪叉式伸缩结构由若干个交叉铰接单元依次铰接而成，每个交叉铰接单元包括第一连接杆和第二连接杆，剪叉式伸缩结构的两端分别活动安装在第一水平段和第二水平段的滑轨内。

剪叉式伸缩结构伸缩时，其两端也会沿滑轨运动。剪叉式伸缩结构还可以提供更大的支撑面积，将车辆进行拦截。

进一步优选的，所述第二伸缩连接件包括剪叉式伸缩结构和连接滑杆，连接滑杆为伸缩结构；所述剪叉式伸缩结构的一端的交叉铰接单元中第一连接杆的一端固定安装在滑轨内，第二连接杆的一端与所述连接滑杆支架铰接，剪叉式伸缩结构的另一端的连接结构与此对称设置。

更进一步优选的，剪叉式伸缩结构的与所述连接滑杆接近的所有连接杆均与所述连接滑杆铰接。

连接滑杆可以伸缩，也可以沿着滑轨滑动，进而实现了剪叉式伸缩结构的伸长、压缩。

优选的，所述伸缩连接件为伸缩连接杆，伸缩连接杆的包括刚性芯层和表面耐冲击层，刚性芯层由高强度玻璃纤维增强热固性树脂基复合材料制备而成，表面耐冲击层由芳纶或UHMWPE纤维增强热塑性树脂基复合材料制备而成。

优选的，所述破胎器为中空破胎刺，破胎刺上设置有放气孔。

进一步优选的，所述破胎刺上设置有倒钩。倒钩的存在，可以防止车辆在碾压过程中拔出，使车辆彻底放气，且可以更好地起到阻止车辆行驶的目的。

进一步优选的，所述破胎刺由硬质合金制备而成，进一步的，所述破胎器由铝合金或合金钢制备而成。

优选的，所述第一水平段和第二水平段的下端还设置有移动轮，第一水平段和第二水平段的内部设置有容纳移动轮的通道。

所述移动轮为升降式移动轮，当需要布防路障时，将移动轮开启，方便路障的推行和转向，当布防完毕后，把移动轮收起，可以使路障稳固地立于地面上。

一种便携式碳纤维混杂复合材料阻车路障，由上述路障单元体依次连接而成。

上述阻车路障在阻止问题车辆运行中的应用。

本发明的有益效果为：

1、本发明的路障单元体采用纤维增强热塑性树脂复合材料或纤维增强热固性树脂复合材料制备而成，在保证了路障的抗冲击性能的前提下，大大降低了路障的质量，提高了路障的便携性。路障还具有质量轻、强度高、良好的耐腐蚀性和耐候性的特性，设计使用寿命(不被撞击的情况下)10年以上。

2、本发明的路障从折叠状态到伸长状态的布防操作简单，布防时间短，总时长不大于2min。

3、本发明的水平段上还设置有破胎器，破胎器上设置有倒钩，可以实现破胎和阻车的双重功能，达到了更好的阻车效果。

附图说明

图1为阻车路障单元体的正面结构示意图；

图2为阻车路障单元体的侧面结构示意图。

其中，1、第一水平段，2、第二水平段，3、剪叉式伸缩结构，4、连接滑杆，5、伸缩连接杆，6、第一竖直段，7、第二竖直段，8、立面支撑杆，9、破胎器，10、移动轮，11、楔形面，12、金属滑轨。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

如图1和图2所示，一种便携式碳纤维混杂复合材料阻车路障单元体，包括分别位于两侧的第一支撑框架和第二支撑框架；第一支撑框架包括大体垂直安装的第一水平段1和第一竖直段6，第二支撑框架包括大体垂直安装的第二水平段2和第二竖直段7，第一水平段1和第二水平段2的上表面均设置有破胎器9，第一竖直段6与第二竖直段7之间连接有伸缩连接件。第一竖直段6竖直安装在第一水平段1的末端，第二竖直段7竖直安装在第二水平段2的末端，第一水平段1和第二水平段2之间通道第二伸缩连接件连接。此时的路障单元体结构为L型分体结构，第一竖直段6、第二竖直段7以及两者之间的第二伸缩连接件组成L型单元立面，第一水平段1、第二水平段2以及两者之间的伸缩连接件组成L型单元底面。

