一种防滑垫用打孔机构的制作方法

本实用新型涉及一种防滑垫，尤其涉及一种防滑垫用打孔机构。

背景技术：

防滑垫生产完成之后，有些防滑垫会在其表面打孔，便于透气其中，对防滑垫打孔时，一般是人工进行打孔，随意在防滑垫上打孔进行透气。而人工打孔则效率低，质量差，同时打孔比较随意，影响防滑垫的透气效果，同时操作人员的劳动强度也高。因此，如何解决上述技术问题，是本领域技术人员需要努力的方向。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种防滑垫用打孔机构，通过使用该结构，提高了防滑垫的打孔效率及质量，降低了成本。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种防滑垫用打孔机构，包括底板、立板及打孔机构，所述立板安装于所述底板的中部，所述立板垂直于所述底板设置，所述底板上设有一滑轨，所述滑轨设置于所述立板的前侧，所述打孔机构移动设置于所述滑轨上，所述立板的前侧面上设有至少两块夹爪，所述夹爪安装于所述立板的外缘处；所述打孔机构包括滑块、设置于滑块上的支撑块、定位板及复数根插针，复数根所述插针由上至下安装于所述定位板的后端面上，所述支撑块的底部固定安装于所述滑块的顶面上，所述支撑块上设有至少两根通孔，每个所述通孔内设有导杆，所述导杆的前端穿过所述通孔与所述定位板的后端面相连，所述支撑块的后侧设有一抓手板，所述导杆的后端与所述抓手板相连。

上述技术方案中，所述定位板的前端面上设有复数个螺孔，复数个所述螺孔由上至下均匀布置于所述定位板的前端面上，所述插针的后端设有外螺纹，所述插针的后端经所述外螺纹安装于所述螺孔内。

上述技术方案中，所述滑轨的前侧壁上设有复数个定位孔，每个所述定位孔内设有一定位弹簧，每个所述定位孔内设有一球形定位凸起，所述球形定位凸起的内侧抵于所述定位弹簧上，所述球形定位凸起的外侧外露于所述滑轨的后侧。

上述技术方案中，所述滑块的内壁上设有一凹槽，所述凹槽与所述球形定位凸起相匹配。

上述技术方案中，所述立板上设有复数排插孔，每排所述插孔与每个所述定位孔设置于同一平面上。

上述技术方案中，每排所述插孔由复数个由上至下均布的插孔构成，每个插孔正对一根插针设置。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型中通过立板对产品进行定位，打孔机构则移动设置在底板的滑轨上，这样在打孔过程中，只需要将打孔机构在滑轨上进行移动，推动抓手板，即可带动插针前行对产品进行打孔工作，与以往完全手动打孔方式相比，有效提高了打孔效率，降低了操作人员的劳动强度；

2.本实用新型中在滑轨上设置可回缩的球形定位凸起，这样便于打孔机构的移动定位，保证打孔的精确性，保证防滑垫的透气质量。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是本实用新型实施例一中立板的端面结构示意图；

图4是本实用新型实施例一中插针的安装结构示意图；

图5是本实用新型实施例一种球形定位凸起处的剖视结构示意图。

其中：1、底板；2、立板；3、滑轨；4、夹爪；5、滑块；6、支撑块；7、定位板；8、插针；9、导杆；10、抓手板；11、螺孔；12、定位孔；13、定位弹簧；14、球形定位凸起；15、凹槽；16、插孔。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1～5所示，一种防滑垫用打孔机构，包括底板1、立板2及打孔机构，所述立板2安装于所述底板1的中部，所述立板2垂直于所述底板1设置，所述底板1上设有一滑轨3，所述滑轨3设置于所述立板2的前侧，所述打孔机构移动设置于所述滑轨3上，所述立板2的前侧面上设有至少两块夹爪4，所述夹爪4安装于所述立板2的外缘处；所述打孔机构包括滑块5、设置于滑块5上的支撑块6、定位板7及复数根插针8，复数根所述插针8由上至下安装于所述定位板7的后端面上，所述支撑块6的底部固定安装于所述滑块5的顶面上，所述支撑块6上设有至少两根通孔，每个所述通孔内设有导杆9，所述导杆9的前端穿过所述通孔与所述定位板7的后端面相连，所述支撑块6的后侧设有一抓手板10，所述导杆9的后端与所述抓手板10相连。

在本实施例中，在使用时，将产品直接安装到立板的前侧面上，利用夹爪将产品的边缘抓住。然后操作人员推动滑块，使定位板及插针移动到预定位置，操作人员在抓手抓手板，推动抓手板，将定位板及插针向着立板方向推动，使插针直接插入到产品内，对产品进行打孔。打孔完成后，将抓手板拉回，继续移动滑块，进行上述循环打孔。

在本实施例中，滑块上可以设置一个伸缩气缸，利用伸缩气缸与抓手板连接，利用伸缩气缸带动插针移动对产品进行打孔，有效降低操作人员的劳动强度，提高打孔效率。

参见图4所示，所述定位板7的前端面上设有复数个螺孔11，复数个所述螺孔由上至下均匀布置于所述定位板的前端面上，所述插针的后端设有外螺纹，所述插针的后端经所述外螺纹安装于所述螺孔内。

通过螺孔的设置，这样可以根据需要打孔的数量及孔之间的间距，调节插针的数量即可，保证打孔质量及产品质量。

参见图5所示，所述滑轨3的前侧壁上设有复数个定位孔12，每个所述定位孔12内设有一定位弹簧13，每个所述定位孔12内设有一球形定位凸起14，所述球形定位凸起14的内侧抵于所述定位弹簧13上，所述球形定位凸起的外侧外露于所述滑轨的后侧。

所述滑块5的内壁上设有一凹槽15，所述凹槽与所述球形定位凸起相匹配。

所述立板上设有复数排插孔，每排所述插孔与每个所述定位孔设置于同一平面上。

每排所述插孔由复数个由上至下均布的插孔16构成，每个插孔正对一根插针设置。

在本实施例中，通过插孔的设置，这样插针在对产品进行打孔时，插针能够直接穿过产品插入到插孔内，这样能够防止插针碰触到立板上，防止插针的折弯及折断，保证插针的使用寿命及使用的安全性。同时，为了保证打孔机构与插孔定位的准确性，防止打孔机构与插孔不在同一平面上，通过定位块、球形定位凸起及凹槽的设置，在滑块移动时，碰触到球形定位凸起之后，会压紧球形定位凸起，将定位弹簧向着定位孔内压入，这样滑块能够顺利的在滑轨上面移动，当凹槽移动到该球形定位凸起处之后，由于球形定位凸起不再受到滑块的压紧力，定位弹簧恢复，将该球形定位凸起顶出，使球形定位凸起卡入到凹槽内，这样实现打孔机构的定位，使插针能够正对着插孔，每次移动，插针都能够对着一排插孔，保证打孔机构的快速及稳定性。这样能够使产品上打孔位置的固定，保证产品的质量。