组合式悬挂单轨交通轨道梁及其加工工艺的制作方法

本发明涉及轨道交通领域，特别涉及组合式悬挂单轨交通轨道梁及其加工工艺。

背景技术：

悬挂式单轨交通系统即空中轨道列车，轨道在列车上方，由钢铁或水泥立柱支撑在空中。由于将地面交通移至空中，在无需扩展城市现有公路设施的基础上可缓解城市交通难题。又由于它只将轨道移至空中，而不是像高架轻轨或骑坐式单轨那样将整个路面抬入空中，因此克服了其他轨道交通系统的弊病，在建造和运营方面具有很多突出的特点和优点。虽然悬挂式单轨交通具有很多优点，但是现有悬挂式单轨交通轨道梁制造主要存在以下难点：

(1)现有轨道梁采用钢筋混凝土预制结构的，则其质量较大，施工运输和现场安装难度较大，所使用的吊装机械要求较高，施工成本较高，施工安全风险较大；通过模板预制的钢筋混凝土结构，其外观尺寸精度较差，轨道梁内截面平整度难以保障，导致列车在行进过程中较颠簸，舒适度较差。

(2)现有轨道梁主体为底部断开的闭口截面形式，采用钢板焊接成型，则是通过将钢板切割成条状，将条板组立拼装焊接成型，其焊接工程量较大，制造效率低，焊接变形量大，轨道梁成型精度较差，质量难以保证；同时横向加劲肋的形状不规整，导致加劲板的切割下料损耗大，成本浪费严重横向加劲肋与主体箱体的连接焊缝与轨道梁主体连接焊缝，相交和重叠区较多，容易引起焊缝堆积，影响节点质量，若按照钢结构焊接规范要求，为避开轨道梁主体连接焊缝，在加劲肋上设置过焊孔，则会加大加劲肋的下料损耗，且焊缝不连续，焊接效率极低。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种便于施工运输和现场安装的组合式悬挂单轨交通轨道梁及其加工工艺，外观尺寸精度高，轨道梁内截面平整度得到保障，列车在行进过程中不易颠簸，舒适度高；通过改变轨道梁主体的结构形式，进而可以改变加工制备方式，提高加工制造效率，轨道梁成型精度高，质量可以得到有效保障。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：组合式悬挂单轨交通轨道梁，它包括第一轨道梁主体和第二轨道梁主体，第一轨道梁主体和第二轨道梁主体组合成一个整的轨道梁主体；

所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体均包括轨道梁腹板、轨道梁顶部内翼缘、轨道梁

底部内翼缘和轨道梁底部外翼缘；

所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体均采用轧制成型。

在截面底部增加外侧翼缘板，配合横向加劲板，有利于改善断面受力状态，更易于改善截面刚度，并对外侧加劲板进行分割划分，使外侧加劲板更规整，加工切割利用率更高。此轨道梁主截面(轨道梁主体)可通过轧制成型，可大幅提升制造效率；

作为优选方式，所述的第一轨道梁主体设置有第一轨道梁顶部外翼缘；所述的第二轨道梁主体设置有第二轨道梁顶部外翼缘。

作为优选方式，所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体的截面均为不等边H形钢截面。

作为优选方式，所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体焊接。

作为优选方式，所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体镜像对称。

作为优选方式，所述的第一轨道梁主体底部设置有第一底部通长加劲肋；第二轨道梁主体底部设置有第二底部通长加劲肋。

作为优选方式，第一轨道梁主体和/或第二轨道梁主体顶部设置有顶部横向加劲肋。

作为优选方式，第一轨道梁主体底部设置有第一底部外侧横向加劲肋和/或第一底部内侧横向加劲肋；第二轨道梁主体底部设置有第二底部外侧加劲肋和/或第二底部内侧加劲肋；第一轨道梁主体侧面设置第一腹部外侧横向加劲肋，第二轨道梁主体侧面设置第二腹部外侧横向加劲肋。

组合式悬挂单轨交通轨道梁加工工艺，它包括如下步骤：

S1：第一轨道梁主体和第二轨道梁主体分别通过轧制成型；

S2：将第一轨道梁主体和第二轨道梁主体焊接在一起。

作为优选方式，如果第一轨道梁主体和第二轨道梁主体的屈服强度不够时，需要设置加强件，所述的加强件包括顶部横向加劲肋、第一腹部外侧横向加劲肋、第二腹部外侧横向加劲肋、第一底部通长加劲肋、第二底部通长加劲肋、第一底部外侧横向加劲肋、第一底部内侧横向加劲肋、第二底部外侧加劲肋和第二底部内侧加劲肋；

