拱形无支撑模板体系的制作方法

本实用新型涉及桥梁工程和房建工程领域的复杂造型索塔合拢段浇筑用的模板体系，尤其涉及一种拱形无支撑模板体系。

背景技术：

参阅图1所示，复杂造型的桥塔或斜拉索索塔，常为清水混凝土结构，外观质量要求高，其两肢在索塔合拢处a为拱形变曲率造型，前后截面曲率不同，内部空间狭小，竖向支撑难以设置，分段施工此区域精度控制难度大，模板体系的设计需保证浇筑精度，尤其是对拱形圆顶变曲率复杂形态的还原度，既要保证模板体系的横向刚度，又需考虑安拆方便，整体设计难度大。而通常采用的定型“内撑式”模板体系，虽然强度高、不易变形，但安装偏差无法控制，浇筑后容易留有错缝，索塔合拢处a较为狭窄，其模板体系的安拆难度大，施工效率低。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种拱形无支撑模板体系，无需隔板支撑，可整体吊装推移到位，安拆方便且精度高，经济实用。

本实用新型通过下述技术方案来实现：一种拱形无支撑模板体系，包括：可合拢成拱形的两个单侧模板组件，所述单侧模板组件包括弧形模板和斜直模板，所述弧形模板的内侧间隔固定有若干弧形龙骨，所述斜直模板的内侧间隔固定有若干纵向龙骨，若干所述弧形龙骨的底端与若干所述纵向龙骨的顶端一一对应连接；

支撑于两个所述单侧模板组件之间的横向支撑组件；

封挡并连接于两个所述单侧模板组件底部的底座。

本实用新型借鉴拱桥的受力特点，采用“模板+龙骨+横向支撑”的模板体系，无需隔板支撑，可整体吊装推移到位，安装方便且精度高，经济实用，适用于桥梁工程或房建工程中的复杂造型索塔的合拢段模板体系。

本实用新型拱形无支撑模板体系的进一步改进在于，所述斜直模板的内侧固定有与若干所述纵向龙骨串接的横向龙骨。

本实用新型拱形无支撑模板体系的进一步改进在于，所述横向龙骨的数量为若干，且若干所述横向龙骨沿所述斜直模板的顶端至底端间隔布设。

本实用新型拱形无支撑模板体系的进一步改进在于，所述横向支撑组件包括支撑杆、以及分别连接于所述支撑杆的两端并用以抵顶所述纵向龙骨的可调托座。

本实用新型拱形无支撑模板体系的进一步改进在于，所述可调托座包括u型托以及连接于所述u型托和所述支撑杆之间的伸缩杆，所述u型托的开口宽度与所述纵向龙骨的宽度适配。

本实用新型拱形无支撑模板体系的进一步改进在于，所述横向支撑组件的数量为若干。

本实用新型拱形无支撑模板体系的进一步改进在于，所述底座包括分别与两所述斜直模板的底端固定的两边棱、沿两所述边棱的长度方向以指定距离间隔铺设的若干底板，相邻所述底板之间均插设有竖隔板，若干所述竖隔板与两所述斜直模板的若干相对所述纵向龙骨一一对应连接。

本实用新型拱形无支撑模板体系的进一步改进在于，所述弧形模板由若干第一面板拼接而成，所述斜直模板由若干第二面板拼接而成。

本实用新型拱形无支撑模板体系的进一步改进在于，所述弧形模板和所述斜直模板的外侧均设有用以与浇筑面柔性贴合的多层覆膜。

本实用新型拱形无支撑模板体系的进一步改进在于，所述多层覆膜的厚度至少为15mm。

附图说明

图1是本实用新型拱形无支撑模板体系应用位置示意图。

图2是本实用新型拱形无支撑模板体系的组成结构半剖图。

图3是本实用新型单侧模板组件与横向支撑组件的连接状态示意图。

图4是本实用新型弧形模板整体结构示意图。

图5是本实用新型第一面板拼接状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的种拱形无支撑模板体系作进一步说明。

参阅图1所示，本实用新型提供的拱形无支撑模板体系用于复杂造型的索塔合拢处a，具体地，参阅图2和图3所示，一种拱形无支撑模板体系，包括：可合拢成拱形的两个单侧模板组件，该单侧模板组件包括弧形模板1和斜直模板2，该弧形模板1的内侧间隔固定有若干弧形龙骨11，该斜直模板2的内侧间隔固定有若干纵向龙骨21，若干该弧形龙骨11的底端与若干该纵向龙骨21的顶端一一对应连接；

支撑于两个该单侧模板组件之间的横向支撑组件3；

封挡并连接于两个该单侧模板组件底部的底座4。

在本实施例中，弧形龙骨11和纵向龙骨21均为木方龙骨，弧形龙骨11沿弧形模板1的经线设置，且相邻弧形龙骨11的底端间距约为200mm。

本实用新型借鉴拱桥的受力特点，采用“模板+龙骨+横向支撑”的模板体系，无需隔板支撑，可整体吊装推移到位，安装方便且精度高，经济实用，适用于桥梁工程或房建工程中的复杂造型索塔的合拢段模板体系。

较佳地，该斜直模板2的内侧固定有与若干该纵向龙骨21串接的横向龙骨22。

进一步地，该横向龙骨22的数量为若干，且若干该横向龙骨22沿该斜直模板2的顶端至底端间隔布设。

在本实施例中，纵向龙骨21通过横向龙骨22固定于斜直模板2，具体地，横向龙骨22为木方龙骨，相邻横向龙骨22的间距约为200mm，若干横向龙骨22与若干纵向龙骨21呈双层双向排列，并于彼此的交点处连接固定。

