液体供给部件、喷射装置、输送管及其制造、安装方法

专利名称：液体供给部件、喷射装置、输送管及其制造、安装方法
技术领域：
本发明涉及液体供给部件、液体喷射装置、安装方法、液体输送管、以及液体输送管制造方法。本发明尤其涉及具有挠性、在长度方向的两端之间具有液体流动的流路的液体供给部件、液体喷射装置、安装方法、液体输送管及其制造方法。
背景技术：
作为公知的液体喷射装置包括喷墨式记录装置。在这种喷墨式记录装置中，通过从设置在滑架的记录头中吐出墨滴，同时沿着导引部件移动该滑架，由此在记录介质上形成点，进行记录。
在这种喷墨式记录装置中，还公开了在本体框架内具备多个油墨收容体、并将该油墨收容体和滑架连接于油墨供给管，通过该油墨供给管向记录头供给油墨(例如，参考专利文献1和2)。
例如，在专利文献1中记载的喷墨式记录装置中，该油墨供给管包括由弹性体形成的带状的五个弹性部件、两个薄膜件、以及两个连接部件。在油墨供给管上，在将这五个弹性部件分别以相等间距且平行配置的状态下，夹入于两个薄膜部件中，通过焊接该薄膜部件，从而形成四个流路。并且，油墨供给管通过在该弹性部件的两端部分别固设具有与该四个流路连通的连通孔的连接部，由此形成扁平带状且具有挠性的管。
在这样构成的油墨供给管中，通过将设在其两端部的连接部分别连接于各个滑架和油墨收容体，由此可以从油墨收容体向滑架的记录头供给油墨。并且，在记录时，油墨供给管可以随着滑架的移动而弯曲。
并且，作为公知的喷墨打印机部件的制造方法，包括二色成型以及嵌入成型的方法(例如，参考专利文献3)。
专利文献1日本特开2003-320680号公报专利文献2日本特开2000-168099号公报专利文献3日本特开平11-157092号公报另外，作为上述部件的一例的输送液体的液体输送管，包括整体具有挠性、并设置了多个流路的液体输送管(例如，参考专利文献4及5)。并且，作为制造该液体输送管的方法，公知的有挤压成型(例如，参考专利文献6)。
专利文献4日本特开昭58-41180号公报(图4)专利文献5日本实开平6-746号公报(图1)专利文献6日本特公平7-2362号公报(图1和图8)
但是，专利文献1的油墨供给管是在两端部插入分别成型的连接部。另外，专利文献2的油墨供给管是在端部通过热焊接接合分别成型的连接部。因此，增加了部件数量，并增加了组装工序。另一方面，与专利文献3的二色成型或嵌入成型同样，在使用模具在油墨供给管的端部上外部成型连接部时，存在成型连接部的树脂进入到油墨供给管的流路内的问题。
另外，专利文献4的液体输送管具有用平板形状的连结部连接圆筒形的单管的形状。但是，该液体输送管由于具有平板形状的连结部，随着流路数目的增加，连结部的数目也增加，因此存在整体大型化的问题。
另外，专利文献5的液体输送管不通过平板形状的连结部设置多个流路。但是，该专利文献只记载有一体形成液体输送管，而没有记载如何形成。并且，在该专利文献的附图中示出的液体输送管由于形成流路的树脂的厚度较薄，因此液体在流路中通过时，易从液体向外部蒸发水蒸气。
另外，专利文献6的制造方法是通过从设置在构成流路的部位的孔中吹出气体，由此挤压成型设有多个流路的液体输送管。但是，在该制造方法中，因为改变从某一个孔中吹出的气体的压力，决定整个管的剖面形状，所以，外形形状不稳定。

发明内容
为了解决上述的问题，根据本发明的第一方面，提供一种安装方法，是在具有挠性、在长度方向的两端之间具有液体流动的流路的液体输送管的两端的至少一端上安装连接部的安装方法，其包括如下步骤准备步骤，准备具有尖端部的销子，所述销子的剖面与液体输送管的流路的剖面大致相同；插入步骤，从液体输送管的至少一端向流路内插入销子的所述尖端部；配置步骤，配置模具，使其包围插入了销子的尖端部的液体输送管的至少一端；成型步骤，在配置液体输送管和销子的所述模具内，填充树脂，外部成型连接部；脱模步骤，将模具从液体输送管和连接部上脱模，将销子从液体输送管中拔出。由此，以包围液体输送管的端部成型连接部时，可以防止树脂进入到液体输送管的流路内，同时可以将连接在液体输送管的流路设置到连接部上。
在上述的安装方法中，在脱模步骤之后，还包括焊接密封部件的焊接步骤，密封部件将拔出了销子的穴密封，并在连接部上形成流路。由此，在外部成型的连接部中，可以自由地设置流路。
在上述的安装方法中，在插入步骤之前，还包括挤压步骤，通过挤压成型液体输送管，液体输送管包括中空的内层部和外层部，内层部形成所述流路，外层部的熔点小于所述内层部的熔点，并通过连接部所包含的材料覆盖内层部；在成型步骤中，可以在小于内层部的熔点的温度下，外部成型树脂。由此，可以防止液体输送管的内层部受热变形，同时提高液体输送管与连接部之间的粘接性。
在上述的安装方法中，所述液体输送管包括多个流路；在准备步骤中，还准备并列连接多个销子的连接销；在插入步骤中，将连接销的多个销子的尖端部分别插入到液体输送管的流路内。由此，在具有多个流路的液体输送管的端部上，可以容易成型具有与这种流路连接的多个流路的连接部。
在上述的安装方法中，销子具有从尖端部开始以大致相同的剖面弯曲为圆弧形状的圆弧部；在脱模步骤中，将销子沿着圆弧形状的方向拔出。由此，在连接部可以设置改变液体流向的流路。
在上述的安装方法中，液体输送管可以为热可塑性弹性体。并且，可以通过挤压成型液体输送管。
在上述的安装方法中，连接部可以为聚丙烯。并且，连接部可以为聚乙烯。另外，连接部可以为热可塑性弹性体。
根据本发明的第二方面，提供一种液体供给部件，包括液体输送管，其具有挠性，在长度方向的两端之间具有液体流动的流路；连接部，设于液体输送管的两端中的至少一端上，并包括一端连接于液体输送管的流路、另一端与外部连接的流路。连接部包括沟槽部，在其一端上与液体输送管的所述流路连接，并且一面敞开；本体部，其一体形成，包括连通沟槽部的另一端和外部的外部连通部；密封部件，密封沟槽部的敞开的一面。在连接部中，沟槽部、密封部件、外部连通部形成流路。由此，可以容易构成与其他流路的连接形状。
在上述的液体供给部件中，液体输送管包括多个流路，连接部包括与液体输送管的多个流路分别连接且与其数目相同的流路。由此，在液体供给部件中，可以将多种液体从一端向另一端供给。
在上述的液体供给部件中，在连接部的外部连通部中，多个流路中的至少一个流路包括贯穿流路，贯穿流路与沟槽部的另一端连接，并贯通本体部直至沟槽部的敞开一面的内面；多个流路中的其他的流路包括连接流路，连接流路从沟槽部的另一端开始连接至配置有液体输送管的面的内面。由此，可以在连接部的不同面与外部之间的空隙中流动液体。
在上述的液体供给部件中，液体输送管还包括中空的内层部和外层部，内层部形成流路，外层部的熔点小于内层部的熔点，并通过连接部所包含的材料覆盖内层部，由此，可以防止液体输送管的内层部受热变形，并提高液体输送管和连接部之间的粘接性。