顶部横向加劲肋分别与第一轨道梁主体和第二轨道梁主体焊接；

第一轨道梁主体侧面焊接第一腹部外侧横向加劲肋，第二轨道梁主体侧面焊接第二腹部外侧横向加劲肋；

第一底部通长加劲肋设置在第一轨道梁主体底部；第二底部通长加劲肋设置在第二轨道梁主体底部；

第一底部外侧横向加劲肋分别与第一轨道梁主体底部以及第一底部通长加劲肋焊接；

第一底部内侧横向加劲肋分别与第一轨道梁主体底部以及第一底部通长加劲肋焊接；

第二底部外侧加劲肋分别与第二轨道梁主体底部以及第二底部通长加劲肋焊接；

第二底部内侧加劲肋分别与第二轨道梁主体底部以及第二底部通长加劲肋焊接。

本发明的有益效果是：本发明便于施工运输和现场安装的组合式悬挂单轨交通轨道梁及其加工工艺，外观尺寸精度高，轨道梁内截面平整度得到保障，列车在行进过程中不易颠簸，舒适度高；通过改变轨道梁主体的结构形式，进而可以改变加工制备方式，提高加工制造效率，轨道梁成型精度高，质量可以得到有效保障。更具体地，本发明具有如下优点：

(1)通过改变轨道梁主体的结构形式，增加一条连接焊缝，变闭口形截面为开口形截面，使截面可通过轧制加工成型，提高构件生产效率，减少二次加工焊接作业量，有利于控制变形，保障加工质量；采用轧制工艺，将轨道梁主体，即底部断开的闭口形截面划分为两个对称的开口形截面，使其具备轧制成型的条件，并采用一次性轧制成型减少二次焊接工作量，有利于截面精度和质量控制。同时采用轧制成型工艺，轨道梁主体的上、下翼缘和腹板可不同厚度，可根据受力需要定制各部分板厚，可大幅节省钢材用量，降低成本；若采用轧制成型，则截面各区域板厚可以不统一，有利于降低截面用钢量，节约成本；

(2)采用此截面后，各加劲板可根据受力需要，可不设置，也可设置，且加劲板不集中设置，不存在连接焊缝交叉或堆积，有利于提升节点质量；

(3)轨道梁主截面组合，可上流水线焊接组装成型，制造效率高；

(4)轨道梁加劲板，可不设置或设置较薄的钢板，可减少二次加工焊接作业量，减少焊接热输入，有利于控制变形，保障轨道梁的制造质量；

(5)对轨道梁主体的截面形式进行了创新调整，将翼缘板向腹板外侧延伸，使L形节点转变为T形节点，尤其是在下翼缘的延伸，可有效改善此截面主受力区域——下翼缘的承力效果，同时对横向加劲肋进行分割，使加劲板形状更规整，降低加劲板的切割下料损耗。

附图说明

图1为本发明实施例一的结构示意图；

图2为本发明实施例一轨道梁主体的截面结构示意图；

图3为本发明实施例一的爆炸结构示意图；

图4为本发明实施例一的轴测结构示意图；

图5为本发明实施例一整段三维轴测结构示意图；

图6为本发明实施例二的结构示意图；

图7为本发明实施例二轨道梁主体的截面结构示意图；

图8为本发明实施例二的爆炸结构示意图；

图9为本发明实施例二的轴测结构示意图；

图10为本发明实施例二整段三维轴测结构示意图；

图11为本发明实施例三的结构示意图；

图12为本发明实施例三轨道梁主体的截面结构示意图；

图13为本发明实施例三的爆炸结构示意图；

图14为本发明实施例三的轴测结构示意图；

图15为本发明实施例三整段三维轴测结构示意图；

图16为本发明实施例四的结构示意图；

图17为本发明实施例四轨道梁主体的截面结构示意图；

图18为本发明实施例四的爆炸结构示意图；

图19为本发明实施例四的轴测结构示意图；

图20为本发明实施例四整段三维轴测结构示意图；

图中，1-轨道梁主体，1.1-轨道梁腹板，1.2-轨道梁顶部内翼缘，1.3-轨道梁底部内翼缘，1.4-轨道梁顶部外翼缘，1.5-轨道梁底部外翼缘，2-顶部横向加劲肋，3-第一腹部外侧横向加劲肋，4-第二腹部外侧横向加劲肋，5-第一底部外侧横向加劲肋，6-第一底部通长加劲肋，7-第一底部内侧横向加劲肋，8-第二底部内侧加劲肋，9-第二底部通长加劲肋，10-第二底部外侧加劲肋。