较佳地，参阅图3所示，由于两单侧模板组件的不同高度位置之间的距离不同，故为了使该横向支撑组件3可支撑于两单侧模板组件的不同高度位置，该横向支撑组件3包括支撑杆31、以及分别连接于该支撑杆31的两端并用以抵顶该纵向龙骨21的可调托座32，该可调托座32的位置可沿支撑杆31的长度方向自由调整。

具体地，该可调托座32包括u型托以及连接于该u型托和该支撑杆31之间的伸缩杆，该u型托的开口宽度与该纵向龙骨21的宽度适配。

在本实施例中，支撑杆31取自现场的废旧钢管，伸缩杆远离支撑杆31的一端部与u型托固定、另一端部与支撑杆31活动连接，该活动连接可以是螺纹连接或多孔枢接等任意能够实现伸缩杆长度可调的连接结构。通过伸缩杆的长度可调，使该横向支撑组件3可以支撑于两单侧模板组件的不同高度位置。

较佳地，为了使两单侧模板组件的连接更加稳固、形状更加稳定，优选该横向支撑组件3的数量为若干。

在本实施例中，若干横向支撑组件3分布于两侧每对相对设置的纵向龙骨21之间，且相对设置的纵向龙骨21之间沿纵向龙骨21的长度方向每隔400～500mm距离设有一个横向支撑组件3，所有横向支撑组件3于两个单侧模板组件之间形成一个横向支撑网。

较佳地，该底座4包括分别与两该斜直模板2的底端固定的两边棱、沿两该边棱的长度方向以指定距离间隔铺设的若干底板，相邻该底板之间均插设有竖隔板，若干该竖隔板与两该斜直模板2的若干相对该纵向龙骨21一一对应连接。

在本实施例中，底板和竖隔板均为15mm厚的矩形木板，相邻该底板之间的距离与相邻该纵向龙骨21之间的距离保持一致，以使竖隔板与纵向龙骨21一一对应。通过上述结构，可以利用底座4对纵向龙骨21进行定位，便于安装，同时利用竖隔板与总纵向龙骨21对应连接，使底座4与两单侧模板组件的连接更加稳固。

较佳地，参阅图4和图5所示，该弧形模板1由若干第一面板12拼接而成，同样的该斜直模板2由若干第二面板拼接而成。

在本实施例中，为了保证结构拱形的精度，第一面板12为面积尽可能小的直面板，具体面积大小根据拱形变曲率确定；而第二面板为面积较大的直面板，具体面积根据斜直模板2的整体面积以及纵向龙骨21和横向龙骨22的布设来确定。

较佳地，该弧形模板1和该斜直模板2的外侧均设有用以与浇筑面柔性贴合的多层覆膜。以有效分散侧向荷载，使弧面紧固抗滑移，安装精度高。

进一步地，该多层覆膜的厚度至少为15mm。

本实用新型拱形无支撑模板体系的施工方法如下：

步骤1、初步设计。预估模板体系的荷载值，借鉴拱形受力特点，设计各部件的材料选型及间距。

步骤2、安装底座。提供两个边棱，并将两个边棱按初步设计的两个单侧模板组件的底端距离平行相对放置，沿两个边棱的长度方向按照初步设计的纵向龙骨间距进行放线，按照放线位置铺设并固定底板，于相邻底板之间插设竖隔板，使竖隔板与初步设计的纵向龙骨的位置一一对应。

步骤3、安装纵向龙骨。逐一将两侧的纵向龙骨的底端钉紧固定于底板上，并在每固定完一对纵向龙骨时，将对应的竖隔板的两端分别与该对纵向龙骨钉紧加固。

步骤4、安装弧形龙骨。将若干弧形龙骨按照初步设计的弧形龙骨间距放置，并于弧形龙骨的顶端和底端通过弧形隔板固定，形成带龙骨弧形隔板。

步骤5、对接弧形龙骨和纵向龙骨。当纵向龙骨安装完毕后，将若干纵向龙骨的顶端与底端的弧形隔板钉紧固定，且使若干纵向龙骨的顶端与若干弧形龙骨的底端一一对应，然后将两侧弧形龙骨顶端的弧形隔板对接固定，以组合形成拱形。

步骤6、安装横向龙骨。将横向龙骨按照初步设计的横向龙骨间距进行排布，且在与纵向龙骨交叉的位置处与纵向龙骨钉紧固定。

步骤7、安装面板。对于弧形模板，根据结构拱形变曲率部分，化整为零，将一定数量的第一面板自一侧纵向龙骨处开始，在相邻两排弧形龙骨上钉紧固定，依次拼接至另一侧纵向龙骨处结束；对于斜直模板，将一定数量的第二面板沿纵向龙骨钉紧固定。

步骤8、整体吊装就位。检查模板体系的各部分，确定安装牢固后，将模板体系整体吊装到索塔合拢处的待合模位置。

步骤9、安装横向支撑组件。对于具有若干横向支撑组件的情况，根据初步设计的横向支撑组件的设置位置自下而上依次安装，使横向支撑组件的两端分别顶紧两侧对应的纵向龙骨。模板体系支设完成。

以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为本实用新型的保护范围。