作为另一种实施方式，第一竖直段6竖直安装在第一水平段1的中间位置，第二竖直段7竖直安装在第二水平段2的中间位置，第一竖直段6和第二竖直段7之间连接有伸缩连接件，组成阻车冲击面，也可以起到阻车路障的作用。

实施例1

基于本发明的便携式碳纤维混杂复合材料阻车路障的具体实施结构如下：

L型分体结构单元的组成：

(1)L型单元立面

L型单元立面中的第一竖直段6和第二竖直段7采用方柱外型，立面方柱的高度为400mm，宽度为100mm。方柱结构由刚性芯层、中间耐冲击层和表面耐腐蚀层组成。刚性芯层采用高强度玻璃纤维增强环氧树脂基复合材料制备，中间耐冲击层采用芳纶纤维增强聚氨酯树脂制备，表面耐腐蚀层采用高强度T300碳纤维增强酚醛树脂基复合材料制备。在L型单元立面的背部(即与L型单元底面相对的一侧)一侧设有上部、中部和下部三组金属预埋件，其中上部金属预埋件用于连接L型单元立面之间的伸缩连接杆5，用于构成阻车冲击面，中部的金属预埋件用于连接L型单元底面端部的连接杆，下部金属预埋件用于连接立面支撑杆8。金属预埋件的材质选用高强度铝合金制备。

(2)L型单元底面(端部楔形面)

L型单元底面中的第一水平段1和第二水平段2采用工字梁截面结构外型，工字梁的芯部可采用轻质泡沫填充，表面层采用高强度碳纤维增强热固性树脂基复合材料制备，底面长度为600mm，工字梁的主体宽度为100mm，主体宽度两侧设有凹槽，凹槽内预埋金属滑轨12，金属滑轨12采用高强铝合金制备，金属滑轨12与L型单元底面的连接滑杆4配合使用，凹槽深度根据L型单元底面的连接滑杆4的具体尺寸规格来定。凹槽内的金属滑轨12靠近L型单元立面一侧预埋，长度为立面长度的2/3。L型单元底面的第一水平段1和第二水平段2的端部为楔形面11，以保证车辆撞击时，车轮瞬时抬高。在L型单元底面靠近楔形面11一侧设有金属预埋件，用于连接L型单元底面端部的连接杆是连接滑杆，金属预埋件选用高强度铝合金(抗拉强度大于480MPa)制备。

(3)立面支撑杆8

立面支撑杆8用于L型单元结构展开时的立面背部支撑，支撑杆8与竖直段之间铰接，竖直段上设置有凹槽，当需要使用支撑杆8时，将支撑杆8旋转出凹槽，支撑在地面上，如果不使用时，将支撑杆8旋转，放入凹槽内。支撑杆8可以设计成伸缩结构，可以调节竖直段的树立角度。

支撑杆8对竖直段的支撑作用，可以保证车辆正面撞击时，阻车冲击面不变形。立面支撑杆8通过金属预埋件与L型单元立面连接，金属支撑杆8可选用圆杆，材质为高强铝合金，(抗拉强度大于480MPa)。

(4)L型立面阻车冲击面

L型立面阻车冲击面通过金属预埋件与L型单元立面连接，阻车冲击面的截面为矩形，阻车冲击面的长度为500mm，宽度和高度均为100mm。阻车冲击面的第一竖直段6和第二竖直段7之间的伸缩连接杆5由刚性芯层和表面耐冲击层组成。刚性芯层采用高强度玻璃纤维增强酚醛树脂基复合材料制备，表面耐冲击层采用UHMWPE纤维增强聚丙烯树脂制备。由于竖直段与水平段之间铰接(如第一竖直段6和第一水平段1铰接，第二竖直段7和第二水平段2铰接)，所以阻车冲击面可以相对于水平面90度旋转，在折叠状态下冲击面旋转90度折叠收起，在打开状态下，冲击面展开并通过金属滑套固定成整体。

