箱体多螺柱压铆装置的制作方法

本实用新型涉及压铆装置的技术领域，特别是涉及一种箱体多螺柱压铆装置。

背景技术：

众所周知，动力电池箱体会在一端通过压铆工艺安装上多组螺柱，目前箱体的螺柱压铆普遍采用人工逐个进行压铆，工作效率较低，并且螺柱压铆的质量参差不齐，影响产品的品质，导致实用性较低。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种可以一次性对多个螺柱进行压铆，提高工作效率，保证螺柱压铆的质量，保证产品的品质，提高实用性的箱体多螺柱压铆装置。

(二)技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：箱体多螺柱压铆装置，包括机架，机架的顶端设置有油缸支座和气缸支座，并在油缸支座和气缸支座上分别安装有液压油缸和卸料气缸，所述液压油缸的右侧输出端设置有活塞杆，并在活塞杆的右端设置有安装板，所述安装板的右端设置有压紧板，所述气缸支座的左端顶部设置有凹模板，所述凹模板上设置有多组左右贯通的放置孔，气缸支座的顶端左侧设置有卸料槽，并在卸料槽内设置有卸料板，所述卸料板的左端设置有多组卸料推杆，所述多组卸料推杆的左端分别插入至多组放置孔内，所述卸料气缸的左侧输出端设置有伸缩杆，所述伸缩杆的左端伸入至卸料槽内并与卸料板的右端连接。

优选的，所述凹模板左端的前半区域和后半区域均设置有定位柱，所述压紧板右端的前半区域和后半区域均设置有定位孔，两组定位孔分别与两组定位柱相对。

优选的，还包括两组导套和两组导柱，所述两组导套的左端均与安装板的右端连接，所述两组导柱的右端均与气缸支座连接，两组导柱的左端分别插入至两组导套的右端内部。

优选的，所述机架的顶端右侧设置有对箱体进行支撑的支撑架。

优选的，所述卸料槽内设置有两组限位杆，所述卸料板的前半区域和后半区域均设置有左右贯通的穿孔，所述两组限位杆的左端分别穿过两组穿孔并与凹模板的右端连接，两组限位杆的右端均与卸料槽的右侧内壁连接。

优选的，所述机架的前端设置有控制箱，所述控制箱与液压油缸和卸料气缸均电性连接。

优选的，所述放置孔处放置有螺柱，所述螺柱的左端设置有限位结构，并在限位结构的左端设置有铆接结构，所述凹模板的左端设置有让位槽，所述螺柱的限位结构位于让位槽内，所述铆接结构位于让位槽的外侧。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了箱体多螺柱压铆装置，具备以下有益效果：该箱体多螺柱压铆装置，将多个螺柱分别插装在多组放置孔内，然后将箱体扣放在气缸支座和凹模板上并进行定位，使得多组螺柱分别与箱体的安装孔对齐，然后通过液压油缸驱动活塞杆，活塞杆推动安装板和压紧板向右移动，通过压紧板与凹模板的配合对箱体和螺柱进行挤压，完成螺柱的压铆，可以一次性完成整个箱体上螺柱的压铆，提高工作效率，并且通过压紧板和凹模板对多个螺柱同时进行压铆，压紧板与凹模板的相对面始终保持平行，保证螺柱压铆的质量，保证产品的品质，提高实用性，压铆结束后，液压油缸带动压紧板复位，然后通过卸料气缸推动卸料板，卸料板左端的多组卸料杆将放置孔内的螺柱推出，将压铆完成的箱体卸下即可。

