一种尾气排放测试设备的固定装置的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种尾气排放测试设备的固定装置。

背景技术：

在汽车尾气排放试验中，涉及到实际道路行驶尾气排放测试时，为了获取准确的测试结果，需要在车身外部固定尾气排放测试设备。现有技术中在固定尾气排放测试设备时，其采用的工装不能够适用于特定车型，例如越野车。针对特定的车型固定尾气排放测试设备时，所存在的现有工装无法适应车型结构的问题，往往需要测试人员重新设计工装来适配特定车型，这会导致测试周期延长，同时也增加了测试人员的工作。

技术实现要素：

本实用新型提供一种尾气排放测试设备的固定装置，以解决现有工装无法适应特定车型结构使得尾气排放测试设备难以安装，以及重新设计工装增加工作量、延长测试周期的问题。

本实用新型提供一种尾气排放测试设备的固定装置，包括：

支撑尾气排放测试设备的固定板；

与所述固定板平行、且间隔预定距离的支架；

连接所述支架与所述固定板的第一连接设备，所述固定板、所述支架以及所述第一连接设备配合形成一固定所述尾气排放测试设备的容置空间；以及

与所述支架通过第二连接设备连接的挂板，通过所述挂板或所述支架与车身外表面的配合，所述尾气排放测试设备安装在所述车身的外部。

可选的，所述固定板上设置有第一凹槽，所述支架上设置有第二凹槽，所述第一凹槽与所述第二凹槽平行，所述第一连接设备依次穿设所述第二凹槽和所述第一凹槽，所述支架与所述固定板连接；

所述第二凹槽的长度大于所述第一凹槽的长度，所述第一凹槽的长度大于所述尾气排放测试设备在第一方向上的长度，所述第一方向为所述固定板的长度方向。

可选的，所述挂板上设置有第一安装孔，所述第二连接设备依次穿设所述第一安装孔和所述第二凹槽，所述挂板与所述支架连接。

可选的，所述挂板上设置有安装槽，所述支架上设置有第二安装孔；

第一螺栓穿设所述安装槽后，与所述车身外表面的螺纹孔配合，所述挂板与所述车身连接；或者第二螺栓穿设所述第二安装孔后，与所述车身外表面的螺纹孔配合，所述支架与所述车身连接。

可选的，所述支架包括相互平行且依次排列的第一板体、第三板体和第二板体，以及与所述第一板体、所述第二板体和所述第三板体均一体垂直连接的第四板体；

其中所述第三板体的长度小于所述第一板体和所述第二板体的长度，且所述第三板体位于所述第一板体和所述第二板体的一端，所述第一板体和第二板体均与所述第三板体一体连接。

可选的，所述第一板体与所述第二板体上均设置所述第二凹槽，所述固定板的数量为两个，分别位于所述第一板体和所述第二板体的下方，且两个所述固定板上形成的所述第一凹槽分别与第一板体和所述第二板体上的所述第二凹槽相对应；

所述第二安装孔形成于所述第四板体上。

可选的，所述挂板包括：与所述第四板体平行的第一支撑板，以及设置于所述第一支撑板的一端、与所述第一支撑板一体垂直连接的第二支撑板；

所述第一安装孔形成于所述第二支撑板上，所述安装槽形成于所述第一支撑板上。

可选的，所述第二支撑板与所述第一板体、所述第二板体和所述第三板体均接触，所述第一安装孔的数量为两个，形成于所述第二支撑板上，两个所述第一安装孔分别与两个所述第二凹槽相对应。

可选的，所述第一连接设备包括第一连接螺栓结构，所述第二连接设备包括第二连接螺栓结构。

可选的，所述支架和所述挂板上均设置有减重孔。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型技术方案，利用固定板实现对尾气排放测试设备的支撑，通过与固定板平行、且间隔预定距离的支架与固定板以及连接支架与固定板的第一连接设备的配合，形成固定尾气排放测试设备的容置空间，且支架通过第二连接设备与挂板连接，根据不同的车型采用挂板或支架与车身外表面进行配合，实现将尾气排放测试设备安装在车身的外部，解决现有方案中在工装与车型不匹配时，需重新设计工装增加工作量以及延长测试周期的问题。同时本实用新型提供的固定装置，结构简单，在实现对尾气排放测试设备有效固定的基础上，还可以实现安装的便捷性，具有良好的应用推广价值。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1表示本实用新型实施例尾气排放测试设备的固定装置与尾气排放测试设备配合的示意图；