在上述的液体供给部件中，连接部还具有连接液体输送管和沟槽部的流路，流路弯曲为圆弧形状。由此，可以从液体输送管的流路开始在连接部内圆滑地弯曲形成圆弧状的流路。因此，在与液体输送管的长度方向正交的方向上可以连接外部，从而可以提高密封性，同时，可以防止液体输送管内的气泡停留在连接部的流路内。
在上述的液体供给部件中，液体输送管可以为热可塑性弹性体。并且，可以通过挤压成型液体输送管。
在上述的液体供给部件中，连接部可以为聚丙烯。并且，连接部可以为聚乙烯。另外，连接部可以为热可塑性弹性体。
根据本发明的第三方面，提供一种液体喷射装置，包括喷射液体的液体喷射头；贮存液体的液体贮存装置；液体输送管，其具有挠性，从液体贮存装置向液体喷射头供给液体；连接部，设置于液体输送管的两端中的至少一端上，并具有一端连接于液体输送管的流路、另一端与外部连接的流路。其中，连接部包括沟槽部，其一端与液体输送管的流路连接，并且一面敞开；本体部，其一体形成，并包括连通沟槽部的另一端和外部的外部连通部；密封部件，密封沟槽部的所述敞开的一面。在所述连接部中，沟槽部、密封部件、外部连通部形成流路。由此，可以获得与本发明的第二方面相同的效果。
在上述的液体喷射装置中，连接部还包括连接液体输送管和沟槽部的流路，流路弯曲成圆弧形状。另外，可以通过挤压成型液体输送管。
在上述的液体喷射装置中，连接部可以为聚丙烯。并且，连接部也可以为聚乙烯。另外，所述连接部也可以为热可塑性弹性体。
根据本发明的第四方面，提供一种液体供给部件，包括液体输送管，其具有挠性，在长度方向的两端之间具有液体流动的流路；连接部，在液体输送管的两端中的至少一端上通过外部成型而形成，并具有一端连接于液体输送管的流路、另一端与外部连接的流路。液体输送管包括中空的内层部和外层部，内层部形成流路，外层部的熔点小于内层部的熔点，并通过连接部所包含的材料覆盖内层部。由此，可以防止液体输送管的内层部受热而变形，同时提高液体输送管和连接部之间的粘接性。
在上述的液体供给部件中，连接部还包括连接液体输送管和沟槽部的流路，流路弯曲成圆弧形状。由此，在液体供给部件上，可将多种液体从一端供给到另一端。
在上述的液体供给部件中，液体输送管可以为热可塑性弹性体。并且，可以通过挤压成型液体输送管。
在上述的液体供给部件中，连接部可以为聚丙烯。并且，连接部可以为聚乙烯。另外，连接部可以为热可塑性弹性体。
根据本发明的第五方面，提供一种液体输送管，是通过挤压成型具有挠性的树脂的液体输送管，其中并列设置有多个中空的流路，流路内分别流动有流体，并通过树脂覆盖周围；相邻的流路之间的树脂的厚度比流路与树脂的外周面之间的所树脂的厚度小。由此，因为相邻流路之间的树脂厚度小，从相邻的流路中蒸发的水蒸气相互抵消，可以抑制水蒸气从液体输送管向外部蒸发。另外，因为相邻流路之间的树脂厚度小，所以，即使同时设置多个流路，液体输送管也可以实现小型化，同时，可以弯曲成较小的半径。
在上述的液体输送管中，还可以包括通过比所述树脂更硬的树脂包围所述外周面的加强层。由此，可以提高液体输送管的性能。
在上述的液体输送管中，所述流路的剖面面积为每个流路小于等于100mm2。另外，在流路中可以同时设置多个流路。
根据本发明的第六方面，提供一种液体输送管的制造方法，包括如下步骤气体供给步骤，向具有多个管状突起的挤压模芯的突起内供给气体；挤压挤压管的挤压步骤，在挤压模芯和覆盖挤压模芯周围的挤压模具之间形成的树脂流路中注入具有挠性的树脂，使挤压模芯的突起的垂直于挤压方向的剖面的外周形状形成流路的内周形状，并且使挤压模具的垂直于挤压方向的剖面的内周形状形成所述挤压管的外周形状；校形步骤，向挤压后的挤压管的流路内供给气体，在校形模具上，并且通过挤压管拉伸挤压管，由此整形液体输送管，并且，在垂直于挤压方向的剖面上，校形模具的内周小于挤压模具的内周。通过从流路施加气体的压力，可使挤压管的外周抵接于校形模具的内周，因此，可以准确地整形。
在上述的液体输送管的制造方法中，校形步骤可以包括使所述校形模具的内部减压的减压步骤。由此，可以非常准确地将挤压管的外周抵接于校形模具的内周。
在上述的液体输送管的制造方法中，在校形模具的内周中，相邻所述流路之间的树脂的厚度小于流路与液体输送管的外周面之间的树脂的厚度。另外，因为相邻流路之间的树脂厚度小，所以，即使同时设置多个流路，液体输送管也可以实现小型化，同时，可以弯曲成较小的半径。
在上述的液体输送管的制造方法中，挤压步骤包括形成加强层的步骤，通过从挤压方向的注入所述树脂的位置的下游侧注入与所述树脂不同的加强树脂，形成可覆盖所述液体输送管的外周面的加强层。由此，可以提高液体输送管的性能。
另外，上述的发明概要并没有列举本发明的全部必要技术特征，这些技术特征的组合的从属组合也属于本发明。


图1是根据本发明实施例的喷墨式记录装置1的透视图；图2是在图1的收容状态下的第一油墨导引部件10的主视图；图3是在图1的收容状态下的第一油墨导引部件10的后视图；图4是第一油墨导引部件10的俯视图；图5是在图1的收容状态下的第二油墨导引部件12的主视图；图6是第二油墨导引部件12的后视图；图7是第二油墨导引部件12的俯视图；图8是油墨供给部件110的主视图；图9是图8的墨盒侧连接部13的放大主视图；图10是墨盒侧连接部13的后视图；图11是图9的墨盒侧连接部13沿B-B线的剖视图；图12是图8的滑架侧连接部220的放大主视图；图13是滑架侧连接部220的后视图；图14是图12的滑架侧连接部220沿C-C线的剖视图；
图15是用于说明图14所示的滑架侧连接部220安装到油墨供给管14上的安装方法的剖面示意图；图16是表示油墨供给部件110的墨盒侧连接部13连接于第一油墨导引部件10及第二油墨导引部件12状态下的俯视图；图17是图8的油墨供给管14沿A-A线的剖视图；图18是滑架侧连接部220的其他例子沿C-C线的剖视图；图19是用于说明图18所示的滑架侧连接部220安装到油墨供给管14上的安装方法的剖面示意图；图20是根据其他实施例的液体输送管500的立体图；图21是制造图20的液体输送管500的制造装置600的侧视图；图22是挤压头部613及挤压模具部614沿挤压方向的纵剖面图；图23是挤压头部613及挤压模具部614沿水平方向的横剖面放大图；图24是挤压模具部614从挤压方向的下游侧看到的平面放大图；图25是校形侧装置630的校形侧模具632沿液体输送管500的长度方向的垂直方向的剖面图；图26是表示其他实施例的液体输送管540的剖面图；图27是表示其他实施例的液体输送管550的剖面图；以及图28是表示其他实施例的液体输送管560的剖面图。
具体实施例方式
下面，通过实施例来说明本发明，但是，以下实施例并不用于限制权利要求涉及的发明，另外，在实施例中说明的技术特征的所有组合未必是发明的技术方案所必须的。