附图说明

图1是本实用新型右上视角的立体结构示意图；

图2是本实用新型左上视角的立体结构示意图；

图3是本实用新型的俯视结构示意图；

图4是本实用新型另一角度的立体结构示意图；

图5是本实用新型图5的a处局部放大结构示意图；

图6是本实用新型压铆时的结构示意图；

附图中标记：1、机架；2、油缸支座；3、气缸支座；4、液压油缸；5、卸料气缸；6、活塞杆；7、安装板；8、压紧板；9、凹模板；10、放置孔；11、卸料槽；12、卸料板；13、卸料推杆；14、伸缩杆；15、定位柱；16、定位孔；17、导套；18、导柱；19、支撑架；20、限位杆；21、控制箱；22、螺柱；23、限位结构；24、铆接结构；25、让位槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-6，本实用新型的箱体多螺柱压铆装置，包括机架1，机架1的顶端设置有油缸支座2和气缸支座3，并在油缸支座2和气缸支座3上分别安装有液压油缸4和卸料气缸5，液压油缸4的右侧输出端设置有活塞杆6，并在活塞杆6的右端设置有安装板7，安装板7的右端设置有压紧板8，气缸支座3的左端顶部设置有凹模板9，凹模板9上设置有多组左右贯通的放置孔10，气缸支座3的顶端左侧设置有卸料槽11，并在卸料槽11内设置有卸料板12，卸料板12的左端设置有多组卸料推杆13，多组卸料推杆13的左端分别插入至多组放置孔10内，卸料气缸5的左侧输出端设置有伸缩杆14，伸缩杆14的左端伸入至卸料槽11内并与卸料板12的右端连接；将多个螺柱22分别插装在多组放置孔10内，然后将箱体扣放在气缸支座3和凹模板9上并进行定位，使得多组螺柱22分别与箱体的安装孔对齐，然后通过液压油缸4驱动活塞杆6，活塞杆6推动安装板7和压紧板8向右移动，通过压紧板8与凹模板9的配合对箱体和螺柱22进行挤压，完成螺柱22的压铆，可以一次性完成整个箱体上螺柱22的压铆，提高工作效率，并且通过压紧板8和凹模板9对多个螺柱22同时进行压铆，保证螺柱22压铆的质量，保证产品的品质，提高实用性，凹模板9左端的前半区域和后半区域均设置有定位柱15，压紧板8右端的前半区域和后半区域均设置有定位孔16，两组定位孔16分别与两组定位柱15相对，箱体上设置有与定位柱15匹配的圆孔，通过定位柱15穿过两组箱体上的圆孔可以对箱体进行定位，使得箱体上的安装孔正好与多个螺柱22对齐，压紧板8上的定位孔16用于收纳压铆过程中的定位柱15，机架1的顶端右侧设置有对箱体进行支撑的支撑架19，通过支撑架19保证对箱体支撑的稳定性。

还包括两组导套17和两组导柱18，两组导套17的左端均与安装板7的右端连接，两组导柱18的右端均与气缸支座3连接，两组导柱18的左端分别插入至两组导套17的右端内部，通过两组导套17和两组导柱18的配合保证压紧板8的稳定性。

卸料槽11内设置有两组限位杆20，卸料板12的前半区域和后半区域均设置有左右贯通的穿孔，两组限位杆20的左端分别穿过两组穿孔并与凹模板9的右端连接，两组限位杆20的右端均与卸料槽11的右侧内壁连接，通过两组限位杆20保证卸料板12的稳定性。

机架1的前端设置有控制箱21，控制箱21与液压油缸4和卸料气缸5均电性连接，通过控制箱21对液压油缸4和卸料气缸5进行控制，还可以为液压油缸4和卸料气缸5配备行程开关，控制压紧板8的行程。

放置孔10处放置有螺柱22，螺柱22的左端设置有限位结构23，并在限位结构23的左端设置有铆接结构24，凹模板9的左端设置有让位槽25，螺柱22的限位结构23位于让位槽25内，铆接结构24位于让位槽25的外侧，将螺柱22插装在放置孔10内，螺柱22的限位结构23位于让位槽25内，铆接结构24位于让位槽25外，在压紧板8对箱体进行挤压时，使得螺柱22的铆接结构24与箱体压铆连接，限位结构23既可以起到限位效果，又不会对压铆造成影响。

在使用时，将多个螺柱22分别插装在多组放置孔10内，然后将箱体扣放在气缸支座3和凹模板9上并进行定位，使得多组螺柱22分别与箱体的安装孔对齐，然后通过液压油缸4驱动活塞杆6，活塞杆6推动安装板7和压紧板8向右移动，通过压紧板8与凹模板9的配合对箱体和螺柱22进行挤压，完成螺柱22的压铆，可以一次性完成整个箱体上螺柱22的压铆，提高工作效率，并且通过压紧板8和凹模板9对多个螺柱22同时进行压铆，压紧板8与凹模板9的相对面始终保持平行，保证螺柱22压铆的质量，保证产品的品质，在压紧板8对箱体进行挤压时，使得螺柱22的铆接结构24与箱体压铆连接，限位结构23既可以起到限位效果，又不会对压铆造成影响，压铆结束后，液压油缸4带动压紧板8复位，然后通过卸料气缸5推动卸料板12，卸料板12左端的多组卸料杆将放置孔10内的螺柱22推出，将压铆完成的箱体卸下即可，通过两组导套17和两组导柱18的配合保证压紧板8的稳定性，通过两组限位杆20保证卸料板12的稳定性。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

该文中出现的电器元件均与外界的主控器及220v市电电连接，并且主控器可为计算机等起到控制的常规已知设备。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。