一种道路垫层预制混凝土构件及其加工工艺的制作方法
本发明属于预制混凝土构件技术领域，具体涉及一种道路垫层预制混凝土构件及其加工工艺。
背景技术：
现有的道路建设存在从业人员素质、施工环境等对建造质量影响很大，带来建筑性能、质量和耐久性等问题。要改变现状，应大力发展预制混凝土结构，减少现场制作混凝土结构量，提高预制化率。预制混凝土结构的主要结构构件在工厂里制作，生产效率高、质量好，节省资源和能源，有利于可持续发展。采用预制混凝土结构是建筑工业化发展的方向。
道路建设中使用的道路垫层预制混凝土构件，存在连接不够紧密，长期使用后混凝土构件之间容易出现分离，且上层混凝土与混凝土构件之间容易分离。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种道路垫层预制混凝土构件及其加工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种道路垫层预制混凝土构件，包括混凝土构件本体，所述混凝土构件本体为混泥土支撑的方体，所述混凝土构件本体包括第一混泥土板和第二混泥土板，所述第一混泥土板和第二混泥土板的长度与混凝土构件本体相等，且第一混泥土板和第二混泥土板的厚度均为混凝土构件本体的三分之一，所述第一混泥土板固定连接在混凝土构件本体左端的下方，所述第二混泥土板固定连接在混凝土构件本体右端的上方，所述第一混泥土板和第二混泥土板上设置有孔洞，所述混凝土构件本体中央设置有通孔。
优选的，所述第一混泥土板的下端面与混凝土构件本体下端面齐平，所述第二混泥土板的上端面与混凝土构件本体上端面齐平。
优选的，所述混凝土构件本体长度不低于200mm，宽度不低于200mm，且混凝土构件本体厚度不低于60mm。
优选的，所述第一混泥土板和第二混泥土板上的孔洞对应设置，且孔洞等距离分布。
优选的，所述通孔上部面积小于下部面积。
本发明还公开了一种道路垫层预制混凝土构件的加工工艺，包括如下步骤：
S1：将自应力水泥、纤维、超细掺合料、外加剂拌合均匀；
S2：将S1中的混合物加入混凝土拌合用水，搅拌均匀后制作出水泥砂浆浆体：
S3：将S2中的水泥砂浆加入细骨料并拌和均匀，搅拌均匀后制作出水泥砂浆浆体，加入粗骨料并拌合均匀，制作出纤维自应力自密实高强混凝土；
S4：将S3中的高强混凝土倒入模具中，待混凝土泥浆完全填充模具后，放置在阳光下晾晒，晾晒6-8小时后在混凝土上泼洒一层水，防止开裂，晾干后从模具中取出，制成混凝土构件本体。
优选的，在S1中，所述自应力水泥采用硅酸盐自应力水泥、硫铝酸盐自应力水泥或者铝酸盐自应力水泥，用量为650kg/m3-800kg/m3；纤维体积掺量为1％-4％；所述超细掺合料采用粉煤灰、矿粉、硅粉任意一种或两种或三种的混合物，用量为100kg/m3-kg/m3；所述外加剂采用高效减水剂，用量为5kg/m3-1kg/m3；拌合时间为10s-15s。
优选的，在S2中，拌合用水量为160kg/m3-240kg/m3，拌合时间为30s-35s。
优选的，在S3中，细骨料采用中砂，用量为600kg/m3-800kg/m3，粗骨料采用碎石或卵石，用量为800kg/m3-1200kg/m3。
本发明的技术效果和优点：该道路垫层预制混凝土构件及其加工工艺，通过第一混泥土板和第二混泥土板的设计，第一混泥土板和第二混泥土板上设置有孔洞，且第一混泥土板和第二混泥土板的厚度均为混凝土构件本体的三分之一，在铺设时一组混凝土构件本体上的第二混泥土板铺设在另一组的第一混泥土板上方，两组混凝土构件本体之间灌注混泥土后，混凝土在第一混泥土板和第二混泥土板之间，以及孔洞中，使混凝土构件本体之间连接更加牢固。
