一种拆装联轴器紧配螺栓的工装的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及大型刚性联轴器检修领域，尤其涉及一种拆装联轴器紧配螺栓的工装。
【背景技术】
[0002]在大型中厚板热乳乳机(或可逆往复式热乳乳机)主传动系统的大型刚性联轴器，其作用是在乳机和动力源(电机)之间通过传动轴连接进行扭矩传递，由于动力源和乳机非一体机，所以需要通过联轴器将二者连接，利用高强螺栓紧密配合使联轴器之间产生摩擦力传递扭力到乳机进行乳钢作业，由于联轴器体积大、重量大及其十字头联轴器装配时铰制孔螺栓连接，螺栓与孔的配合是过盈配合以及螺栓孔的位置配钻加工时偏差等原因影响使螺栓拆、装退出螺栓孔非常紧，特别是联轴器联接螺栓在螺帽拆卸后，要将螺栓退出螺栓孔，拆卸螺栓时，由于现有方法是用8镑以上重量的大锤敲打拆卸螺栓，操作时会造成螺栓端部丝扣塑性变形影响螺栓使用，并且影响螺栓强度，安全性降低而造成事故，依靠人力用大锤敲打拆卸连接螺栓时，既不利于保护性拆、装传动轴，又不安全且效率很低。
[0003]使用本发明工装保护性拆卸此种连接螺栓时，就不会造成螺栓损坏，螺栓拆卸是利用钢绳吊起工装，工装前部钩头钩住联轴器靠近所拆螺栓底部两侧，再利用千斤顶配合定杆(多根长短不同根据螺栓长短和直径不同选择)顶住螺栓头部，通过千斤顶压力压出螺栓，从而降低操作人员的劳动强度，又不会损坏螺栓。
[0004]中国实用新型专利，授权公告号:CN 202348998 U，授权公告日:2012.07.25，公开了新型刚性联轴器，它涉及一种带胀紧套与键配合作用传递转矩的刚性联轴器。它包含左半轮毂、螺母、垫圈、数个高强度螺栓、胀紧螺栓、右半轮毂、两个胀紧套；左半轮毂和右半轮毂的端面相配合，并通过轮毂上的光孔和高强度螺栓连接，高强度螺栓的一端通过螺母固定，且螺母与轮毂的连接面之间设置有垫圈，左半轮毂与右半轮毂的内部设置有胀紧套，胀紧套的上方通过胀紧螺栓连接；本实用新型结构简单，制造方便，工作可靠，装拆、维护均较简便，拆装方便，大大减少了更换维护时间和降低用户成本，可为用户带来极大的经济效益。其不足之处是:该使用胀紧套进行紧密配合连接，其螺栓和联轴器螺孔间隙大，从而可能引起松动，影响联轴器连接使用的可靠性。
[0005]中国实用新型专利，授权公告号:CN 201521558 U，授权公告日:2010.07.07，公开了浮点支撑式驱动带式输送机用快速装卸刚性联轴器，其特征是在联轴器半体与滚筒之间采用胀套连接，胀套连接是以联轴器左半体和联轴器右半体在胀套的锥面上形成包容面；在减速器转轴与胀套之间采用键联结；是在胀套与减速器转轴的对应位置上分别设置键槽，放置在键槽中的键的侧面为工作面，键是以其侧面工作面与键槽的侧面相贴合构成松连接；通过胀套的外圈与联轴器半体之间的锥面的挤压，在联轴器半体与减速器转轴之间形成过盈配合。该实用新型结构简单，可极大地提高联轴器的拆装效率，缩短设备维修停机时间，提高了生产效益。其不足之处在于，这是一种传递扭力较小的输送设备的刚性联轴器，它是用于驱动带式输送机用。【实用新型内容】
[0006]1.实用新型要解决的技术问题
[0007]针对现有技术的人工装配拆卸费时费力，效率低的问题，本实用新型提供了一种拆装联轴器紧配螺栓的工装。它实现了大型刚性联轴器半自动化保护性拆、装，检修周期短，对生产影响小，效率高。
