本发明涉及彩色氨纶纤维制备技术领域，具体涉及一种蓝色卫材氨纶制备方法。
背景技术：
卫材氨纶主要用于纸尿裤、拉拉裤、环腰裤等。随着国家“单独二胎”政策的放开、新生代消费观念转变，纸尿裤等的使用量显著增大，卫材氨纶的需求也随之增加。但是，现有的卫材氨纶存在一些问题。例如，现有的卫材氨纶因其丝间粘着性更大，存在丝饼退绕性能差、在整经及编织作业等后续加工工艺中断丝较多等情况，一般是通过向聚合物内添加防粘剂来解决，但进而使得氨纶纤维与无纺布不能很好的粘合，氨纶弹性纤维在无纺布之间滑移，无法维持纸尿裤的恰当形态的问题，即抗蠕变性不好。并且，常规卫材氨纶需要后道着色才能满足色彩方面的需求，而后道染色使得氨纶的上染率和色牢度等指标不太理想，极端的染色条件更可能造成氨纶丝出现熔断等异常现象，进而影响织物的弹性和使用。
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种蓝色卫材氨纶制备方法，通过加入特殊润滑剂和颜料，在保持氨纶退绕性的基础上解决卫材氨纶蠕变性和上色的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
一种蓝色卫材氨纶制备方法，步骤如下：
(1)预聚反应：将带有搅拌的容器放到15-40℃水浴锅中，加入有机溶剂和聚四亚甲基醚二醇，搅拌20-30min，再加入二异氰酸酯类物质搅拌60-90min，制得预聚物溶液。
(2)扩链和终止反应：将步骤(1)预聚物溶液冷却至10-12℃，搅拌的同时加入扩链剂和终止剂，反应40-60min，形成高粘度原液。
(3)酞菁蓝色浆的制备：将酞菁蓝放在100℃干燥箱中干燥2-3h，冷却后加入有机溶剂，搅拌，并不断加入分散剂、润滑剂、消光剂和防黄剂进行预分散，预分散后进行研磨，得到超细色浆。
(4)色浆与原液混合：将步骤(3)制得的超细色浆加入到步骤(2)制得的高粘度原液中，对混合物高速搅拌，形成均匀、稳定的蓝色原液。
(5)纺丝：将步骤(4)制得的蓝色原液在40-50℃下熟化40h，通过干法纺丝工艺制备出蓝色聚氨酯弹性纤维。
优选的，步骤(1)中所述二异氰酸酯化合物和聚四亚甲基醚二醇的摩尔比为2.2-2.5:1。
优选的，步骤(2)所述高粘度原液的含固量为35-40％。
优选的，步骤(3)所述润滑剂是硬脂酸镁和棕榈酸镁的混合物，质量比是2:3。
优选的，步骤(3)所述消光剂是二氧化钛，其与酞菁蓝的质量比是1:20。
优选的，步骤(3)所述防黄剂是LDZ-9。
优选的，步骤(3)所述色浆的含固量为35-45％。
本技术方案中用到的物质如下所述：
有机溶剂选用N，N-二甲基乙酰胺(DMAC)或N，N-二甲基甲酰胺(DMF)；
二异氰酸酯类物质选用4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯或2,4-二苯基甲烷二异氰酸酯；
扩链剂选自乙二胺、异丙二胺或戊二胺中的至少一种；
终止剂选自二乙胺、二丙胺、环己胺、正丁醇或乙醇胺中的至少一种；
分散剂是羟基丙烯酸树脂和苯乙烯的混合物，质量比是3:1。
(三)有益效果
本发明提供了一种蓝色卫材氨纶制备方法，通过在色浆中加入硬脂酸镁和棕榈酸镁的混合物，增加了氨纶的“自润滑”性能，无需再添加防粘剂、增粘剂等就可提高氨纶丝饼的退绕性和抗蠕变性，选用酞菁蓝作为颜料，安全环保，通过原液着色加到氨纶中，后续使用无需再染色，降低制造成本且减小对环境的影响。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种蓝色卫材氨纶制备方法，步骤如下：
(1)预聚反应：将带有搅拌的容器放到25℃水浴锅中，加入250kgN,N-二甲基乙酰胺和100kg分子量为2000的聚四亚甲基醚二醇，搅拌25min，再加入28.8kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯搅拌80min，制得预聚物溶液。
(2)扩链和终止反应：将步骤(1)预聚物溶液冷却至10℃，搅拌的同时加入1.5kg戊二胺、0.22kg环己胺和0.23kg正丁醇，反应50min，形成含固量为37％的高粘度原液。
(3)酞菁蓝色浆的制备：将40kg酞菁蓝放在100℃干燥箱中干燥3h，冷却后加入100kg N，N-二甲基乙酰胺中，搅拌，并不断加入10kg羟基丙烯酸树脂和苯乙烯的混合物、1.1kg硬脂酸镁和棕榈酸镁的混合物、2kg二氧化钛和0.6kg防黄剂LDZ-9进行预分散，预分散后进行研磨，得到含固量为40％的超细色浆。