具体实施方式

下面结合附图进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述。

实施例一：

如图1～图5所示，组合式悬挂单轨交通轨道梁，它包括第一轨道梁主体和第二轨道梁主体，第一轨道梁主体和第二轨道梁主体组合成一个整的轨道梁主体1；

所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体均包括轨道梁腹板1.1、轨道梁顶部内翼缘1.2、

轨道梁底部内翼缘1.3和轨道梁底部外翼缘1.5；

所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体均采用轧制成型。

优选地，所述的第一轨道梁主体设置有第一轨道梁顶部外翼缘1.4，第一轨道梁主体和第一轨道梁顶部外翼缘1.4一体轧制成型；所述的第二轨道梁主体设置有第二轨道梁顶部外翼缘1.4，第二轨道梁主体和第二轨道梁顶部外翼缘1.4一体轧制成型。

优选地，所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体的截面均为不等边H形钢截面。

优选地，所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体焊接。

优选地，所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体镜像对称。

优选地，所述的第一轨道梁主体底部设置有第一底部通长加劲肋6，第一轨道梁主体和第一底部通长加劲肋6一体轧制成型；第二轨道梁主体底部设置有第二底部通长加劲肋9，第二轨道梁主体和第二底部通长加劲肋9一体轧制成型。

优选地，第一轨道梁主体和/或第二轨道梁主体顶部设置有顶部横向加劲肋2。

优选地，第一轨道梁主体底部设置有第一底部外侧横向加劲肋5和/或第一底部内侧横向加劲肋7；第二轨道梁主体底部设置有第二底部外侧加劲肋10和/或第二底部内侧加劲肋8；第一轨道梁主体侧面设置第一腹部外侧横向加劲肋3，第一腹部外侧横向加劲肋3分别与轨道梁顶部外翼缘1.4、轨道梁底部外翼缘1.5以及第一轨道梁主体焊接；第二轨道梁主体侧面设置第二腹部外侧横向加劲肋4，第二腹部外侧横向加劲肋4分别与轨道梁顶部外翼缘1.4、轨道梁底部外翼缘1.5以及第二轨道梁主体焊接。

组合式悬挂单轨交通轨道梁加工工艺，它包括如下步骤：

S1：第一轨道梁主体和第二轨道梁主体分别通过轧制成型；

S2：将第一轨道梁主体和第二轨道梁主体焊接在一起。

优选地，如果第一轨道梁主体和第二轨道梁主体的屈服强度不够时，需要设置加强件，所述的加强件包括顶部横向加劲肋2、第一腹部外侧横向加劲肋3、第二腹部外侧横向加劲肋4、第一底部通长加劲肋6、第二底部通长加劲肋9、第一底部外侧横向加劲肋5、第一底部内侧横向加劲肋7、第二底部外侧加劲肋10和第二底部内侧加劲肋8；

顶部横向加劲肋2分别与第一轨道梁主体和第二轨道梁主体焊接；

第一轨道梁主体侧面焊接第一腹部外侧横向加劲肋3(优选，第一腹部外侧横向加劲肋3分别与轨道梁顶部外翼缘1.4、轨道梁底部外翼缘1.5以及第一轨道梁主体焊接)，第二轨道梁主体侧面焊接第二腹部外侧横向加劲肋4(优选，第二腹部外侧横向加劲肋4分别与轨道梁顶部外翼缘1.4、轨道梁底部外翼缘1.5以及第二轨道梁主体焊接)；