[0008]2.技术方案
[0009]为解决上述问题，本实用新型提供的技术方案为:
[0010]一种拆装联轴器紧配螺栓的工装，包括千斤顶、工装实体和顶杆，其中，所述工装实体包括侧板、挡板、顶板和承托条，两块侧板之间设有顶板，挡板设置在两块侧板前部之间，两个侧板的底部通过承托条连接，千斤顶位于承托条上，千斤顶一端在挡板的一侧，另一端上设有顶杆，挡板用于抵挡千斤顶的一端，顶杆用于千斤顶向螺栓施力。
[0011]优选地，所述的侧板的前部上设有吊孔，顶板I的顶部设有吊钩。对于安装在高处的联轴器需要使用行车吊着本实用新型的工装到达联轴器所在位置处，吊孔和吊钩用于行车吊起时，便于使用钢丝绳固定在行车上，移动到联轴器所在位置处。
[0012]优选地，顶板包括顶板II和顶板I，顶板II位于两侧板前部之间，顶板I位于两侧板后部之间，使得两块侧板的连接更为稳固牢靠，不易松动；挡板位于顶板II的下面，与门形侧板的前部，即门形的宽度对齐。
[0013]优选地，在使用工装拆、装联轴器的螺栓时，顶杆正对着联轴器上的螺栓，侧板的后部，侧板的内侧与联轴器的一侧半联轴器对齐。这样千斤顶通过顶杆对联轴器上的螺栓施力，即对联轴器施力，联轴器的一侧半联轴器与侧板的后部门形侧板的内侧对齐，受到门形的内侧的抵挡作用，能够顺利的将螺栓拆卸掉或者顶进联轴器内。
[0014]优选地，两个侧板的底部通过承托条连接，承托条位于挡板的一侧，且挡板与承托条之间、承托条与承托条之间均设有一定的空隙，且空隙的间隔相同，也可以使用一整块钢板连接在两个侧板的底部之间，用于承托千斤顶，本实用新型使用承托条的方式用于承托千斤顶，一方面多个承托条与一整块钢板相比，节省材料，另一方面承托条制作条件简单方便，且很容易加工固定在两个侧板的底部，而钢板体积大，制作条件与承托条相比较为复杂，且加工固定在两个侧板的底部时比较麻烦；使用承托条节约了材料，且安装加工方便。
[0015]优选地，承托条与千斤顶的柱状外型相匹配，承托条用于承托千斤顶，千斤顶为柱状，承托条就为圆弧形。
[0016]优选地，承托条为钢条，节省材料，数量大于等于2，是为了千斤顶受力均衡稳固。
[0017]优选地，侧板的形状为门形，后部右上方设有倒角。倒角易于加工，且节省钢板材料，防止出现尖角，由于误操作造成的施力撞坏其他部件和设备。
[0018]优选地，千斤顶的另一端与顶杆为活动连接，能更换长度不同的顶杆，由于螺栓的长度和千斤顶行程关系，在操作时需要更换螺栓和千斤顶之间顶杆，顶杆的长度不等，直径小于螺栓的直径。
[0019]优选地，在两个侧板的后部之间设置托板，托板为圆弧状的钢板。
[0020]3.有益效果
[0021]采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果:
[0022](I)实现半自动化装配拆卸，节省了人力；通过千斤顶的顶压使螺栓脱出或压入螺孔，省去人力用大锤敲打脱出或插入螺栓方法；
[0023](2)由于使用人工大锤敲击拆装Φ 1450mm联轴器连接螺栓，一般须要工人12个轮流参与，平均每一个螺栓拆除时间约40分钟，那么这种乳机联轴器螺栓为24根?64mm*480mm，上下乳机主传动轴两根共计48根，用时32小时，如果用本技术拆卸，需要时间约16小时，人员须要6人；与现有技术装配拆卸花费时间相比，本发明装配拆卸花费时间短，检修周期短，效率高；人员少6人，时间缩短16小时，减少工日48工日-12工日=36工日，以一个工日400元计算，节约人工费用14400元，生产节约时间16小时；
