本发明涉及一种紧密赛络纺涤纶粘胶高支纱及其生产方法；属于纺织加工领域。
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：紧密赛络纺技术是近年来纺纱技术的一个研发热点，也是未来纺纱技术的发展方向。紧密赛络纺是紧密纺和赛络纺相结合的一种组合工艺纺纱方法，该技术所纺制的纱线结合了两种纺纱方法的优异特性和品质，与传统环锭纺单纱及赛络纱相比，紧密赛络纺纱毛羽更少，强力更高，更具有赛络纺合股的效果。紧密赛络纺制高支纱，是提升产品档次的重要途径，紧密赛络纺纱线与传统环锭纺纱线相比手感更柔软，布面更光洁、顺滑，是纺制高档内衣、高档运动服装、高档床上用品的首选，附加值较高，具有广阔的发展前景。粘胶纤维属再生纤维，其产品具有吸湿性能强、透气性能、染色性能、尺寸稳定性和抗皱性均优于纯棉织物，手感柔软、悬垂性好、穿着舒适。等特点，一直是人们服用消费的主流纤维品种。但是，纯粘胶织物存在着刚度、回弹性及抗皱性较差，湿态强力仅为千态50％左右，缩水率较大，约为8％～10％。服装的保形性与洗涤耐穿性均差等缺陷，无法满足人们对服装面料保养方面越来越高的要求。技术实现要素：针对上述存在的技术不足，本发明的目的是提供一种紧密赛络纺涤纶粘胶高支纱的生产方法，克服了传统环锭纺毛羽多、强力低等不良问题，以涤纶纤维和粘胶纤维为原料，使得制品的强力更高、毛羽更少，产品更具细腻、柔软、舒适的特性。为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种紧密赛络纺涤纶粘胶高支纱的生产方法，步骤包括：①、开清棉：对原纤维进行开松、去杂质；②、梳棉：将原纤维制成纤维条；③、并条；④、粗纱；⑤、细纱；⑥、络筒；该方法中：开清棉步骤与梳棉步骤采用清梳联合机；并条步骤中采用二道并合的方式：头并干定量为22.5g/5m，二并干定量为21g/5m，头并的并合数为6，二并的并合数为8，头并的罗拉中心距为47*43*50，二并的罗拉中心距为47*43*50。优选地，梳棉步骤中：梳棉定量粘胶采用22.0g/5m，涤纶梳棉定量25.0g/5m，锡林速度和刺辊速度略降低，分别为422转/分，1066转/分，刺辊与锡林之间的隔距为8丝，锡林与 道夫之间的隔距为8丝，牵伸倍数为90。优选地，细纱步骤中：细纱捻系数选定为350；后区牵伸选用1.2倍，锭速15500r/min，隔距块选用最小一档2.2mm。本发明的有益效果在于：利用本发明的方法能够克服传统环锭纺的毛羽多、强力低的缺点，再者，选用涤纶纤维和粘胶纤维为原料，使得制品具有更高的强力、更少的毛羽，织品具有细腻、柔软、舒适的特性，更适合在喷水织机上制作内衣及高档服装。具体实施方式一种紧密赛络纺涤纶粘胶高支纱的生产方法，以开清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒的步骤实施。纺纱原料：1.33dtex*38mm涤纶纤维，1.33dtex*38mm粘胶纤维。开清棉梳棉步骤联合采用清梳联合机：清花棉工序采用“多梳、少打、少落”的工艺，适当降低打手的速度。梳棉工序，采取“高速度、重定量、少回收、小张力”的工艺原则，为了减少纤维损伤，提高纤维转移，适当放大了锡林和活动盖板、锡林与道夫之间、刺辊和给棉板之间的隔距，减少堵塞和绕花形成的棉结，提高制成率；细纱：优选气流、隔距、牵伸倍数、定量、摇架压力、细纱捻系数等，低车速：细纱主要技术特征：1、要控制各工序设备的张力，避免意外牵伸出现，工序生产设备实行精平细；2、适当降低车速，减少细纱断头率。3、适当减轻钢丝圈号数，控制气圈形态，减少毛羽4、对紧密赛络纺异形管负压大小进行重点测试，对比毛羽和强力，选择最优负压。通过对设备进行改造，采用专用伺服电机独立驱动前中后三根罗拉的电子牵伸系统，从根本上改变了传统细纱机牵伸部分的传动方式，实现高精度、高稳定性的控制，可自如地纺制各种竹节纱花式品种，多功能触摸屏可操作性极强。