本发明涉及轨道交通技术领域，尤其涉及一种支座型装配式无砟轨道结构。
背景技术：
在采用轮轨制式的轨道交通领域中，现有无砟轨道结构有两种类型，一种是板式无砟轨道，另一种是轨枕埋入式无砟轨道，这两种无砟轨道结构均包括钢轨、扣件和无砟道床等部分，钢轨和扣件将列车动力作用传递至无砟道床后，混凝土轨道板和混凝土轨枕是主要承力部件，也是无砟道床的关键部件，两者均为钢筋混凝土结构，这样的结构一旦出现伤损，更换、维修相当困难，对于轨枕埋入式无砟轨道而言尤其如此，由于混凝土轨枕是直接埋入到混凝土道床中的，除了拆除重建基本上没法进行维修更换，此外，传统无砟道床均采用钢筋混凝土结构，导致轨道刚度偏大，列车运营引起的振动和噪音较大，在振动和噪声敏感地段不得不采取轨道减振降噪措施，引起投资增加，因此，解决上述问题在轨道交通领域具有重要意义。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明的目的在于提供一种支座型装配式无砟轨道结构，降低钢筋混凝土底座顶面的平整度要求、施工更加快捷、有利于进行养护维修、有利于优化轮轨动态响应、有利于确保混凝土道床的设计使用年限、有利于减振降噪，可用于地铁、轻轨、城际铁路、普通铁路和高速铁路等轨道交通工程。
为实现上述目的，本发明的支座型装配式无砟轨道结构，包括线下基础、钢筋混凝土底座、支座系统、轨道板、扣件系统和钢轨，所述线下基础的顶部铺设钢筋混凝土底座，支座系统设在钢筋混凝土底座上，所述轨道板铺设在支座系统顶部，钢轨通过扣件系统固定在轨道板上。
进一步地，所述支座系统包括支座基板、调整垫板和支座，所述调整垫板、支座依次铺设在支座基板上。
进一步地，所述支座基板通过浇筑的方式预埋在钢筋混凝土底座内。
进一步地，所述轨道板铺设在支座顶部。
进一步地，所述支座的材质为高分子材料。
优选地，所述支座的材质为聚氨酯或橡胶。
本发明的实质性特点和进步是：
本技术：
的支座型装配式无砟轨道结构，以“装配式”结构取代传统的“固结式”结构，即轨道板和钢筋混凝土底座可方便地实现结构分离，有利于进行养护维修；以“自下而上”施工取代传统的“自上而下”施工，即通过调整垫板精确实现支座顶面的高平整性，可直接铺设轨道板，而非先调整好轨道板再用充填层材料（ca砂浆或自密实混凝土）灌注轨道板和钢筋混凝土底座之间的空腔；以“支座系统”取代“隔离层”，即用支座、调整垫板和支座基板构成的点式支座系统，代替全断面铺设的高分子材料隔离层，使得支座顶面平整度更易确保，同时适当降低了钢筋混凝土底座顶面的平整度要求，施工更加快捷。支座采用高分子材料制作而成，通过设计适宜的弹性，可优化无砟轨道系统刚度，有利于优化轮轨动态响应，有利于确保混凝土道床的设计使用年限，有利于减振降噪，有利于减少养护维修工作量。该装置可用于地铁、轻轨、城际铁路、普通铁路和高速铁路等轨道交通工程。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图中零部件序号及名称：
线下基础1、钢筋混凝土底座2、支座基板3、调整垫板4、支座5、轨道板6、扣件系统7和钢轨8。
具体实施方式
以下结合附图描述本发明的结构：
本发明的支座型装配式无砟轨道结构，包括线下基础1、钢筋混凝土底座2、支座系统、轨道板6、扣件系统7和钢轨8，线下基础1的顶部铺设钢筋混凝土底座2，支座系统设在钢筋混凝土底座2上，轨道板6铺设在支座系统顶部，钢轨8通过扣件系统7固定在轨道板6上。
支座系统包括支座基板3、调整垫板4和支座5，调整垫板4、支座5依次铺设在支座基板上3。调整垫板4可通过精密测量和精密制造。
支座基板3通过浇筑的方式预埋在钢筋混凝土底座2内，通过精密测量系统确保支座基板表面平整度和预埋位置。
轨道板6铺设在支座5顶部，轨道板6底部支座5处采用紧密制造，确保其表面平整度符合装配式轨道要求。
支座5的材质为高分子材料，可以为聚氨酯或橡胶。通过设计适宜的弹性，实现一定的减振降噪功能。
下面结合附图和工作过程描述本发明的工作原理。
如图1所示，本发明的支座型装配式无砟轨道结构以“装配式”结构取代传统的“固结式”结构，轨道板6和钢筋混凝土底座2可方便地实现结构分离，有利于进行养护维修。以“自下而上”施工取代传统的“自上而下”施工，即通过调整垫板4精确实现支座5顶面的高平整性，可直接铺设轨道板6，而非先调整好轨道板6再用充填层材料（ca砂浆或自密实混凝土）灌注轨道板6和钢筋混凝土底座2之间的空腔；以“支座系统”取代“隔离层”，即用支座5、调整垫板4和支座基板3构成的点式支座系统，代替全断面铺设的高分子材料隔离层，使得支座顶面平整度更易确保，同时适当降低了钢筋混凝土底座2顶面的平整度要求，施工更加快捷。
线路运营后，列车运行于钢轨8上，通过钢轨8和扣件系统7将列车动力作用传递至轨道板6上，再由轨道板6通过支座5、调整垫板4、支座基板3共同构成的支座系统将列车动力作用传递至钢筋混凝土底座2上，最终传递至线下基础1上。