(4)色浆与原液混合：将步骤(3)制得的超细色浆加入到步骤(2)制得的高粘度原液中，对混合物高速搅拌，形成均匀、稳定的蓝色原液。
(5)纺丝：将步骤(4)制得的蓝色原液在45℃下熟化40h，通过干法纺丝工艺制备出蓝色聚氨酯弹性纤维。
实施例2：
一种蓝色卫材氨纶制备方法，步骤如下：
(1)预聚反应：将带有搅拌的容器放到35℃水浴锅中，加入260kgN,N-二甲基乙酰胺和100kg分子量为2000的聚四亚甲基醚二醇，搅拌20min，再加入30kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯搅拌70min，制得预聚物溶液。
(2)扩链和终止反应：将步骤(1)预聚物溶液冷却至11℃，搅拌的同时加入1.6kg乙二胺、1.6kg异丙二胺、0.23kg二乙胺和0.24kg乙醇胺，反应45min，形成含固量为36％的高粘度原液。
(3)酞菁蓝色浆的制备：将35kg酞菁蓝放在100℃干燥箱中干燥3h，冷却后加入85kg N，N-二甲基乙酰胺中，搅拌，并不断加入8kg羟基丙烯酸树脂和苯乙烯的混合物、0.9kg硬脂酸镁和棕榈酸镁的混合物、1.75kg二氧化钛和0.5kg防黄剂LDZ-9进行预分散，预分散后进行研磨，得到含固量为38％的超细色浆。
(4)色浆与原液混合：将步骤(3)制得的超细色浆加入到步骤(2)制得的高粘度原液中，对混合物高速搅拌，形成均匀、稳定的蓝色原液。
(5)纺丝：将步骤(4)制得的蓝色原液在40℃下熟化40h，通过干法纺丝工艺制备出蓝色聚氨酯弹性纤维。
实施例3：
一种蓝色卫材氨纶制备方法，步骤如下：
(1)预聚反应：将带有搅拌的容器放到40℃水浴锅中，加入250kgN,N-二甲基乙酰胺和100kg分子量为2000的聚四亚甲基醚二醇，搅拌30min，再加入27.5kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯搅拌60min，制得预聚物溶液。
(2)扩链和终止反应：将步骤(1)预聚物溶液冷却至10℃，搅拌的同时加入1.4kg乙二胺、0.23kg二乙胺、0.23kg二丙胺和0.24kg乙醇胺，反应40min，形成含固量为35％的高粘度原液。
(3)酞菁蓝色浆的制备：将38kg酞菁蓝放在100℃干燥箱中干燥2h，冷却后加入80kg N，N-二甲基乙酰胺中，搅拌，并不断加入9kg羟基丙烯酸树脂和苯乙烯的混合物、1.2kg硬脂酸镁和棕榈酸镁的混合物、1.9kg二氧化钛和0.8kg防黄剂LDZ-9进行预分散，预分散后进行研磨，得到含固量为45％的超细色浆。
(4)色浆与原液混合：将步骤(3)制得的超细色浆加入到步骤(2)制得的高粘度原液中，对混合物高速搅拌，形成均匀、稳定的蓝色原液。
(5)纺丝：将步骤(4)制得的蓝色原液在50℃下熟化40h，通过干法纺丝工艺制备出蓝色聚氨酯弹性纤维。
实施例4：
一种蓝色卫材氨纶制备方法，步骤如下：
(1)预聚反应：将带有搅拌的容器放到40℃水浴锅中，加入240kgN,N-二甲基乙酰胺和100kg分子量为2000的聚四亚甲基醚二醇，搅拌30min，再加入31.3kg的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯搅拌90min，制得预聚物溶液。
(2)扩链和终止反应：将步骤(1)预聚物溶液冷却至12℃，搅拌的同时加入1.7kg乙二胺、1.7kg戊二胺、0.25kg乙醇胺，反应60min，形成含固量为40％的高粘度原液。
(3)酞菁蓝色浆的制备：将45kg酞菁蓝放在100℃干燥箱中干燥2.5h，冷却后加入120kg N，N-二甲基乙酰胺中，搅拌，并不断加入11kg羟基丙烯酸树脂和苯乙烯的混合物、1.4kg硬脂酸镁和棕榈酸镁的混合物、2.25kg二氧化钛和1kg防黄剂LDZ-9进行预分散，预分散后进行研磨，得到含固量为35％的超细色浆。
(4)色浆与原液混合：将步骤(3)制得的超细色浆加入到步骤(2)制得的高粘度原液中，对混合物高速搅拌，形成均匀、稳定的蓝色原液。
(5)纺丝：将步骤(4)制得的蓝色原液在45℃下熟化40h，通过干法纺丝工艺制备出蓝色聚氨酯弹性纤维。
综上，本发明实施例具有如下有益效果：
本发明制备的蓝色卫材氨纶改善了丝饼的退绕性和抗蠕变性，通过原液着色添加酞菁蓝颜料，后续使用无需再染色，降低了制造成本并且减少对环境的影响。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。