[0024](3)与现有技术装配拆卸相比，本发明实现了保护性装配拆卸；由于利用本工装螺栓拆装时省去用大锤进行敲击对螺栓造成的塑性变形，使得螺栓变形率大大降低，基本达到99%以上完好率；
[0025](4)通过简单几块钢板按图形所示结构焊接就可使用，配合千斤顶和顶杆作用于拆装轴的接手螺栓，注意在通过选择大小不同的压力和配合顶杆的直径大小，要求顶杆直径小于螺栓孔径5毫米左右方便取出和压入螺栓到螺栓孔内，本发明装配拆卸花费时间短，对生产影响小，节省时间成本，提高企业生产效率；本实用新型的结构原理简单、制作成本低、易于实现；
[0026](5)本实用新型的工装中各个部件根据受力不同，均采用厚度不同的钢板制作而成，价格低廉，节约成本，加工方便，便于组装；
[0027](6)通过利用行车吊着这套螺栓拆装工装和千斤顶的组合方式对大中型十字凹槽联轴器的紧配螺栓进行更换，大大节约了检修时间并达到保护性拆除的目的，仅需16小时即可完成，由于检修周期短，对生产影响小、检修效率高成本低，同时还能确保检修质量，提高作业安全性；
[0028](7)本实用新型专利特别适用于大型乳机主传动十字头刚性联轴器，对于其他结构的也可以应用，与现有技术相比，不需要使用大锤敲打拆卸螺栓，操作时不会造成螺栓端部丝扣塑性变形影响螺栓使用，并且也不会影响螺栓强度，安全性提高，且不会造成事故，有利于保护性拆、装传动轴，安全且效率高；
[0029](8)在两个侧板的后部之间设置托板，托板为圆弧状的钢板，在螺栓被顶出后，托板用于承托螺栓，托板的长度大于螺栓的长度，以免螺栓被顶出后直接从高处掉落下来对造成安全隐患，在螺栓安装过程中，将螺栓防止在托板上，顶杆对准螺栓便于施力，不需要额外的辅助设备用于安装螺栓。
【附图说明】
[0030]图1为本实用新型的主视图；
[0031]图2为本实用新型的俯视图；
[0032]图3为本实用新型的右视图；
[0033]图4为本实用新型的立体示意图。
[0034]不意图中的标号说明:
[0035]1、工装实体；11、侧板；111、吊孔；112、倒角；12、挡板；13、承托条；14、顶板I ;141、吊钩；15、顶板II ;2、螺栓；3、联轴器；4、千斤顶；5、顶杆；6、传动轴；7、托板。
【具体实施方式】
[0036]为进一步了解本实用新型的内容，结合附图及实施例对本实用新型作详细描述。
[0037]实施例1
[0038]结合图1-4，一种拆装联轴器紧配螺栓的工装，包括千斤顶4、工装实体I和顶杆5，其中，所述工装实体I包括侧板11、挡板12、顶板和承托条13，侧板11的形状为门形，节省材料，外形简洁，易于制作，后部右上方设有倒角112，倒角112易于加工，且节省钢板材料，防止出现尖角，由于误操作造成的施力撞坏部件和设备；两块侧板11之间设有顶板，顶板包括顶板114和顶板1115，顶板1115位于两侧板前部之间，顶板114位于两侧板后部之间，使得两块侧板11的连接更为稳固牢靠，不易松动；挡板12位于顶板1115的下面，与门形侧板11的前部，即门形的宽度对齐，设置在两块侧板11前部之间，与两块侧板11固定连接，用于抵挡千斤顶4的一端，便于千斤顶4施力。
[0039]两个侧板11的底部通过承托条