第一底部通长加劲肋6设置在第一轨道梁主体底部；第二底部通长加劲肋9设置在第二轨道梁主体底部；

第一底部外侧横向加劲肋5分别与第一轨道梁主体底部以及第一底部通长加劲肋6焊接；

第一底部内侧横向加劲肋7分别与第一轨道梁主体底部以及第一底部通长加劲肋6焊接；

第二底部外侧加劲肋10分别与第二轨道梁主体底部以及第二底部通长加劲肋9焊接；

第二底部内侧加劲肋8分别与第二轨道梁主体底部以及第二底部通长加劲肋9焊接。

实施例二：

如图6～图10所示，组合式悬挂单轨交通轨道梁，它包括第一轨道梁主体和第二轨道梁主体，第一轨道梁主体和第二轨道梁主体组合成一个整的轨道梁主体1；

所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体均包括轨道梁腹板1.1、轨道梁顶部内翼缘1.2、

轨道梁底部内翼缘1.3和轨道梁底部外翼缘1.5；

所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体均采用轧制成型。

优选地，所述的第一轨道梁主体设置有第一轨道梁顶部外翼缘1.4，第一轨道梁主体与第一轨道梁顶部外翼缘1.4一体轧制成型；所述的第二轨道梁主体设置有第二轨道梁顶部外翼缘1.4，第二轨道梁主体与第二轨道梁顶部外翼缘1.4一体轧制成型。

优选地，所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体的截面均为不等边H形钢截面。

优选地，所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体焊接。

优选地，所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体镜像对称。

优选地，所述的第一轨道梁主体底部焊接第一底部通长加劲肋6；第二轨道梁主体底部焊接第二底部通长加劲肋9。

优选地，第一轨道梁主体和/或第二轨道梁主体顶部设置有顶部横向加劲肋2。

优选地，第一轨道梁主体底部设置有第一底部外侧横向加劲肋5和/或第一底部内侧横向加劲肋7；第二轨道梁主体底部设置有第二底部外侧加劲肋10和/或第二底部内侧加劲肋8；第一轨道梁主体侧面设置第一腹部外侧横向加劲肋3，第一腹部外侧横向加劲肋3分别与轨道梁顶部外翼缘1.4、轨道梁底部外翼缘1.5以及第一轨道梁主体焊接；第二轨道梁主体侧面设置第二腹部外侧横向加劲肋4，第二腹部外侧横向加劲肋4分别与轨道梁顶部外翼缘1.4、轨道梁底部外翼缘1.5以及第二轨道梁主体焊接。

组合式悬挂单轨交通轨道梁加工工艺，它包括如下步骤：

S1：第一轨道梁主体和第二轨道梁主体分别通过轧制成型；

S2：将第一轨道梁主体和第二轨道梁主体焊接在一起。

优选地，如果第一轨道梁主体和第二轨道梁主体的屈服强度不够时，需要设置加强件，所述的加强件包括顶部横向加劲肋2、第一腹部外侧横向加劲肋3、第二腹部外侧横向加劲肋4、第一底部通长加劲肋6、第二底部通长加劲肋9、第一底部外侧横向加劲肋5、第一底部内侧横向加劲肋7、第二底部外侧加劲肋10和第二底部内侧加劲肋8；

顶部横向加劲肋2分别与第一轨道梁主体和第二轨道梁主体焊接；

第一轨道梁主体侧面焊接第一腹部外侧横向加劲肋3(优选，第一腹部外侧横向加劲肋3分别与轨道梁顶部外翼缘1.4、轨道梁底部外翼缘1.5以及第一轨道梁主体焊接)，第二轨道梁主体侧面焊接第二腹部外侧横向加劲肋4(优选，第二腹部外侧横向加劲肋4分别与轨道梁顶部外翼缘1.4、轨道梁底部外翼缘1.5以及第二轨道梁主体焊接)；