通过孔洞的设计，在混凝土浇筑在混凝土构件本体上方后，混凝上灌注到通孔内，且通孔上方截面面积小于下方截面，使混凝土构件本体位于混凝土浆体之间，混凝土构件本体与混凝土浆液之间连接更加紧密，增加了道路的使用寿命，减少维护成本。该道路垫层预制混凝土构件，结构设计合理，增加了混凝土构件之间连接的稳定性，同时道路上层的混凝土与混凝土构件之间连接更加紧固，延长道路使用寿命。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的截面图。
图中：1混凝土构件本体、2第一混泥土板、3第二混泥土板、4通孔、5孔洞。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了如图1-2所示的一种道路垫层预制混凝土构件，包括混凝土构件本体1，所述混凝土构件本体1为混泥土支撑的方体，所述混凝土构件本体1包括第一混泥土板2和第二混泥土板3，所述第一混泥土板2和第二混泥土板3的长度与混凝土构件本体1相等，且第一混泥土板2和第二混泥土板3的厚度均为混凝土构件本体1的三分之一，所述第一混泥土板2固定连接在混凝土构件本体1左端的下方，所述第二混泥土板3固定连接在混凝土构件本体1右端的上方，所述第一混泥土板2和第二混泥土板3上设置有孔洞5，所述混凝土构件本体1中央设置有通孔4。
优选的，所述第一混泥土板2的下端面与混凝土构件本体1下端面齐平，所述第二混泥土板3的上端面与混凝土构件本体1上端面齐平。
优选的，所述混凝土构件本体1长度不低于200mm，宽度不低于200mm，且混凝土构件本体1厚度不低于60mm。
优选的，所述第一混泥土板2和第二混泥土板3上的孔洞5对应设置，且孔洞5等距离分布。
优选的，所述通孔4上部面积小于下部面积。
本发明还公开了一种道路垫层预制混凝土构件的加工工艺，包括如下步骤：
S1：将自应力水泥、纤维、超细掺合料、外加剂拌合均匀；
S2：将S1中的混合物加入混凝土拌合用水，搅拌均匀后制作出水泥砂浆浆体；
S3：将S2中的水泥砂浆加入细骨料并拌和均匀，搅拌均匀后制作出水泥砂浆浆体，加入粗骨料并拌合均匀，制作出纤维自应力自密实高强混凝土；
S4：将S3中的高强混凝土倒入模具中，待混凝土泥浆完全填充模具后，放置在阳光下晾晒，晾晒6-8小时后在混凝土上泼洒一层水，防止开裂，晾干后从模具中取出，制成混凝土构件本体1。
优选的，在S1中，所述自应力水泥采用硅酸盐自应力水泥、硫铝酸盐自应力水泥或者铝酸盐自应力水泥，用量为650kg/m3-800kg/m3；纤维体积掺量为1％一4％；所述超细掺合料采用粉煤灰、矿粉、硅粉任意一种或两种或三种的混合物，用量为100kg/m3-kg/m3；所述外加剂采用高效减水剂，用量为5kg/m3-1kg/m3；拌合时间为10s-15s。
优选的，在S2中，拌合用水量为160kg/m3-240kg/m3，拌合时间为30s-35s。
优选的，在S3中，细骨料采用中砂，用量为600kg/m3-800kg/m3，粗骨料采用碎石或卵石，用量为800kg/m3-1200kg/m3。
该道路垫层预制混凝土构件及其加工工艺，通过第一混泥土板和第二混泥土板的设计，第一混泥土板和第二混泥土板上设置有孔洞，且第一混泥土板和第二混泥土板的厚度均为混凝土构件本体的三分之一，在铺设时一组混凝土构件本体上的第二混泥土板铺设在另一组的第一混泥土板上方，两组混凝土构件本体之间灌注混泥土后，混凝土在第一混泥土板和第二混泥土板之间，以及孔洞中，使混凝土构件本体之间连接更加牢固。
通过孔洞的设计，在混凝土浇筑在混凝土构件本体上方后，混凝土灌注到通孔内，且通孔上方截面面积小于下方截面，使混凝土构件本体位于混凝土浆体之间，混凝土构件本体与混凝土浆液之间连接更加紧密，增加了道路的使用寿命，减少维护成本。该道路垫层预制混凝土构件，结构设计合理，增加了混凝土构件之间连接的稳定性，同时道路上层的混凝土与混凝土构件之间连接更加紧固，延长道路使用寿命。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
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