金属滑套可以在伸缩连接杆上滑动，当伸缩连接杆折叠时，金属滑套滑动到连接结构一侧，当伸缩连接杆伸开时，金属滑套滑动到连接部位起到固定和增加强度的作用。

(5)升降式移动轮10

升降式移动轮10在布防时，将移动轮10启动，方便推行、转向；在确定布防位置时把移动轮10收起，使设备稳固于地面，在第一水平段1和第二水平段2的内部设置有导槽，导槽内活动安装有支撑架，支撑架可以沿着导槽上下移动，移动轮10安装在支撑架的下端，可以随着支撑架的运动而运动。

也可以是在第一水平段1和第二水平段2的下端设置凹槽，支撑架与水平段之间铰接，移动轮10安装在支撑架的下端，当不使用时，将支撑架旋转卡合固定在凹槽内，将移动轮10固定在水平段的侧面，进而将移动轮10收起，使路障固定好，当使用移动轮10时，将支撑架旋转，支撑固定，将移动轮10固定在水平段的下端，起到方便移动的目的。

连接装置的组成：

(1)L型单元立面背部底端的连接杆；

该连接杆通过金属预埋件与L型单元立面相连接，布防时将L型单元展开后，将连接杆旋转90度展开并用加强滑套固定在相邻L型单元立面背部为整体，保证阻车系统的整体性。

(2)L型单元底面端部的连接杆；

该连接杆通过金属预埋件与L型单元底面相连接，布防时将L型单元展开后，将连接杆旋转90度展开并用加强滑套固定在相邻L型单元底面一侧，保证阻车系统的整体性。

(3)L型单元底面的连接滑杆4

连接滑杆4在L型单元底面凹槽内的预埋金属滑轨12内滑动实现整个阻车单元结构的展开折叠。连接滑杆4展开后，相邻L型单元立面之间的距离为500mm。连接滑杆4的两端端部与L型单元地面的侧向凹槽内的预埋金属滑轨12配合，连接滑杆4可以沿金属滑轨12滑动。以上连接装置杆件的材质均采用高强度玻璃纤维增强环氧树脂基复合材料制备。

第一水平段1和第二水平段2之间连接的第二伸缩连接件包括剪叉式伸缩结构3和连接滑杆4，连接滑杆4为伸缩结构；

所述剪叉式伸缩结构4由若干个交叉铰接单元依次铰接而成，每个交叉铰接单元包括相互交叉铰接的第一连接杆和第二连接杆，剪叉式伸缩结构4端部的交叉铰接单元中第一连接杆的一端固定安装在金属滑轨12内，第二连接杆的一端与所述连接滑杆4铰接，剪叉式伸缩结构的另一端的交叉铰接单元与此对称设置。

由于连接滑杆4可以伸缩，所以，连接滑杆4沿金属滑轨12内的运动带动剪叉式伸缩结构4的伸长或收缩，实现阻车路障结构单元的布防或折叠。

阻车系统附件

在该复合材料阻车路障的L型单元底面与车辆车轮接触部位表面，埋入中空破胎器9，破胎器9为破胎刺，该破胎刺采用硬质合金钢制备，在刺的表面设置有放气孔，放气孔通过通道与外界空气相通，可有效保证刺入车胎口气体快速放出，该破胎刺具有高强度，易穿透性，还设有倒钩，防止车辆在碾压过程中拔出，起到更好的阻车效果。