图1是用于本实施例的喷墨式记录装置1的透视图。如图1所示，作为液体喷射装置，例如喷墨式记录装置1包括大致长方体形的框架2。在该框架2的上表面设有供纸口3，并且，在框架2的前面设有排纸口4。该供纸口3及排纸口4可通过图中未示的铰接结构相对框架2折叠收起。
在该框架2内，沿其长度方向配设有压板5，在该压板5上，通过图中未示的供纸机构供给从供纸口3插入到框架2内的记录用纸。并且，该供给的记录用纸从排纸口4排出到框架2外。
在所述框架2内，与压板5平行地架设有导引部件6。在导引部件6中插设有可移动的滑架7。另外，在所述框架2内固设有滑架电机(图中未示)，该滑架电机通过缠绕于一对皮带轮(图中未示)上的同步皮带(图中未示)连接并驱动滑架7。通过这种结构，当滑架电机驱动时，其驱动力通过同步皮带传递给滑架7。滑架7受到驱动力，于是通过导引部件6导引作平行于压板5的往复移动(主扫描方向)。
一方面，在所述滑架7的下表面(与压板5相对的面)上设有用作液体喷射头的记录头8。该记录头8包括与所述记录用纸相对的喷嘴形成面，该喷嘴形成面上形成有每列由n个(n为自然数)喷嘴构成的六列喷嘴列(图中均未示出)。在本实施例中，为了便于说明，形成每列包括n个喷嘴的六列喷嘴列，但是，并不局限与此，也可以适当地改变每列的喷嘴数目及喷嘴列的数目。
另一方面，在图1所示框架2内的左侧内部配设有第一墨盒9，在该第一墨盒9上连接有第一油墨导引部件10。另外，在该框架2的右侧内部配设有第二墨盒11，该第二墨盒11上连接有第二油墨导引部件12。该第一油墨导引部件10及第二油墨导引部件12分别用于导引贮存于第一墨盒9及第二墨盒11内的油墨，并分别在框架2内的中央部连接于后述的管连接部100的墨盒侧连接部13。
该墨盒侧连接部13上连接有包括六条流路的油墨供给部件110的油墨供给管14，油墨供给管14的另一端通过后述的滑架侧连接部220连接于滑架7。该墨盒侧连接部13分别通过油墨供给管14将分别通过第一油墨导引部件10及第二油墨导引部件12从第一墨盒9和第二墨盒11中导引出的油墨供给滑架7。即，贮存于第一墨盒9和第二墨盒11内的油墨分别通过第一油墨导引部件10和第二油墨导引部件12、墨盒侧连接部13、油墨供给管14、滑架侧连接部220、及滑架7供给记录头8。
另外，在本实施例中，第一墨盒9包括分别贮存黑色、青色、品红色的油墨包(图中未示)。并且，第二墨盒11包括分别贮存黄色、浅青色、浅品红色的油墨包(图中未示)。并且，在框架2内设有向第一墨盒9和第二墨盒11供给空气的加压泵(图中未示)，这些油墨包受到空气的压力挤压，分别向第一油墨导引部件10和第二墨盒11压送油墨。
即，从第一墨盒9向记录头8供给黑色、青色、品红色，或者从第二墨盒11向记录头8供给黄色、浅青色、浅品红色。并且，流入记录头8的油墨通过压电元件(图中未示)加压，以墨滴形式分别从各喷嘴中喷出，由此在记录用纸上形成点。因此，喷墨式记录装置1沿着导引部件6移动滑架7，同时，从记录头8喷出油墨，在记录用纸上进行记录。
图2是在图1的收容状态下的第一油墨导引部件10的主视图。图3是该第一油墨导引部件10的后视图。另外，图4是该第一油墨导引部件10的俯视图。
如图2所示，第一油墨导引部件10包括连接板20及臂21。连接板20在四角形的板上形成，从其一边(上边)向上方延伸形成固设部23。并且，臂21在长条状的板上形成，其基端部24a固定于固设部23，前端部24b连接于墨盒侧连接部13。由此，在将第一油墨导引部件10收容于框架2内时(参照图1)，臂21的前端部24b朝向该框架2内的中央部延伸。
如图3所示，在连接板20的背面22a上突出形成三个圆筒状的墨盒连接部25。这些墨盒连接部25用于与第一墨盒9的对应的油墨包连接，并分别包括导出孔26。各导出孔26贯穿连接板20，与分别凹设于正面22b上的对应的第一沟槽部27一端相连通。
另外，在连接板20的背面22a上突出形成三个圆筒状的第一阀连接部29。这些第一阀连接部29分别包括第一通孔28。这些第一阀连接部29的第一通孔28贯穿连接板20，分别与凹设于所述22b上的对应的第一沟槽部27的另一端相连通。
并且，在背面22a上突出形成三个圆筒状的第二阀连接部30。这些第二阀连接部30分别包括第二通孔31。这些第二通孔31贯穿连接板20，分别与凹设于所述正面22b上的对应的第二沟槽部32一端相连通。
在各个第二沟槽部32的另一端上分别形成第三通孔33。各第三通孔33贯穿连接板20，分别与凹设于所述背面22a上的对应的第三沟槽部34的一端相连通。如图3所示，各第三沟槽部34的另一端分别延设到固设部23。并且，在各第三沟槽部34的另一端上形成有第四通孔35。
各第四通孔35贯穿固设部23及与该固设部23固定在一起的臂21，分别与在臂21的正面24c上凹陷形成的对应的第四沟槽部36的一端相连通，在臂21的正面24c上形成的第四沟槽部36在臂21的基端部24a与前端部24b之间形成，在各第四沟槽部36的另一端上形成有第五通孔37。各第五通孔37贯穿臂21，分别与在背面24d上凹设的对应的第五沟槽部38的一端相连通。各第五沟槽部38的另一端形成有第六通孔39，该第六通孔39贯穿臂21直至背面24d。连接部40围绕着第六通孔39从背面24d中突出。图2所示的三个连接部40的配置各不相同。另外，在背面24d上突出配置有定位突起176，其高度低于连接部40的高度。
如图2所示，在这样形成的连接板20的正面22b上焊接有可密封第一沟槽部27和第二沟槽部32的第一薄膜F1。另外，如图3所示，在连接板20的背面22a上焊接有可密封第三沟槽部34的第二薄膜F2。并且，在臂21的正面24c上焊接有分别密封第四沟槽部36的第三薄膜F3。并且，在臂21的背面24d上焊接有分别密封第五沟槽部38的第四薄膜F4。
这些薄膜F1～F4都具有气闭性，通过密封，由第一薄膜F1和第一沟槽部27形成第一流路41，由第一薄膜F1和第二沟槽部32形成第二流路42。并且，第二薄膜F2和第三沟槽部34形成第三流路43，由第三薄膜F3和第四沟槽部36形成第四流路44。另外，由第四薄膜F4和第五沟槽部38形成第五流路45。
另外，如图4的点划线所示，在设于连接板20的背面22a上的三个第一阀连接部29及第二阀连接部30上，其相互对应之间通过阀装置15连接。阀装置15可抑制从第一墨盒9中导出的油墨倒流回第一墨盒9侧。
并且，为了将设于连接板20的背面22a上的三个墨盒连接部25分别连接于收容在第一墨盒9中的对应的油墨包的导出口，将连接板20连接于第一墨盒9。由此，贮存于第一墨盒9内的油墨包中的油墨通过形成于第一油墨导引部件10内的第一流路41～第五流路45供给墨盒侧连接部13。
其次，参照图5至图7对设于第二墨盒11和墨盒侧连接部13之间的第二油墨导引部件12的结构进行说明。图5是第二油墨导引部件12的主视图。图6是第二油墨导引部件12的后视图。图7是第二油墨导引部件12的俯视图。
