一种轴承生产用切断装置的制作方法

本实用新型涉及轴承生产设备技术领域，尤其涉及一种轴承生产用切断装置。

背景技术：

轴承的生产过程中，需要对轴承配件进行切断操作。切断轴承配件的过程中，通常需要针对轴承配件的不同位置或者不同角度进行切断，现有的轴承生产用切断装置需要通过手动调整轴承配件的位置，来实现针对轴承配件的不同位置或者不同角度进行切断，人工劳动量较大，操作难度较大，实用性较差。

技术实现要素：

本实用新型提出的一种轴承生产用切断装置，解决了现有的轴承生产用切断装置需要通过手动调整轴承配件的位置，来实现针对轴承配件的不同位置或者不同角度进行切断，人工劳动量较大，操作难度较大，实用性较差的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种轴承生产用切断装置，包括底座，所述底座的顶端转动连接有垂直设置的转轴，所述转轴的外圈固定套接有第一齿圈，所述底座的顶壁上固定有输出端朝上的第一驱动电机，第一驱动电机的输出端焊接有第一齿轮，所述第一齿圈与第一齿轮啮合连接，所述转轴的顶端焊接有支撑台，支撑台的顶壁上焊接有对称的两个垂直设置的安装板，所述支撑台的顶壁上滑动连接有对称的两个垂直设置的夹板，两个所述夹板均位于两个所述安装板之间，所述夹板靠近安装板的侧壁上转动连接有螺杆，所述夹板位于螺杆正下方的侧壁上安装有水平设置的第二驱动电机，第二驱动电机的输出端焊接有第二齿轮，所述螺杆的外圈固定套接有第二齿圈，所述第二齿轮与第二齿圈啮合连接，安装板的顶部开设有螺纹孔，所述螺杆螺纹套接在螺纹孔内，两个所述夹板相互靠近的侧壁上均滑动连接有垂直设置的升降杆，升降杆的底端焊接有压板，升降杆的顶端焊接有升降板，所述夹板的顶部安装有输出端朝上的电动推杆，电动推杆的输出端焊接在升降板的底壁上，所述支撑台的正上方安装有活塞端朝下的液压缸，液压缸的活塞端焊接有切刀。

优选的，所述底座的顶壁上焊接有对称的两个垂直设置的支撑柱，两个支撑柱的顶端焊接有水平设置的顶板，所述液压缸螺钉固定在顶板的底端。

优选的，两个所述夹板相互靠近的侧壁上均焊接有垂直设置的安装管，升降杆活动套接在安装管的内圈。

优选的，所述底座的底壁上依次开设有第一安装槽和第二安装槽，第一安装槽内固定套接有轴承套，所述转轴固定套接在轴承套的内圈，所述第一驱动电机固定套接在第二安装槽内。

优选的，所述夹板靠近安装板的侧壁上开所有第三安装槽和第四安装槽，第三安装槽内固定套接有第二轴承套，所述螺杆固定套接在第二轴承套的内圈，所述第二驱动电机固定套接在第四安装槽内。

优选的，所述夹板位于螺杆正上方的侧壁上焊接有水平设置的限位杆，限位杆远离夹板的一端与安装板接触。

本实用新型中，通过第一驱动电机、第一齿轮、转轴、第一齿圈、安装板、螺杆、夹板、第二驱动电机、第二齿轮、第二齿圈、电动推杆、升降板、升降杆和压板的配合作用，可自动调整轴承配件相对于切刀的位置和角度，无需通过手动调整轴承配件的位置，即可实现针对轴承配件的不同位置或者不同角度进行切断。

本实用新型自动化程度较高，人工劳动量较小，实用性较强。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种轴承生产用切断装置的结构示意图。