图2表示本实用新型实施例尾气排放测试设备的固定装置的示意图；

图3表示本实用新型实施例尾气排放测试设备的示意图；

图4表示本实用新型实施例尾气排放测试设备的固定装置的支架示意图；

图5表示本实用新型实施例尾气排放测试设备的固定装置的固定板示意图；

图6表示本实用新型实施例尾气排放测试设备的固定装置的挂板示意图。

其中图中：1、尾气排放测试设备；11、套管；12、气体流量计；13、连接管；2、固定板；21、第一凹槽；3、支架；31、第二凹槽；32、第二安装孔；33、第一板体；34、第二板体；35、第三板体；36、第四板体；4、第一连接设备；5、第二连接设备；6、挂板；61、第一安装孔；62、安装槽；63、第一支撑板；64、第二支撑板；7、减重孔；8、加强板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例提供一种尾气排放测试设备的固定装置，如图1和图2所示，包括：

支撑尾气排放测试设备1的固定板2；与固定板2平行、且间隔预定距离的支架3；连接支架3与固定板2的第一连接设备4，固定板2、支架3以及第一连接设备4配合形成一固定尾气排放测试设备1的容置空间；以及与支架3通过第二连接设备5连接的挂板6，通过挂板6或支架3与车身外表面的配合，尾气排放测试设备1安装在车身的外部。

本实用新型实施例提供的尾气排放测试设备的固定装置，包括固定板2，与固定板2平行的支架3，其中支架3与固定板2之间间隔预定距离，以及连接固定板2和支架3的第一连接设备4，通过第一连接设备4可以在实现固定板2与支架3连接的基础上，还可以使得固定板2、支架3以及第一连接设备4配合形成一容置空间，尾气排放测试设备1位于该容置空间内，且与固定板2相贴合。其中容置空间可用于对尾气排放测试设备1进行固定，通过支架3与车身外部的连接，实现将尾气排放测试设备1有效的固定在车身尾部。

固定装置还包括与支架3连接的挂板6，挂板6与支架3接触，且通过第二连接设备5实现与支架3的连接。挂板6可以与车身外部进行连接，通过挂板6与车身的连接，同样可以实现将尾气排放测试设备1有效的固定在车身尾部。

需要说明的是，根据不同的车型，可以采用支架3或者挂板6分别与车身匹配，保证尾气排放测试设备1与车身的有效固定。下面对不同车型采用不同安装部位的情况进行举例介绍。

对于A类车辆，如果牌照安装处的强度够大，且车辆不带牌照，可以直接将支架3固定到牌照安装处，实现尾气排放测试设备1在车辆外部的安装。对于车辆本身带有牌照，或牌照安装处的强度不够大的B类车辆，则将挂板6与支架3连接，将车辆尾门备胎拆掉，将挂板6固定到备胎安装处，从而实现尾气排放测试设备1在车辆外部的安装。

如图1和图3所示，本实用新型实施例所提供的尾气排放测试设备1包括与排气管连接的套管11，以及与套管11连通的气体流量计12，其中套管11的侧壁上设置至少一个中空的连接管13，通过连接管13实现套管11与气体流量计12的连通。连接管13具有一定的高度，使得套管11与气体流量计12之间形成间隙。其中固定板2位于气体流量计12的下方，与气体流量计12的底部贴合，支架3位于气体流量计12的上方，与气体流量计12的顶部贴合。

本实用新型实施例中的气体流量计12呈长方体状，当然并不限于此种形状，本领域技术人员可以根据实际需求采用对应形状的气体流量计12。

在对尾气排放测试设备1进行安装时，首先将气体流量计12的顶部与支架3接触贴紧，然后将固定板2穿过套管11与气体流量计12之间的间隙，使得固定板2与气体流量计12的底部接触，然后利用第一连接设备4实现固定板2与支架3的连接，进而可以实现对尾气排放测试设备1的固定。

在本实用新型实施例中，如图1、图2、图4和图5所示，固定板2上设置有第一凹槽21，支架3上设置有第二凹槽31，第一凹槽21与第二凹槽31平行，第一连接设备4依次穿设第二凹槽31和第一凹槽21，支架3与固定板2连接；第二凹槽31的长度大于第一凹槽21的长度，第一凹槽21的长度大于尾气排放测试设备1在第一方向上的长度，第一方向为固定板2的长度方向。

在固定板2上形成有第一凹槽21，在支架3上形成有第二凹槽31，且第一凹槽21的延伸方向与第二凹槽31的延伸方向相同，通过第一连接设备4分别与第一凹槽21和第二凹槽31的配合，实现固定板2与支架3的连接。