第一底部通长加劲肋6设置在第一轨道梁主体底部；第二底部通长加劲肋9设置在第二轨道梁主体底部；

第一底部外侧横向加劲肋5分别与第一轨道梁主体底部以及第一底部通长加劲肋6焊接，在第一底部通长加劲肋6与第一轨道梁主体的焊接处设置过焊孔；

第一底部内侧横向加劲肋7分别与第一轨道梁主体底部以及第一底部通长加劲肋6焊接，在第一底部通长加劲肋6与第一轨道梁主体的焊接处设置过焊孔；

第二底部外侧加劲肋10分别与第二轨道梁主体底部以及第二底部通长加劲肋9焊接，在第二底部通长加劲肋9与第二轨道梁主体的焊接处设置过焊孔；

第二底部内侧加劲肋8分别与第二轨道梁主体底部以及第二底部通长加劲肋9焊接，在第二底部通长加劲肋9与第二轨道梁主体的焊接处设置过焊孔。

实施例三：

如图11～图15所示，组合式悬挂单轨交通轨道梁，它包括第一轨道梁主体和第二轨道梁主体，第一轨道梁主体和第二轨道梁主体组合成一个整的轨道梁主体1；

所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体均包括轨道梁腹板1.1、轨道梁顶部内翼缘1.2、

轨道梁底部内翼缘1.3和轨道梁底部外翼缘1.5；

所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体均采用轧制成型。

优选地，所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体焊接。

优选地，所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体镜像对称。

优选地，所述的第一轨道梁主体底部设置有第一底部通长加劲肋6；第二轨道梁主体底部设置有第二底部通长加劲肋9。

优选地，第一轨道梁主体和/或第二轨道梁主体顶部设置有顶部横向加劲肋2。

优选地，第一轨道梁主体底部设置有第一底部外侧横向加劲肋5和/或第一底部内侧横向加劲肋7；第二轨道梁主体底部设置有第二底部外侧加劲肋10和/或第二底部内侧加劲肋8；第一轨道梁主体侧面设置第一腹部外侧横向加劲肋3，第一腹部外侧横向加劲肋3分别与轨道梁底部外翼缘1.5以及第一轨道梁主体焊接；第二轨道梁主体侧面设置第二腹部外侧横向加劲肋4，第二腹部外侧横向加劲肋4分别与轨道梁底部外翼缘1.5以及第二轨道梁主体焊接。

组合式悬挂单轨交通轨道梁加工工艺，它包括如下步骤：

S1：第一轨道梁主体和第二轨道梁主体分别通过轧制成型；

S2：将第一轨道梁主体和第二轨道梁主体焊接在一起。

优选地，如果第一轨道梁主体和第二轨道梁主体的屈服强度不够时，需要设置加强件，所述的加强件包括顶部横向加劲肋2、第一腹部外侧横向加劲肋3、第二腹部外侧横向加劲肋4、第一底部通长加劲肋6、第二底部通长加劲肋9、第一底部外侧横向加劲肋5、第一底部内侧横向加劲肋7、第二底部外侧加劲肋10和第二底部内侧加劲肋8；

顶部横向加劲肋2分别与第一轨道梁主体和第二轨道梁主体焊接；

第一轨道梁主体侧面焊接第一腹部外侧横向加劲肋3(优选，第一腹部外侧横向加劲肋3分别与轨道梁底部外翼缘1.5以及第一轨道梁主体焊接)，第二轨道梁主体侧面焊接第二腹部外侧横向加劲肋4(优选，第二腹部外侧横向加劲肋4分别与轨道梁底部外翼缘1.5以及第二轨道梁主体焊接)；

第一底部通长加劲肋6设置在第一轨道梁主体底部，第一底部通长加劲肋6与第一轨道梁主体一体轧制成型；第二底部通长加劲肋9设置在第二轨道梁主体底部，第二底部通长加劲肋9与第二轨道梁主体一体轧制成型；

第一底部外侧横向加劲肋5分别与第一轨道梁主体底部以及第一底部通长加劲肋6焊接；

第一底部内侧横向加劲肋7分别与第一轨道梁主体底部以及第一底部通长加劲肋6焊接；

第二底部外侧加劲肋10分别与第二轨道梁主体底部以及第二底部通长加劲肋9焊接；

第二底部内侧加劲肋8分别与第二轨道梁主体底部以及第二底部通长加劲肋9焊接。

实施例四：

如图16～图20所示，组合式悬挂单轨交通轨道梁，它包括第一轨道梁主体和第二轨道梁主体，第一轨道梁主体和第二轨道梁主体组合成一个整的轨道梁主体1；

所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体均包括轨道梁腹板1.1、轨道梁顶部内翼缘1.2、

轨道梁底部内翼缘1.3和轨道梁底部外翼缘1.5；

所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体均采用轧制成型。

优选地，所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体焊接。

优选地，所述的第一轨道梁主体和第二轨道梁主体镜像对称。

优选地，所述的第一轨道梁主体底部设置有第一底部通长加劲肋6；第二轨道梁主体底部设置有第二底部通长加劲肋9。

优选地，第一轨道梁主体和/或第二轨道梁主体顶部设置有顶部横向加劲肋2。

优选地，第一轨道梁主体底部设置有第一底部外侧横向加劲肋5和/或第一底部内侧横向加劲肋7；第二轨道梁主体底部设置有第二底部外侧加劲肋10和/或第二底部内侧加劲肋8；第一轨道梁主体侧面设置第一腹部外侧横向加劲肋3，第一腹部外侧横向加劲肋3分别与轨道梁底部外翼缘1.5以及第一轨道梁主体焊接；第二轨道梁主体侧面设置第二腹部外侧横向加劲肋4，第二腹部外侧横向加劲肋4分别与轨道梁底部外翼缘1.5以及第二轨道梁主体焊接。