实施例2

基于本发明的便携式碳纤维混杂复合材料阻车路障的具体实施结构如下：

L型分体结构单元的组成

(1)L型单元立面

L型单元立面中的第一竖直段6和第二竖直段7采用方柱外型，立面方柱的高度为300mm，宽度为80mm。方柱结构由刚性芯层、中间耐冲击层和表面耐腐蚀层组成。刚性芯层采用高强度玻璃纤维增强环氧树脂基复合材料制备，中间耐冲击层采用芳纶纤维增强聚氨酯树脂制备，表面耐腐蚀层采用高强度T700碳纤维增强酚醛树脂基复合材料制备。在L型单元立面的背部一侧设有上部、中部和下部三组金属预埋件，其中上部金属预埋件用于连接L型单元立面之间的伸缩连接杆5，用于构成阻车冲击面，中部的金属预埋件用于连接L型单元底面端部的连接杆，下部金属预埋件用于连接立面支撑杆8。金属预埋件的材质选用高强度合金钢制备。

(2)L型单元底面(端部楔形面)

L型单元底面中的第一水平段1和第二水平段2采用工字梁截面结构外型，工字梁的芯部可采用轻质泡沫填充，表面层采用高强度碳纤维增强热固性树脂基复合材料制备，底面长度为500mm，工字梁的主体宽度为80mm，主体宽度两侧设有凹槽，凹槽内预埋金属滑轨12，金属滑轨12采用高强铝合金制备，金属滑轨12与L型单元底面的连接滑杆4配合使用，凹槽深度根据L型单元底面的连接滑杆4的具体尺寸规格来定。凹槽内的金属滑轨12靠近L型单元立面一侧预埋，长度为立面长度的2/3。L型单元地面端部采用楔形面11以保证车辆撞击时，车轮瞬时抬高。在L型单元底面靠近楔形面11一侧设有金属预埋件，用于连接L型单元底面端部的连接杆，金属预埋件选用高强度合金钢制备。

(3)立面支撑杆8

立面支撑杆8用于L型单元结构展开时的立面背部支撑，支撑杆8与竖直段之间铰接，竖直段上设置有凹槽，当需要使用支撑杆8时，将支撑杆8旋转出凹槽，支撑在地面上，如果不使用时，将支撑杆8旋转，放入凹槽内。支撑杆8可以设计成伸缩结构，可以调节竖直段的树立角度。

支撑杆8对竖直段的支撑作用，可以保证车辆正面撞击时，阻车冲击面不变形。立面支撑杆8通过金属预埋件与L型单元立面连接，金属支撑杆8可选用方杆，材质为高强铝合金制备。

(4)L型立面阻车冲击面

L型立面阻车冲击面通过金属预埋件与L型单元立面连接，阻车冲击面的截面为矩形，阻车冲击面的长度为500mm，宽度和高度均为100mm。阻车冲击面的第一竖直段6和第二竖直段7之间的伸缩连接杆5由刚性芯层和表面耐冲击层组成。刚性芯层采用高强度T800碳纤维增强酚醛树脂基复合材料制备，表面耐冲击层采用UHMWPE纤维增强聚乙烯树脂制备。由于竖直段与水平段之间铰接(如第一竖直段6和第一水平段1铰接，第二竖直段7和第二水平段2铰接)，所以阻车冲击面可以相对于水平面90度旋转，在折叠状态下冲击面旋转90度折叠收起，在打开状态下，冲击面展开并通过金属滑套固定成整体。

(5)升降式移动轮10

升降式移动轮10在布防时升起移动轮10方便推行、转向；在确定布防位置时把移动轮收起，使设备稳固于地面。其结构可如实施例1所示。

连接装置的组成：

(1)L型单元立面背部底端的连接杆

该连接杆通过金属预埋件与L型单元立面相连接，布防时将L型单元展开后，将连接杆旋转90度展开并用加强滑套固定在相邻L型单元立面背部为整体，保证阻车系统的整体性。

(2)L型单元底面端部的连接杆；

该连接杆通过金属预埋件与L型单元底面相连接，布防时将L型单元展开后，将连接杆旋转90度展开并用加强滑套固定在相邻L型单元底面一侧，保证阻车系统的整体性。

(3)L型单元底面的连接滑杆4

连接滑杆4在L型单元底面凹槽内的预埋金属滑轨12内滑动实现整个阻车单元结构的展开折叠。连接滑杆4展开后，相邻L型单元立面之间的距离为500mm。连接滑杆4采用铰链式结构，其两端端部以L型单元地面的侧向凹槽内的预埋金属滑轨12配合，连接滑杆4可以沿金属滑轨12滑动。以上连接装置杆件的材质均采用高强度玻璃纤维增强酚醛树脂基复合材料制备。