本实用新型实施例中，支架3的长度大于固定板2的长度，支架3上形成的第二凹槽31的长度大于固定板2上形成的第一凹槽21的长度，且第一凹槽21的长度大于尾气排放测试设备1在第一方向上的长度，这样可以在尾气排放测试设备1与固定板2和支架3配合后，便于第一连接设备4对第一凹槽21和第二凹槽31的连接。这里的第一方向为固定板2的延伸方向，同时也是第一凹槽21和第二凹槽31的延伸方向。

在本实用新型实施例中，如图2、图4和图6所示，挂板6上设置有第一安装孔61，第二连接设备5依次穿设第一安装孔61和第二凹槽31，挂板6与支架3连接。

挂板6上形成有第一安装孔61，挂板6与支架3接触，第二凹槽31部分位于挂板6的下方，挂板6上形成的第一安装孔61与第二凹槽31相对，通过第二连接设备5与第一安装孔61和第二凹槽31的配合，实现挂板6与支架3的连接。

在本实用新型实施例中，挂板6上设置有安装槽62，支架3上设置有第二安装孔32；第一螺栓穿设安装槽62后，与车身外表面的螺纹孔配合，挂板6与车身连接；或者第二螺栓穿设第二安装孔32后，与车身外表面的螺纹孔配合，支架3与车身连接。

在挂板6上设置有安装槽62，当挂板6与车身配合时，第一螺栓穿设安装槽62后与车身外表面的螺纹孔配合，实现挂板6与车身的连接。支架3上设置有第二安装孔32，当支架3与车身配合时，第二螺栓穿设第二安装孔32后与车身外表面的螺纹孔配合，实现支架3与车身的连接。

本实用新型实施例中的安装槽62为方形槽，且为两个。当然安装槽62的形状以及数量并不局限于此，本领域技术人员可以根据实际需求来设定，保证挂板6与车身的连接牢固性即可。本实用新型实施例中第二安装孔32为方形孔，数量为4个，当然第二安装孔32的形状以及数量并不局限于此，本领域技术人员可以根据实际需求来设定，保证支架3与车身的连接牢固性即可。

需要说明的是，本实用新型实施例中第一安装孔61、第一凹槽21以及第二凹槽31的形状在此不再限定，仅需保证固定装置的实用性即可。

在本实用新型实施例中，如图1、图2、图4和图5所示，支架3包括相互平行且依次排列的第一板体33、第三板体35和第二板体34，以及与第一板体33、第二板体34和第三板体35均一体垂直连接的第四板体36；其中第三板体35的长度小于第一板体33和第二板体34的长度，且第三板体35位于第一板体33和第二板体34的一端，第一板体33和第二板体34均与第三板体35一体连接。

支架3包括一体成型的第一板体33、第二板体34、第三板体35以及第四板体36，其中第一板体33与第二板体34相平行，且两者之间设置有间隔，第三板体35连接第一板体33和第二板体34，同时与第一板体33和第二板体34平行。第一板体33和第二板体34的长度相等，第三板体35的长度小于第一板体33和第二板体34的长度，且第三板体35位于第一板体33和第二板体34的一端。其中第二板体34、第一板体33均与第三板体35一体连接，且第一板体33、第二板体34以及第三板体35的一端相平齐，便于与第四板体36的连接。

在本实用新型实施例中，第一板体33与第二板体34上均设置第二凹槽31，固定板2的数量为两个，分别位于第一板体33和第二板体34的下方，且两个固定板2上形成的第一凹槽21分别与第一板体33和第二板体34上的第二凹槽31相对应；第二安装孔32形成于第四板体36上。

固定板2的数量为两个，每一固定板2上均设置有第一凹槽21，且两个固定板2分别位于第一板体33与第二板体34的下方，每一固定板2上形成的第一凹槽21分别与第一板体33和第二板体34上形成的第二凹槽31相对应。

其中第一连接设备4包括第一连接螺栓结构，第一连接螺栓结构包括第一连接螺栓和第一连接螺母。由于固定板2的数量为两个，且分别与第一板体33和第二板体34配合，若需要实现固定板2与第一板体33和第二板体34的配合，至少需要两个第一连接螺栓结构，即两个第一连接螺栓结构分别位于尾气排放测试设备1的相对两侧，且其中一个第一连接螺栓结构连接固定板2和第一板体33，另一个第一连接螺栓结构连接固定板2和第二板体34。第一连接螺栓结构连接固定板2和第一板体33时，需要第一连接螺栓依次穿设第一板体33上的第二凹槽31以及固定板2上的第一凹槽21后与第一连接螺母配合；在第一连接螺栓结构连接固定板2和第二板体34时，需要第一连接螺栓依次穿设第二板体34上的第二凹槽31以及固定板2上的第一凹槽21后与第一连接螺母配合。