如图5所示，第二油墨导引部件12包括连接板50及臂51。该连接板50在四角形的板上形成，从其一边朝向图5的上方延伸形成固设部53。另外，臂51在长条状的板上形成，该臂51的基端部54a固设于所述的固设部53。由此，在将第二油墨导引部件12收容于框架2内时(参照图1)，臂51的前端部54b朝向该框架2内的中央部延伸出来。
如图6及图7所示，在所述第二油墨导引部件12的臂51上，在其前端部54b的侧面54e上并排地突出设置三个圆筒状的管连接部100。该管连接部100将第二油墨导引部件12连接于墨盒侧连接部13。该管连接部100分别包括通孔101，各通孔101分别与所述第五流路45的各个第六通孔39相连通。由此，在本实施例中，贮存于所述第二墨盒11内的油墨分别从所述第一流路41开始顺次流经所述阀装置15、所述第二～第五流路42、43、44、45后，到达管连接部100。
除以上所述外，第二油墨导引部件12的其他流路的结构与第一油墨导引部件10相同。因此，关于第二油墨导引部件12，与第一油墨导引部件10使用相同符号的元件，省略其详细说明。
图8是油墨供给部件110的主视图，为了便于说明，其示出的是拆卸了密封部件140、密封部件240后的状态。如图8所示，油墨供给部件110包括油墨供给管14，其具有挠性，设有液体可在长度方向的两端之间流动的流路141；墨盒侧连接部13及滑架侧连接部220，其分别设于油墨供给管14的两端。墨盒侧连接部13连接于第一油墨导引部件10及第二油墨导引部件12，将来自这些第一油墨导引部件10及第二油墨导引部件12的油墨导引到油墨供给管14的流路141内。另外，滑架侧连接部220连接于滑架7，将来自油墨供给管14的流路141的油墨导引到设于滑架7上的记录头8。
图17是图8的油墨供给管14沿A-A线的剖视图。油墨供给部件110与来自第一油墨导引部件10的三种油墨及来自第二油墨导引部件12的三种油墨供给相对应，包括六条流路141。墨盒侧连接部13及滑架侧连接部220包括分别与油墨供给管14的多条流路141连通的相同数目的流路。由此，在油墨供给部件110上，可将多种液体从一端供给到另一端。另外，油墨供给管14包括中空的内层部142，其形成流路141；外层部144，其熔点小于所述内层部142的熔点，并由墨盒侧连接部13及滑架侧连接部220所包含的材料覆盖内层部142。另外，参照图16，对该内层部142及外层部144进行说明。
图9是图8的墨盒侧连接部13的放大主视图。图10是墨盒侧连接部13的后视图。图11是图9的墨盒侧连接部13沿B-B线的剖视图。
如图9至图11所示，墨盒侧连接部13包括本体部130，其通过外部成型与油墨供给管14的端部一体形成；密封部件140，其覆盖该本体部130的正面132。墨盒侧连接部13的本体部130包括圆弧流路150，其在一端152上与油墨供给管14的流路141相连通；沟槽部160，其在一端162上与弯曲成圆弧状的圆弧流路150的另一端154相连通，并且正面132侧敞开；三个外部连通部172，其连接沟槽部160的另一端164与第二油墨导引部件164；三个外部连通部170，其与第二油墨导引部件12相连接。密封部件140密封本体部130的沟槽部160的正面132。
墨盒侧连接部13的外部连通部172包括贯穿流路180，该贯穿流路180在六个流路中的三个流路的各自上与沟槽部160的另一端164连接，并从正面132开始贯穿本体部130直至背面134。在墨盒侧连接部13的外部连通部172上，圆弧流路150、沟槽部160、密封部件140及贯穿流路180形成流路。如图10所示，外部连通部172的开放端沿宽度方向配置各不相同。由此，在墨盒侧连接部13的外部连通部172连接于第一油墨导引部件10时，可以提高流路的密封。
并且，墨盒侧连接部13的外部连通部170在六个流路中的其他三个流路上分别包括连接流路190，该连接流路190从沟槽部160的另一端164开始连接到配设油墨供给管14的面的内面(图11的右面)。在墨盒侧连接部13的外部连通部170上，圆弧流路150、沟槽部160、密封部件140及连接流路190形成流路。另外，在本体部130的背面134上设有定位凹部174。定位凹部174通过与第一油墨导引部件10的定位突起176扣合，可相对第一油墨导引部件10定位墨盒侧连接部13。
图12是图8的滑架侧连接部220的放大主视图。图13是滑架侧连接部220的后视图。图14是图12的滑架侧连接部220沿C-C线的剖视图。
如图12至图14所示，滑架侧连接部220与墨盒侧连接部13同样，包括本体部230，其通过外部成型与油墨供给管14的端部形成一体；密封部件240，其覆盖该本体部230的正面232。滑架侧连接部220的本体部230包括圆弧流路250，其弯曲成圆弧状，并在一端252上与油墨供给管14的流路141连接；沟槽部260，其在一端262上与圆弧流路250的另一端254相连通，并且正面232侧敞开；以及六个外部连通部270，其连通沟槽部260的另一端264和滑架7。密封部件240密封沟槽部260的正面232。
滑架侧连接部220的外部连通部270在六个流路上分别包括贯穿流路280，该贯穿流路280与沟槽部260的另一端264连接，并从正面232开始贯穿本体部230直至背面234。在滑架侧连接部220的外部连通部270上，圆弧流路250、沟槽部260、密封部件240及贯穿流路280形成流路。如图13所示，外部连通部270的敞开端沿着宽度方向配置互不相同。由此，当滑架侧连接部220的外部连通部270连接于滑架7时，可以提高流路的密封。
图15是用于说明图14所示的滑架侧连接部220安装到油墨供给管14上的安装方法的剖面示意图；并且，与本体部230安装到油墨供给管14上的安装方法同样，故省略其说明。
在将滑架侧连接部220安装到油墨供给管14上时，首先，通过挤压成型包括内层部142及外层部144两层的油墨供给管14。此时，外层部144的材质是内层部142、墨盒侧连接部13及滑架侧连接部220的材质所包含的材质，其熔点优选小于内层部142的熔点。例如，内层部142、墨盒侧连接部13及滑架侧连接部220中的至少一方为具有挠性的弹性体、并包含PP(聚丙烯)时，外层部144使用聚烯烃树脂。例如，作为聚烯烃树脂的例子，PP用于外层部144。另外，当滑架侧连接部220及内层部142中的至少一个弹性体包含聚乙烯时，作为外层部144可以使用聚乙烯。
另外，还备有金属制的销子300。如图15所示，销子300包括尖端部310，其剖面与油墨供给管14的密封部件140的剖面大致相同；圆弧部320，其从尖端部310开始在大致同一剖面上弯曲成圆弧形。在图15所示的销子300上，圆弧部320的剖面面积比尖端部310的剖面面积大。由此，尖端部310即使不沿着由圆弧部320所定义的圆弧、而是在圆弧部320的尖端上沿直线延伸，也可以从滑架侧连接部220中拔出尖端部310。另外，销子300在尖端部310的尖端上形成用于导引的倒角。该销子300的尖端部310从油墨供给管14的一端插入到流路141内。