图2为本实用新型提出的一种轴承生产用切断装置的A部分的局部放大图。

图中标号：1底座、2第一齿轮、3第一驱动电机、4转轴、5第一齿圈、6支撑台、7螺杆、8支撑柱、9顶板、10液压缸、11切刀、12安装板、13第二齿轮、14第二驱动电机、15夹板、16压板、17升降杆、18升降板、19电动推杆、20第二齿圈。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，一种轴承生产用切断装置，包括底座1的顶端转动连接有垂直设置的转轴4，转轴4的外圈固定套接有第一齿圈5，底座1的顶壁上固定有输出端朝上的第一驱动电机3，第一驱动电机3的输出端焊接有第一齿轮2，第一齿圈5与第一齿轮2啮合连接，转轴4的顶端焊接有支撑台6，支撑台6的顶壁上焊接有对称的两个垂直设置的安装板12，支撑台6的顶壁上滑动连接有对称的两个垂直设置的夹板15，两个夹板15均位于两个安装板12之间，夹板15靠近安装板12的侧壁上转动连接有螺杆7，夹板15位于螺杆7正下方的侧壁上安装有水平设置的第二驱动电机14，第二驱动电机14的输出端焊接有第二齿轮13，螺杆7的外圈固定套接有第二齿圈20，第二齿轮13与第二齿圈20啮合连接，安装板12的顶部开设有螺纹孔，螺杆7螺纹套接在螺纹孔内，两个夹板15相互靠近的侧壁上均滑动连接有垂直设置的升降杆17，升降杆17的底端焊接有压板16，升降杆17的顶端焊接有升降板18，夹板15的顶部安装有输出端朝上的电动推杆19，电动推杆19的输出端焊接在升降板18的底壁上，支撑台6的正上方安装有活塞端朝下的液压缸10，液压缸10的活塞端焊接有切刀11。

底座1的顶壁上焊接有对称的两个垂直设置的支撑柱8，两个支撑柱8的顶端焊接有水平设置的顶板9，液压缸10螺钉固定在顶板9的底端，两个夹板15相互靠近的侧壁上均焊接有垂直设置的安装管，升降杆17活动套接在安装管的内圈，底座1的底壁上依次开设有第一安装槽和第二安装槽，第一安装槽内固定套接有轴承套，转轴4固定套接在轴承套的内圈，第一驱动电机3固定套接在第二安装槽内，夹板15靠近安装板12的侧壁上开所有第三安装槽和第四安装槽，第三安装槽内固定套接有第二轴承套，螺杆7固定套接在第二轴承套的内圈，第二驱动电机14固定套接在第四安装槽内，夹板15位于螺杆7正上方的侧壁上焊接有水平设置的限位杆，限位杆远离夹板15的一端与安装板12接触。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例：第二驱动电机14为双向电机，切刀11位于支撑台6的正上方，支撑台6的顶壁上开设有对称设置的两个滑槽，滑槽内滑动设置有滑块，夹板15焊接在滑块的顶端，夹板15的顶壁上开设有固定槽，电动推杆19的底部固定套接在固定槽内，升降板18位于夹板15和安装管的上方，压板16位于安装管的正下方，螺杆7远离夹板15的一端延伸出安装板12且焊接有限位板，通过限位板的限位作用可防止螺杆7脱离安装板12，将轴承配件放置在两个夹板15之间的支撑台6的顶壁上，通过位于左侧的第二驱动电机14的正向运转，可带动位于左侧的螺杆7转动，即可使位于左侧的螺杆7推动位于左侧的夹板15向右位移，即可通过位于左侧的夹板15推动轴承配件向右位移，通过位于，通过位于右侧的第二驱动电机14的正向运转，可带动位于右侧的螺杆7转动，即可使位于右侧的螺杆7推动位于右侧的夹板15向左位移，即可通过位于右侧的夹板15推动轴承配件向左位移，即可自动调整轴承配件相对于切刀11的位置，再通过液压缸10的运转，推动切刀11下降，即可实现针对轴承配件的不同位置进行切割，通过两个第二驱动电机14的正向运转，可使两个螺杆7推动两个夹板15相互靠近，使两个夹板15夹持轴承配件，再通过电动推杆19的收缩，使升降板18带动升降杆17和压板16下降，使两个压板16抵压轴承配件的顶端两角，即可对轴承配件进行有效的固定，然后通过第一驱动电机3的运转，带动转轴4和支撑台6转动，从而带动轴承配件转动，即可自动调整轴承配件相对与切刀11的角度，再通过电动推杆19的伸长，带动压板16上升，通过第二驱动电机14的反向运转，带动两个夹板15相互远离，即可通过液压缸10的运作，推动切刀11下降，即可实现针对轴承配件的不同角度进行切断，本实用新型自动化程度较高，人工劳动量较小，实用性较强。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。