当然为了保证尾气排放测试设备1的安装牢固性，可以通过两个第一连接螺栓结构连接固定板2与第一板体33，其中两个第一连接螺栓结构分别位于尾气排放测试设备1的两侧，通过两个第一连接螺栓结构连接固定板2与第二板体34，其中两个第一连接螺栓结构分别位于尾气排放测试设备1的两侧。

具体的安装方式为：将尾气排放测试设备1的上表面与第一板体33和第二板体34的下表面接触，两个固定板2穿过套管11与气体流量计12之间的间隙，使得两个固定板2与气体流量计12的底部接触，实现利用两个固定板2拖住尾气排放测试设备1。然后用两个第一连接螺栓穿设第一板体33上的第二凹槽31和固定板2上的第一凹槽21并分别与第一连接螺母配合，两个第一连接螺栓结构分别位于尾气排放测试设备1的两侧；用另外两个第一连接螺栓穿设第二板体34上的第二凹槽31和固定板2上的第一凹槽21并分别与另外两个第一连接螺母配合，此时这两个第一连接螺栓结构也分别位于尾气排放测试设备1的两侧。

第二安装孔32形成于第四板体36上，通过第四板体36与车身配合，第二螺栓穿设第二安装孔32后与车身外表面的螺纹孔配合，实现支架3与车身的连接。

在本实用新型实施例中，如图2、图4和图6所示，挂板6包括：与第四板体36平行的第一支撑板63，以及设置于第一支撑板63的一端、与第一支撑板63一体垂直连接的第二支撑板64；第一安装孔61形成于第二支撑板64上，安装槽62形成于第一支撑板63上。

挂板6包括第一支撑板63以及第二支撑板64，其中第一支撑板63与支架3的第四板体36平行，且与第四板体36相接触。第二支撑板64与第一支撑板63相垂直，且两者一体连接，其中第二支撑板64位于第一支撑板63的一端，第二支撑板64可以对第一支撑板63进行支撑。

第二支撑板64与支架3的第一板体33、第二板体34和第三板体35均接触，第一安装孔61的数量为两个，形成于第二支撑板64上，两个第一安装孔61分别与两个第二凹槽31相对应；安装槽62形成于第一支撑板63上。

第二支撑板64位于第一板体33、第二板体34和第三板体35的上方，两个第一安装孔61分别与第一板体33和第二板体34上的第二凹槽31配合。其中第二连接设备5包括两个第二连接螺栓结构，第二连接螺栓结构包括第二连接螺栓和第二连接螺母。一个第二连接螺栓依次穿设第一安装孔61、第一板体33上的第二凹槽31后与对应的第二连接螺母配合，同时另一个第二连接螺栓依次穿设第一安装孔61、第二板体34上的第二凹槽31后与对应的第二连接螺母配合，可以实现挂板6与支架3的连接。

其中安装槽62形成于第一支撑板63上，且第一支撑板63的尺寸大于第四板体36的尺寸，当第一支撑板63与车身配合时，第一螺栓穿设安装槽62后与车身外表面的螺纹孔配合，实现挂板6与车身的连接。

在本实用新型实施例中，支架3和挂板6上均设置有减重孔7，具体为在支架3的第三板体35和第四板体36上都设置有减重孔7，在挂板6的第一支撑板63和第二支撑板64上均设置有减重孔7，通过设置减重孔7，可以节约材料进而降低成本。

需要说明的是，第二支撑板64上的减重孔7位于两个第一安装孔61之间，在两个第一安装孔61与减重孔7之间分别设置有加强板8，用于保证挂板6的结构强度，其中加强板8设置于远离支架3的端面上。第三板体35上所设置的减重孔7与第二支撑板64上的减重孔7在高度方向上相重叠，在第一板体33和第二板体34上也设置有加强板8，加强板8位于第三板体35上减重孔7的两端，且加强板8设置于远离挂板6的端面上。通过设置加强板8可以保证支架3的结构强度。

以上所述的是本实用新型的优选实施方式，应当指出对于本技术领域的普通人员来说，在不脱离本实用新型所述的原理前提下还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也在本实用新型的保护范围内。