第一水平段1和第二水平段2之间连接的第二伸缩连接件包括剪叉式伸缩结构3和连接滑杆4，连接滑杆4为伸缩结构；

所述剪叉式伸缩结构4由若干个交叉铰接单元依次铰接而成，每个交叉铰接单元包括相互交叉铰接的第一连接杆和第二连接杆，剪叉式伸缩结构4端部的交叉铰接单元中第一连接杆的一端固定安装在金属滑轨12内，第二连接杆的一端与所述连接滑杆4铰接，剪叉式伸缩结构的另一端的交叉铰接单元与此对称设置。

由于连接滑杆4可以伸缩，所以，连接滑杆4沿金属滑轨12内的运动带动剪叉式伸缩结构4的伸长或收缩，实现阻车路障结构单元的布防或折叠。

阻车系统附件

在该复合材料阻车路障的L型单元底面与车辆车轮接触部位表面，埋入中空破胎器9，破胎器9为破胎刺，该破胎刺采用硬质合金钢制备。破胎刺朝斜上方设置，与车辆行驶的方向相反，在刺的表面设置有放气孔，放气孔通过通道与外界空气相通，可有效保证刺入车胎口气体快速放出，该破胎刺具有高强度，易穿透性，还设有倒钩，防止车辆在碾压过程中拔出，起到更好的阻车效果。

实施例3

基于本发明的便携式碳纤维混杂复合材料阻车路障的具体实施结构如下：

L型分体结构单元的组成

(1)L型单元立面：

L型单元立面中的第一竖直段6和第二竖直段7采用方柱外型，立面方柱的高度为300mm，宽度为100mm。方柱结构由刚性芯层、中间耐冲击层和表面耐腐蚀层组成。刚性芯层采用高强度玻璃纤维增强不饱和聚酯树脂基复合材料制备，中间耐冲击层采用芳纶纤维增强聚氨酯树脂制备，表面耐腐蚀层采用高强度T300碳纤维增强环氧树脂基复合材料制备。在L型单元立面的背部一侧设有上部、中部和下部三组金属预埋件，其中上部金属预埋件用于连接L型单元立面之间的伸缩连接杆5，中部的金属预埋件用于连接L型单元底面端部的连接杆，下部金属预埋件用于连接立面支撑杆8。金属预埋件的材质选用高强度铝合金制备。

(2)L型单元底面(端部楔形面)：

L型单元底面中的第一水平段1和第二水平段2采用工字梁截面结构外型，工字梁的芯部可采用轻质泡沫填充，表面层采用高强度碳纤维增强热固性树脂基复合材料制备，底面长度为500mm，工字梁的主体宽度为100mm，主体宽度两侧设有凹槽，凹槽内预埋金属滑轨12，金属滑轨12采用高强铝合金制备，金属滑轨12与L型单元底面的连接滑杆4配合使用，凹槽深度根据L型单元底面的连接滑杆的具体尺寸规格来定。凹槽内的金属滑轨12靠近L型单元立面一侧预埋，长度为立面长度的2/3。L型单元地面端部采用楔形面11以保证车辆撞击时，车轮瞬时抬高。在L型单元底面靠近楔形面11一侧设有金属预埋件，用于连接L型单元底面端部的连接杆，金属预埋件选用高强度铝合金制备。

(3)立面支撑杆8

立面支撑杆8用于L型单元结构展开时的立面背部支撑，支撑杆8与竖直段之间铰接，竖直段上设置有凹槽，当需要使用支撑杆8时，将支撑杆8旋转出凹槽，支撑在地面上，如果不使用时，将支撑杆8旋转，放入凹槽内。支撑杆8可以设计成伸缩结构，可以调节竖直段的树立角度。