另外，围绕插入了销子300的尖端部310的油墨供给管14的端部配置上模410及下模420。如图15所示，上模410及下模420以并列设置油墨供给管14的流路141的面作为分割面，可以相互分割地组合。当组合这些时，在上模410及下模420的内部形成与滑架侧连接部220的外形相同的空腔。此时，在用于形成沟槽部260及贯穿流路280的下模420上设有流路形模芯430。并且，例如，在下模420上设有凹部，与销子300的尖端部310相反的端部插入到下模420内，也可以设置对应下模420的销子300及油墨供给管14的定位。另外，如图15所示，销子300的尖端部310在上模410及下模420之间夹持油墨供给管14。由此，可以防止树脂从上模410及下模420、具有挠性的油墨供给管14之间漏出。
其次，在配置有油墨供给管14及销子300的上模410、下模420内填充树脂，外部成型滑架侧连接部220。此时，以大于油墨供给管14的外层部144的熔点并小于内层部142的熔点的温度，外部成型树脂。因为外层部144的熔点小于内层部142的熔点，所以，油墨供给管14的外层部144熔化，与滑架侧连接部220的树脂粘接在一起，同时，可以防止内层部142受热变形。并且，外层部144的材质是内层部142所包含的材质，所以，可以提高内层部142与外层部144之间的粘接性。
在填充树脂并冷却之后，上模410及下模420通过平行移动，沿着图15的实线箭头方向分开，从滑架侧连接部220脱模。然后，销子300沿着圆弧部320的圆弧形状的方向(图15的虚线箭头方向)从油墨供给管14中拔出。由此，在围绕着油墨供给管14的端部形成滑架侧连接部220时，可以防止树脂进入到油墨供给管14的流路141内，同时，可以将连接于油墨供给管14的流路141的圆弧流路250设置到滑架侧连接部220上。
在将滑架侧连接部220从上模410及下模420中脱模后，在拔出销子300一侧焊接密封部件240。通过焊接密封部件240，拔出了销子300的滑架侧连接部220的圆弧流路250的另一端254及与其连接的沟槽部260形成流路。由此，在外部成型的滑架侧连接部220上可以自由设置流路。
在前面所述安装方法中，也可以备有并列地连接与油墨供给管14的流路141的数目相同的销子300的连接销，也可以将该连接销的销子300的尖端部310分别插入油墨供给管14的流路141内。由此，在包括多个流路141的油墨供给管14的端部上，可以很容易地形成具有多个与这些流路141连接的圆弧流路250的滑架侧连接部220。
图16是表示油墨供给部件110的墨盒侧连接部13连接于第一油墨导引部件10及第二油墨导引部件12状态下的俯视图。通过第一油墨导引部件10的定位突起176嵌入到墨盒侧连接部13的定位凹部174内，可以定位第一油墨导引部件10和墨盒侧连接部13。在该状态下，第一油墨导引部件10的连接部40从墨盒侧连接部13的背面侧插入贯穿流路180，第一油墨导引部件10的第六通孔39与墨盒侧连接部13的流路连通。此时，三个排纸口40及贯穿流路180的组合配置互不相同，所以，可以提高密封性。并且，第一油墨导引部件10和墨盒侧连接部13通过皮带96夹持固定。一方面，第二油墨导引部件12的管连接部100从墨盒侧连接部13的油墨供给管14的相反侧插入连接流路190。由此，第二油墨导引部件12的通孔101与墨盒侧连接部13连通。因此，在墨盒侧连接部13的不同面上，油墨可以分别在第一油墨导引部件10及第二油墨导引部件12之间流动。
如上所述，根据本实施例的安装方法，在围绕油墨供给管14的端部成型墨盒侧连接部13及滑架侧连接部220时，可以防止树脂注入到油墨供给管14的流路141内，同时，可以将连接于油墨供给管14的流路141的流路设置到墨盒侧连接部13及滑架侧连接部220上。
另外，根据通过上述安装方法制造的油墨供给部件110，可以从油墨供给管14的流路141开始在墨盒侧连接部13、滑架侧连接部220内圆滑地弯曲形成圆弧状的流路。由此，在与油墨供给管14的长度方向正交的方向上可以连接第一油墨导引部件10及滑架7，从而可以提高密封性，同时，可以防止油墨供给管14的气泡停留在墨盒侧连接部13及滑架侧连接部220的流路内。
图18与图14同样，是滑架侧连接部220的其他例子沿C-C线的剖视图。对于与图18的滑架侧连接部220相同的结构使用同样的符号，省略其说明。
如图18所示，滑架侧连接部220包括本体部230，其通过外部成型与油墨供给管14的端部形成一体；密封部件240，其覆盖本体部230的正面232。滑架侧连接部220的本体部230包括沟槽部260，其在一端262上与油墨供给管14的流路141连接，并且正面232侧敞开；六个外部连通部270，其连通沟槽部260的另一端264和滑架7。密封部件240密封沟槽部260的正面232。即，图18所示的滑架侧连接部220在不包括圆弧流路250这点上，与图14所示的滑架侧连接部220不同。
滑架侧连接部220的外部连通部270在六个流路的其中几个上，例如，在三个上包括贯穿流路280，该贯穿流路280与沟槽部260连接，并从正面232开始贯穿本体部230直至背面234。此时，在滑架侧连接部220的外部连通部270上，沟槽部260、密封部件240及贯穿流路280形成流路。另外，滑架侧连接部220的外部连通部271在六个流路的其中几个上，例如，在三个上包括贯穿流路281，该贯穿流路281与沟槽部260连接，并且贯穿端面233。此时，在滑架侧连接部220的外部连通部271上，沟槽部260、密封部件240及贯穿流路281形成流路。
图19是用于说明图18所示的滑架侧连接部220安装到油墨供给管14上的安装方法的剖面示意图。另外，在图19中，与图15中相同的结构使用相同的参照符号，省略其说明。
在将滑架侧连接部220安装到油墨供给管14上时，首先，通过挤压成型包括内层部142及外层部144两层的油墨供给管14。
另外，还包括上模440、下模450及模芯370。模芯370包括模芯本体350，其形成滑架侧连接部220的沟槽部260的部分；销子360，其从模芯本体350开始沿直线延伸。销子360具有大致圆柱形状，剖面外径与油墨供给管14的流路141的内径相同或稍大。在模芯370设置到上模440上时，模芯370的上表面及配设有油墨供给管14的相反侧的侧面与上模440抵接。并且，此时，销子360从油墨供给管14的一端插入流路141内。
如图19所示，通过在上模440与下模450之间形成的空间内填充树脂，可以外部成型滑架侧连接部220。然后，上模440与下模450分离(沿图中的上下方向)，从滑架侧连接部220及油墨供给管14上脱模。并且，模芯370的销子360从油墨供给管14中拔出(图中的左方)。