原料：选用的是涤纶纤维和粘胶纤维，其主要性能指标见下表。名称粘胶涤纶规格1.33dtex·38mm1.33dtex·38mm平均长度37.6mm37.8mm倍长纤维0.2mg/100g0.2mg/100g疵点1mg/100g0.1mg/100g断裂强度2.52cN/dtex3.92cN/dtex回潮率13％0.4％主要工艺技术及措施：清梳联工序清花棉工序采用“多梳、少打、少落”的工艺，适当降低打手的速度。梳棉工序，采取“高速度、重定量、少回收、小张力”的工艺原则，为了减少纤维损伤，提高纤维转移，适当放大了锡林和活动盖板、锡林与道夫之间、刺辊和给棉板之间的隔距，减少堵塞和绕花形成的棉结，提高制成率。梳棉工艺要根据粘胶的特性合理配置，根据涤纶纤维和粘胶纤维棉结杂质少，纤维平行度、伸直度好的特点，采用轻分梳的工艺原则。并条工序：并条的工艺设计对纤维的混合及成纱条干质量起关键性作用，尤其是牵伸倍数及其分配罗拉隔距，直接影响条干水平，针对粘胶纤维特性，为保证纤维充分混合，降低重量不匀率，并条采用二道并合方式。由于粘胶纤维的并丝、索丝较多，牵伸时易堵塞喇叭口，为保证车台正常运行以及熟条质量的稳定，同时采用“大隔距、小张力、多并合”的工艺，提高熟条的条干水平。并条温湿度控制很重要，湿度要偏高控制，温度24℃，湿度65％。根据细纱设备的特点，选择功率11kW的电机作为负压动力源，用来保证负压效果。为减小负压孔差，从单面车头按150锭分段，在负压支管内依次加装直径13.5mm、11.5mm、10mm、8mm的变径器，用来控制孔间差异。由于紧密赛络纺集聚装置需要向前延伸，这就与集体落纱握持器装置的工作途径产生矛盾，设备制造商在设计对车头、车中、车尾以机面为标准，平行抬高65mm以解决此问题。由于罗拉座提高65mm，使导纱角(纺纱段与水平线的夹角)和纺纱段长度发生改变。据计算，导纱角有65.57增大为79.21，纺纱段长度有162.6mm增加到187.9mm，进而使纺纱性能发生改变。具体表现在：捻度虽较容易经导纱钩想纺纱段传递，但因纺纱段增加，前输出胶辊须条无捻三角区包围弧长增大，不利于捻度传递，并增大“捻陷”作用，是纺纱段和卷绕气圈振幅增大，状态不稳定，断头增加，重量稳定性差。为此，我们使用了陶瓷集聚导纱钩来控制纺纱段。原料的选配：因生产的是赛络紧密纺R7.4tex特细号纱，所以原料细度选用了较细的唐山三友、澳洋涤纶短纤1.33dtex*38mm，兰精、赛得利、山东雅美粘胶短纤1.33dtex*38mm，以保证成纱条干和强力。粘胶纤维和涤纶纤维批与批之间的纺纱性能差异很大，为了稳定质量，应慎重选择化纤生产厂家，采用多唛头生产。改造纺纱设备，通过选型和工艺优化实验，选定温度在23～25度，相对湿度60～65％，降低分梳部件速度，减小分梳强度，保证了纤维良好转移成条。并条工序的工艺设计对纤维的混合及成纱的条干质量起着关键性的影响，特别是牵伸倍数及其分配的设定、罗拉隔距大小的确定，直接影响着熟条的条干和棉结。为保证纤维之间 的充分混合和降低成纱重量不匀率，并条工序采用二道并合的方式，以“小隔距、小张力”的工艺原则，提高纤维的伸直平行度。上述工艺过程采用的设备依次为：特吕茨勒BO-A2300抓棉机、FD-0/TO-T1开棉机、TC5-1梳棉机、FA320并条机、TD03并条机、FA468E粗纱机、RX240E丰田紧密纺纱机(电子牵伸带竹节装置)、No.21c村田全自动络筒机。利用本发明的方法能够克服传统环锭纺的毛羽多、强力低的缺点，再者，选用粘胶纤维为原料，使得制品具有更高的强力、更少的毛羽，织品具有细腻、柔软、舒适的特性，更适合在喷水织机上制作内衣及高档服装用面料。上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。当前第1页1 2 3