支撑杆8对竖直段的支撑作用，可以保证车辆正面撞击时，阻车冲击面不变形。立面支撑杆8通过金属预埋件与L型单元立面连接，金属支撑杆8可选用圆杆，材质为高强铝合金制备。

(4)L型立面阻车冲击面

L型立面阻车冲击面通过金属预埋件与L型单元立面连接，阻车冲击面的截面为矩形，阻车冲击面的长度为500mm，宽度和高度均为100mm。阻车冲击面的第一竖直段6和第二竖直段7之间的伸缩连接杆5由刚性芯层和表面耐冲击层组成。刚性芯层采用高强度芳纶纤维增强环氧树脂基复合材料制备，表面耐冲击层采用UHMWPE纤维增强聚丙烯树脂制备。由于竖直段与水平段之间铰接(如第一竖直段6和第一水平段1铰接，第二竖直段7和第二水平段2铰接)，所以阻车冲击面可以相对于水平面90度旋转，在折叠状态下冲击面旋转90度折叠收起，在打开状态下，冲击面展开并通过金属滑套固定成整体。

(5)升降式移动轮10

升降式移动轮10在布防时升起移动轮10方便推行、转向；在确定布防位置时把移动轮收起，使设备稳固于地面。其结构可如实施例1所示。

连接装置的组成：

(1)L型单元立面背部底端的连接杆

该连接杆通过金属预埋件与L型单元立面相连接，布防时将L型单元展开后，将连接杆旋转90度展开并用加强滑套固定在相邻L型单元立面背部为整体，保证阻车系统的整体性。

(2)L型单元底面端部的连接杆

该连接杆通过金属预埋件与L型单元底面相连接，布防时将L型单元展开后，将连接杆旋转90度展开并用加强滑套固定在相邻L型单元底面一侧，保证阻车系统的整体性。

(3)L型单元底面的连接滑杆4

连接滑杆4在L型单元底面凹槽内的预埋金属滑轨12内滑动实现整个阻车单元结构的展开折叠。连接滑杆4展开后，相邻L型单元立面之间的距离为500mm。连接滑杆4采用铰链式结构，其两端端部以L型单元地面的侧向凹槽内的预埋金属滑轨12配合，连接滑杆4可以沿金属滑轨12滑动。以上连接装置杆件的材质均采用高强度玻璃纤维增强酚醛树脂基复合材料制备。

第一水平段1和第二水平段2之间连接的第二伸缩连接件包括剪叉式伸缩结构3和连接滑杆4，连接滑杆4为伸缩结构；

所述剪叉式伸缩结构4由若干个交叉铰接单元依次铰接而成，每个交叉铰接单元包括相互交叉铰接的第一连接杆和第二连接杆，剪叉式伸缩结构4端部的交叉铰接单元中第一连接杆的一端固定安装在金属滑轨12内，第二连接杆的一端与所述连接滑杆4铰接，剪叉式伸缩结构的另一端的交叉铰接单元与此对称设置。

由于连接滑杆4可以伸缩，所以，连接滑杆4沿金属滑轨12内的运动带动剪叉式伸缩结构4的伸长或收缩，实现阻车路障结构单元的布防或折叠。

阻车系统附件

在该复合材料阻车路障的L型单元底面与车辆车轮接触部位表面，埋入中空破胎器9，破胎器9为破胎刺，该破胎刺采用硬质合金钢制备。破胎刺朝斜上方设置，与车辆行驶的方向相反，在刺的表面设置有放气孔，放气孔通过通道与外界空气相通，可有效保证刺入车胎口气体快速放出，该破胎刺具有高强度，易穿透性，还设有倒钩，防止车辆在碾压过程中拔出，起到更好的阻车效果。