如上所述，根据本实施例的安装方法，在围绕着油墨供给管14的端部成型滑架侧连接部220时，可防止树脂进入到油墨供给管14的流路141内，同时，可以将与油墨供给管14的流路141连接的流路设置到输送侧连接部220上。
图20是根据本实施例的其他液体输送管500的立体图。为了便于说明，图中示出垂直于长度方向的剖面。如图20所示，液体输送管500通过挤压具有挠性的树脂成型。关于成型方法如下所述。液体输送管500并列设有通过树脂502覆盖外周、液体可在内部流动的多个中空流路510。在图20所示的实施例中，多个流路510沿着同一直线并列配置，其垂直于长度方向的剖面为圆形，并且直径大致相同。流路510的材料为，例如聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、烯烃系的热可塑性弹性体(TPE)、乙烯系的TPE、聚胺系TPE及聚胺脂系的TPE。
液体输送管500还包括包围流路510的外周面的加强层530。加强层530通过与树脂502不同的树脂与流路510形成一体。通过用加强层530覆盖流路510的最外周，可以提高液体输送管500的性能。
液体输送管500的外周面520在垂直于长度方向的剖面上，具有圆弧连接的波浪形状。在该液体输送管500上，相邻流路510之间的树脂502的厚度λ比流路510与外周面520之间的树脂502及加强层530的总计厚度d小或者相同。即，在连接多个厚度d的圆筒形状的独立的管时，相邻流路510之间的距离较近，相邻流路510之间的树脂厚度较小。例如，流路510的内径为1.5mm，厚度d为与流路510相同程度的1.5mm，夹在相邻流路510之间的树脂的厚度λ小于等于1.5mm。
由此，在抑制水蒸气从液体输送管500向外部蒸发的情况下，在更薄的厚度d上，在液体输送管500的流路510中填充有液体时，从相邻的流路510中蒸发的水蒸气相互抵消。另外，因为相邻流路510之间的树脂厚度与厚度d相同或者更小，所以，即使同时设置多个流路510，液体输送管500也可以实现小型化，同时，可以弯曲成较小的半径。
图21是制造图20的液体输送管500的制造装置600的侧视图。图21所示的制造装置600从挤压成型液体输送管500的方向的上游侧开始包括挤压成型装置610、校形装置630、冷却水槽640、水滴除去装置650及管卷取装置660。挤压成型装置610通过挤压树脂502及加强层530来成型包括多个流路510的挤压管620。作为成型条件，例如树脂温度是从170℃到240℃，挤压速度是从0.03m/s到0.1m/s。将成型、挤压的挤压管620通过管卷取装置660拉伸，校形装置630整形，形成液体输送管500。冷却水槽640将整形后的液体输送管500用水冷却，水滴除去装置650除去附在冷却后的液体输送管500上的水滴。管卷取装置660卷取除去水滴后的液体输送管500。
挤压成型装置610包括送料斗611，其投入树脂502及加强层530用的树脂；加热筒612，其将投入送料斗611的树脂502及加强层530加热到熔融状态；挤压头部613，其挤压树脂502及加强层530用的树脂；挤压模具部614，其在将挤压后的圆柱状的树脂转变成圆筒状的挤压头部613及包括多个流路510的挤压管620上成型。
图22是挤压头部613及挤压模具部614沿挤压方向的纵剖面图。如图22所示，挤压头部613包括基板835；头模芯832，其安装于基板835上的圆柱形上；第一头模具836，其配置于挤压方向后端；第二头模具840，其配置于第一头模具836前方；第三头模具844，其配置于第二头模具840前方；第四头模具848，其配置于第三头模具844前方。在头模芯832的中心设有与后述的挤压模具部634连通的气体流路834。
第一头模具836具有中央开设贯穿孔的圆锥形状，在头模芯832的后端，在贯穿孔内插入头模芯832，从而安装到头模芯832上。这些第一头模具836与头模芯832之间没有间隙，第一头模具836安装于头模芯832上。
在第一头模具836前方，在第一头模具836之间设有第一本体树脂流路838，并配设有第二头模具840。第二头模具840具有在中央开设贯穿孔的漏斗形状，在头模芯832之间具有树脂流路839，在贯穿孔内插入头模芯832。同样，在第一本体树脂流路838前方，在第一本体树脂流路838之间设有第一本体树脂流路842，并且，在头模芯832之间设有树脂流路843，并配设有漏斗形状的第三头模具844。另外，在第三头模具844前方，在第三头模具844之间，设有加强树脂流路846，并且，在头模芯832之间设有树脂流路849，并配设有漏斗形状的第四头模具848。
图23是挤压头部613及挤压模具部614沿水平方向截取的、挤压模具部614附近的剖面放大图。图24是挤压模具部614从挤压方向的下游侧看到的平面放大图。
如图23及图24所示，挤压模具部614包括尖端狭窄的挤压模芯862、在与该挤压模芯862之间具有树脂流路880且包围挤压模芯862的板状的挤压模具870及拉伸模具874，挤压模芯862在头模芯832的尖端部与头模芯832形成一体。挤压模芯862包括向挤压方向的下游侧突出的多个管状突起864。在图24所示的实施例中，沿着同一直线配设有与图20所示的液体输送管500的流路510数目相同的八个突起864。管状突起864的气体流路868与挤压头部613的气体流路834连接。这八个突起864的外径及内径设置成相同。
挤压模具870是将在中央部具有长方形内周872的贯穿孔的圆形板状部件沿挤压方向层叠形成的。在图23所示的挤压模具870上层叠有两片板状部件。因为通过层叠多个板状部件形成挤压模具870，所以，可以缩短挤压模具870的加工时间，同时，当液体输送管500的外形要求变更时，可以很容易地变更挤压模具870。内周872设定成大于液体输送管500的外周。
图25是校形装置630的校形模具632沿液体输送管500的长度方向的垂直方向的剖面图。图25所示的内周634是上下一对模具，上下组合形成的内周634是在液体输送管500的外周形状并施加冷却收缩的尺寸精度的基础上设定的。与图20所示的液体输送管500的形状相对应，在校形模具632的内周634上，设定内周634的形状，使得相邻流路510之间的树脂502的厚度λ比流路510的外周面520之间的树脂502及加强层530的总计厚度d小或者相同。
根据以上构成的挤压成型装置610及校形装置630，通过以下步骤形成液体输送管500。
首先，在挤压成型装置610的送料斗611内投入球状或薄片状的树脂502及加强层530用的树脂。此时，设置两个送料斗611，在一个中投入树脂502，在另一个中投入加强层530。其次，在投入送料斗611的树脂502及加强层530通过加热筒612输送的同时，徐徐加热，直到分别变成熔融状态。加热筒612将熔融状态的树脂502及加强层530供给挤压头部613。此时，加热筒612在将熔融状态的树脂502供给挤压头部613的第一本体树脂流路838及第一本体树脂流路842的同时，将熔融状态的加强层530供给加强树脂流路846。