组合式悬挂单轨交通轨道梁加工工艺，它包括如下步骤：

S1：第一轨道梁主体和第二轨道梁主体分别通过轧制成型；

S2：将第一轨道梁主体和第二轨道梁主体焊接在一起。

优选地，如果第一轨道梁主体和第二轨道梁主体的屈服强度不够时，需要设置加强件，所述的加强件包括顶部横向加劲肋2、第一腹部外侧横向加劲肋3、第二腹部外侧横向加劲肋4、第一底部通长加劲肋6、第二底部通长加劲肋9、第一底部外侧横向加劲肋5、第一底部内侧横向加劲肋7、第二底部外侧加劲肋10和第二底部内侧加劲肋8；

顶部横向加劲肋2分别与第一轨道梁主体和第二轨道梁主体焊接；

第一轨道梁主体侧面焊接第一腹部外侧横向加劲肋3，第一腹部外侧横向加劲肋3分别与轨道梁底部外翼缘1.5以及第一轨道梁主体焊接；第二轨道梁主体侧面焊接第二腹部外侧横向加劲肋4，第二腹部外侧横向加劲肋4分别与轨道梁底部外翼缘1.5以及第二轨道梁主体焊接；

第一底部通长加劲肋6设置在第一轨道梁主体底部；第二底部通长加劲肋9设置在第二轨道梁主体底部；

第一底部外侧横向加劲肋5分别与第一轨道梁主体底部以及第一底部通长加劲肋6焊接，在第一底部通长加劲肋6与第一轨道梁主体的焊接处设置过焊孔；

第一底部内侧横向加劲肋7分别与第一轨道梁主体底部以及第一底部通长加劲肋6焊接，在第一底部通长加劲肋6与第一轨道梁主体的焊接处设置过焊孔；

第二底部外侧加劲肋10分别与第二轨道梁主体底部以及第二底部通长加劲肋9焊接，在第二底部通长加劲肋9与第二轨道梁主体的焊接处设置过焊孔；

第二底部内侧加劲肋8分别与第二轨道梁主体底部以及第二底部通长加劲肋9焊接，在第二底部通长加劲肋9与第二轨道梁主体的焊接处设置过焊孔。

作为优选方式，本发明所有部品部件的材质均为低合金高强度结构钢，屈服强度大于或等于345MPa。

下面对各部件进行说明：

轨道梁主体1，可为带肋不等边H形钢截面(实施例一)、不等边H形钢截面(实施例二)、带肋倒丁字形钢截面(实施例三)、倒丁字形钢截面(实施例四)。其特点是，均为开口型截面形式，均可采用高强度钢材通过轧制、焊接、局部折弯和焊接等加工成型，较传统的闭口型截面，生产效率高。

顶部横向加劲肋2，根据轨道梁主体1的受力需要，可不设置，或采用矩形、等边三角形或等腰梯形等形状设置。

腹部外侧加劲肋(包括第一腹部外侧横向加劲肋3和第二腹部外侧横向加劲肋4)，根据1的受力需要，可不设置，或采用矩形、三角形或梯形等形状板材设置。

底部外侧加劲板(包括第一底部外侧横向加劲肋5和第二底部外侧加劲肋10)，可采用矩形、直角梯形、三角形等形状。

底部内侧加劲板(包括第一底部内侧横向加劲肋7和第二底部内侧加劲肋8)，可采用矩形、直角梯形、三角形等形状。

底部通长加劲肋(包括第一底部通长加劲肋6和第二底部通长加劲肋9)，根据轨道梁主体1的受力需要，可不设置。当不设置时，底部内侧加劲板和底部通长加劲肋连接为一块整板。

本发明两根轨道梁主体1对称布置，在轨道梁主体1的顶部通过焊接连接，形成轨道梁底部中间区域断开的类闭合截面形式。

更优选地，本发明顶部横向加劲肋2、腹部外侧加劲肋、底部内侧加劲板以及底部通长加劲肋在一个平面内设置，且在轨道梁主体1的长度方向上，间隔一定距离均匀布置。

作为替换方式，本发明实施例三和实施例四中的轧制可以替换为折弯成型。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，应当指出的是，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。