实施例4

基于本发明的便携式碳纤维混杂复合材料阻车路障的具体实施结构如下：

L型分体结构单元的组成

(1)L型单元立面

L型单元立面中的第一竖直段6和第二竖直段7采用方柱外型，立面方柱的高度为400mm，宽度为100mm。方柱结构由刚性芯层、中间耐冲击层和表面耐腐蚀层组成。刚性芯层采用高强度玻璃纤维增强环氧树脂基复合材料制备，中间耐冲击层采用芳纶纤维增强聚氨酯树脂制备，表面耐腐蚀层采用高强度T300碳纤维增强酚醛树脂基复合材料制备。在L型单元立面的背部一侧设有上部、中部和下部三组金属预埋件，其中上部金属预埋件用于连接L型单元立面之间的伸缩连接杆5，中部的金属预埋件用于连接L型单元底面端部的连接杆，下部金属预埋件用于连接立面支撑杆8。金属预埋件的材质选用高强度铝合金制备。

(2)L型单元底面(端部楔形面)

L型单元底面采用工字梁截面结构外型，工字梁的芯部可采用轻质泡沫填充，表面层采用高强度碳纤维增强热固性树脂基复合材料制备，底面长度为600mm，工字梁的主体宽度为100mm，主体宽度两侧设有凹槽，凹槽内预埋金属滑轨12，金属滑轨12采用高强铝合金制备，金属滑轨12与L型单元底面的连接滑杆4配合使用，凹槽深度根据L型单元底面的连接滑杆4的具体尺寸规格来定。凹槽内的金属滑轨12靠近L型单元立面一侧预埋，长度为立面长度的2/3。L型单元地面端部采用楔形面11以保证车辆撞击时，车轮瞬时抬高。在L型单元底面靠近楔形面11一侧设有金属预埋件，用于连接L型单元底面端部的连接杆，金属预埋件选用高强度特种合金制备。

(3)立面支撑杆

立面支撑杆用于L型单元结构展开时的立面背部支撑，保证车辆正面撞击的立面不变形。立面支撑杆通过金属预埋件与L型单元立面连接，金属支撑杆可选用方杆，材质为高强铝合金制备。

(4)L型立面阻车冲击面

L型立面阻车冲击面通过金属预埋件与L型单元立面连接，阻车冲击面的截面为矩形，阻车冲击面的长度为500mm，宽度和高度均为100mm。阻车冲击面由刚性芯层和表面耐冲击层组成。刚性芯层采用高强度玻璃纤维增强环氧树脂基复合材料制备，表面耐冲击层采用芳纶纤维增强聚苯硫醚树脂制备。整个阻车冲击面采用铰链折叠式结构，在折叠状态下冲击面旋转90度折叠收起，在打开状态下，冲击面展开并通过金属滑套固定成整体。

(5)升降式移动轮

升降式移动轮在布防时升起移动轮方便推行、转向；在确定布防位置时把移动轮收起，使设备稳固于地面。

连接装置的组成

(1)L型单元立面背部底端的连接杆

该连接杆通过金属预埋件与L型单元立面相连接，布防时将L型单元展开后，将连接杆旋转90度展开并用加强滑套固定在相邻L型单元立面背部为整体，保证阻车系统的整体性。

(2)L型单元底面端部的连接杆

该连接杆通过金属预埋件与L型单元底面相连接，布防时将L型单元展开后，将连接杆旋转90度展开并用加强滑套固定在相邻L型单元底面一侧，保证阻车系统的整体性。

(3)L型单元底面的连接滑杆

连接滑杆在L型单元底面凹槽内的预埋金属滑轨内滑动实现整个阻车单元结构的展开折叠。连接滑杆展开后，相邻L型单元立面之间的距离为500mm。连接滑杆采用铰链式结构，端部以L型单元地面的侧向凹槽内的预埋金属滑轨固定，方便开合。以上连接装置杆件的材质均采用高强度玻璃纤维增强环氧树脂基复合材料制备。

阻车系统附件

在该复合材料阻车路障的L型单元底面与车辆车轮接触部位表面，埋入中空破胎刺，该破胎刺采用硬质合金钢制备，在刺表面带有放气孔可有效保证刺入车胎口气体快速放出，该破胎刺具有高强度，易穿透性，设有倒钩，防止车辆在碾压过程中拔出。

上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围内。