在挤压头部613上，供给第一本体树脂流路838及第一本体树脂流路842的树脂502还流入树脂流路839及树脂流路843，由此，挤压头部613将树脂502形成头模芯832的外周形状构成其内周形状的圆筒形状。并且，在挤压头部613上，供给第一本体树脂流路838及第一本体树脂流路842的下游的加强树脂流路846的加强层530流入树脂流路849，由此形成可覆盖树脂502的圆筒形外周的加强层530。另外，还通过在第一本体树脂流路838、第一本体树脂流路842及加强树脂流路846中分别供给树脂502及加强层530，由此，成型为圆筒形状的树脂502及加强层530向下游的挤压模具部614挤压。
向挤压模具部614挤压的圆筒形状的树脂502及加强层530沿着挤压模芯862的外周从较大直径拉伸成较小直径。并且，通过配设于挤压模芯862上的突起864形成流路510。此时，在突起864的气体流路868上通过气体流路834自然供给气体(气体供给步骤)。在突起864的气体流路868上自然供给气体的状态下，圆筒形状的树脂502及加强层530流入树脂流路880，由此挤压成型挤压管620(挤压步骤)。通过该挤压步骤，挤压管620的流路510的内周的形状形成突起864的挤压方向的垂直方向的剖面的外周866形状，并且挤压管620的外周形状构成垂直于挤压模具870的挤压方向的剖面的内周872的形状。在挤压步骤中，通过在突起864的气体流路868上自然供给气体，由此，挤压管620的流路510的内面不构成真空状态，所以，可以防止内面之间发生粘附，即压坏，因此可以保持流路510的内径。
在挤压模具部614上成型的挤压管620通过校形装置630的校形模具632，由管卷取装置660延伸，进行整形(校形步骤)，使得外形与校形模具632的内周634匹配。此时，通过向挤压模具部614上的突起864的气体流路868供给气体，气体也向通过校形装置630的校形模具632的挤压管620的流路510内供给。通过从流路510向外侧施加气体的压力，可使挤压管620的外周抵接于校形模具632的内周634，因此，由此可以准确地整形。该校形步骤也可以包括减压步骤，以使校形模具632中减小压力。由此，可以非常准确地将挤压管620的外周抵接于校形模具632的内周634。
挤压管620经过校形装置630延伸，由此，挤压管620在液体输送管500上进行整形。如上所述，整形后的液体输送管500在冷却水槽640中冷却，然后在管卷取装置660上进行卷取。在管卷取装置660上，将卷取到规定长度的液体输送管500的端面切断。另外，供给流路510的气体残留在管内，或者，从切断的液体输送管500的挤压成型装置610侧的端面自然排放到大气中。通过以上步骤，可以制造图20所示的液体输送管500。
根据以上所述的制造方法，在挤压成型时，在挤压模具部614上，从突起864供给气体，在挤压挤压管620后，在校形模具632上，同样从突起864供给气体，通过整形外形，由此制造液体输送管500。由此，可以不破坏流路510，在保持规定直径的状态下，稳定地将液体输送管500形成期望的外形。
图26是表示其他实施例的液体输送管540的剖面图。图26所示的液体输送管540与图20所示的液体输送管500同样，沿着同一直线并列配设有多个流路510，该流路510的垂直于长度方向的剖面为圆形。并且，液体输送管540与液体输送管500相比，相对于树脂502，相邻流路510的间隔较小。在液体输送管540上，相邻流路510之间的树脂502的厚度λ比流路510与外周面520的树脂502的厚度d小或者相等。例如流路510的内径为1.5mm，厚度d为与流路510相同程度的1.5mm，夹在相邻流路510之间的树脂的厚度λ小于等于1.5mm。由此，可以有效地抑制水蒸气从液体输送管540向外部蒸发。并且，液体输送管540的外周面520的形状与液体输送管500的外周面520同样，在垂直于长度方向的剖面上，具有圆弧连接的波浪形状。
为了制造图26所示的液体输送管540，在图25所示的校形模具632的内周634上，设定内周634的形状，使得相邻流路510之间的树脂502的厚度λ比流路510的外周面520之间的树脂502的厚度λ及加强层530的厚度d小或者相同。
图27是表示其他实施例的液体输送管550的剖面图。图27所示的液体输送管550与图20所示的液体输送管500同样，沿着同一直线并列配设有多个流路510，该流路510垂直于长度方向的剖面为圆形。在液体输送管540上，相邻流路510之间的树脂502的厚度λ比流路510与外周面520的树脂502的厚度d小或者相等。例如流路510的内径为1.5mm，厚度d为与流路510相同程度的1.5mm，夹在相邻流路510之间的树脂厚度λ小于等于1.5mm。由此，可以有效地抑制水蒸气从液体输送管550向外部蒸发。并且，液体输送管550的外形与图20所示的液体输送管500不同，垂直于长度方向的剖面为具有倒角的长方形。由此，流路510与外部之间通过较厚的树脂502隔开，所以，可以抑制水蒸气从液体输送管550向外部蒸发。
为了制造图27所示的液体输送管550，将图25所示的校形模具632的内周634设成剖面具有四个圆倒角的长方形形状。
图28是表示其他实施例的液体输送管560的剖面图。图28所示的液体输送管560与图20所示的液体输送管500同样，沿着同一直线并列配设有八个流路510，该流路510的垂直于长度方向的剖面为圆形。在液体输送管560上，相邻流路510之间的树脂502的厚度λ比流路510与外周面520的树脂502的厚度d小或者相等。例如流路510的内径为1.5mm，厚度d及λ为与流路510相同程度的1.5mm。并且，液体输送管560的外周面520的形状与液体输送管500的外周面520同样，在垂直于长度方向的剖面上具有圆弧连接的波浪形状。
另外，图26至图28所示的液体输送管540、550、560通过树脂502成型，但是，与图20所示的液体输送管500同样，也可以在外周面520上设置加强层530。
在本实施例中，作为液体喷射装置的例子对喷墨式记录装置1进行了说明。但是，本发明的液体喷射装置并不局限于此。作为液体喷射装置的其他例子，可以包括用于制造液晶显示器的彩色薄膜的彩色薄膜装置、有机EL显示器、用于形成FED(面发射显示器)等的电极的电极形成装置、以及用于制造生物芯片的生物芯片制造装置。本发明的液体喷射装置还包括具有其他产业用途的其他的液体喷射装置。另外，所说的被记录物指通过液体喷射进行记录或打印的物体，例如记录用纸、用于打印显示器的电极等的电路图的电路基板、用于打印标签的CD-ROM、用于打印DNA电路的试样。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。
符号说明1喷墨式记录装置2框架3供纸口4排纸口5压板 6导引部件7滑架 8记录头9第一墨盒 10第一油墨导引部件11第二墨盒 12第二油墨导引部件13墨盒侧连接部 14油墨供给管20连接板 21臂23固设部 22a背面22b正面24a基端部
24b前端部24c面24d背面 54a基端部54b前端部25墨盒连接部26导出口 27第一沟槽部28第一通孔 29第一阀连接部30第二阀连接部 31第二通孔32第二沟槽部 33第三通孔34第三沟槽部 35第四通孔36第四沟槽部 37第五通孔38第五沟槽部 39第六通孔41第一流路 42第二流路43第三流路 44第四流路45第五流路50连接板 51臂53固设部 100管连接部101通孔 110油墨供给部件141流路 142内层部
144外层部130本体部132正面 134背面140密封部件 150园弧流路152一端 154另一端160沟槽部162一端164另一端170外部连通部172外部连通部174定位凹部176定位突起 180贯穿流路190连接流路 220滑架侧连接部230本体部232正面234背面240密封部件 250园弧流路252一端 254另一端260沟槽部262一端264另一端270外部连通部271外部连通部274定位凹部280贯穿流路 281贯穿流路
300销子310尖端部320圆弧部 350模芯本体360销子370模芯410上模420下模430流路形模芯 440上模450下模500液体输送管502树脂510流路520外周面 530加强层540液体输送管 550液体输送管560液体输送管 600制造装置610挤压成型装置611送料斗612加热筒 613挤压头部832头芯834气体流路835基板836第一头模具838第一本体树脂流路839树脂流路840第二头模具 842第一本体树脂流路843树脂流路844第三头模具
846加强树脂流路848第四头模具849树脂流路614挤压模具部862挤压模芯864突起866外周868气体流路870挤压模具872内周874拉伸模具880树脂流路620挤压管 630校形装置632校形模具634内周640冷却水槽650水滴除去装置660管卷取装置
权利要求
1.一种安装方法，是在具有挠性、在长度方向的两端之间具有液体流动的流路的液体输送管的所述两端的至少一端安装连接部的安装方法，其包括如下步骤准备步骤，准备具有尖端部的销子，所述销子的所述尖端部的剖面与所述液体输送管的所述流路的剖面大致相同；插入步骤，从所述液体输送管的所述至少一端向所述流路内插入所述销子的所述尖端部；配置步骤，配置模具，使其包围插入了所述销子的所述尖端部的所述液体输送管的所述至少一端；成型步骤，在配置所述液体输送管和所述销子的所述模具内，填充树脂，外部成型所述连接部；脱模步骤，将所述模具从所述液体输送管和所述连接部上脱模，将所述销子从所述液体输送管中拔出。
2.根据权利要求1所述的安装方法，其中在所述脱模步骤之后，还包括焊接密封部件的焊接步骤，所述密封部件将拔出了所述销子的孔密封，并在所述连接部上形成流路。
3.根据权利要求1所述的安装方法，其中在所述插入步骤之前，还包括挤压步骤，通过挤压成型所述液体输送管，所述液体输送管包括中空的内层部和外层部，所述内层部形成所述流路，所述外层部的熔点小于所述内层部的熔点，并通过所述连接部所包含的材料覆盖所述内层部；在所述成型步骤中，在小于所述内层部的熔点的温度下，外部成型所述树脂。
4.根据权利要求1所述的安装方法，其中所述液体输送管包括多个所述流路；在所述准备步骤中，还准备并列连接多个所述销子的连接销；在所述插入步骤中，将所述连接销的所述多个销子的所述尖端部分别插入到所述液体输送管的所述流路内。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的安装方法，其中所述销子具有从尖前端部以大致相同的剖面弯曲成圆弧形状的圆弧部；在所述脱模步骤中，将所述销子沿着所述圆弧形状的方向拔出。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的安装方法，其中所述液体输送管为热可塑性弹性体。
7.根据权利要求6所述的安装方法，其中通过挤压成型所述液体输送管。
8.根据权利要求6或7所述的安装方法，其中所述连接部为聚丙烯。
9.根据权利要求6或7所述的安装方法，其中所述连接部为聚乙烯。
10.根据权利要求6或7所述的安装方法，其中所述连接部为热可塑性弹性体。
11.一种液体供给部件，包括液体输送管，其具有挠性，在长度方向的两端之间具有液体流动的流路；连接部，在所述液体输送管的所述两端中的至少一端上通过外部成型而形成，并具有一端连接于所述液体输送管的所述流路、另一端与外部连接的流路，其中所述液体输送管包括中空的内层部和外层部，所述内层部形成所述流路，所述外层部的熔点小于所述内层部的熔点，并通过所述连接部所包含的材料覆盖所述内层部。
12.根据权利要求11所述的液体供给部件，其中所述连接部还包括连接所述液体输送管和所述沟槽部的流路，所述流路弯曲成圆弧形状。
13.根据权利要求11或12所述的液体供给部件，其中所述液体输送管为热可塑性弹性体。
14.根据权利要求13所述的液体供给部件，其中通过挤压成型所述液体输送管。
15.根据权利要求13所述的液体供给部件，其中所述连接部为聚丙烯。
16.根据权利要求13所述的液体供给部件，其中所述连接部为聚乙烯。
17.根据权利要求13所述的液体供给部件，其中所述连接部为热可塑性弹性体。
18.一种液体输送管，是通过挤压成型具有挠性的树脂的液体输送管，其中并列设置有多个中空的流路，所述流路内分别流动有流体，并通过所述树脂覆盖外周；相邻的所述流路之间的所述树脂的厚度小于所述流路与所述树脂的外周面之间的所述树脂的厚度。
19.根据权利要求18所述的液体输送管，其中还包括通过比所述树脂更硬的树脂包围所述外周面的加强层。
20.根据权利要求18所述的液体输送管，其中所述流路的剖面面积为每个流路小于等于100mm2。
21.根据权利要求18所述的液体输送管，其中在所述流路上并列设置多个流路。
22.一种液体输送管的制造方法，包括如下步骤气体供给步骤，向具有多个管状突起的挤压模芯的所述突起内供给气体；挤压挤压管的挤压步骤，在所述挤压模芯和覆盖所述挤压模芯周围的挤压模具之间形成的树脂流路中注入具有挠性的树脂，使所述挤压模芯的所述突起的垂直于挤压方向的剖面的外周形状形成流路的内周形状，并且使挤压模具的垂直于挤压方向的剖面的内周形状形成所述挤压管的外周形状；校形步骤，在校形模具上，通过所述挤压管拉伸所述挤压管，由此整形液体输送管，并且，在垂直于挤压方向的剖面上，所述校形模具的内周小于所述挤压模具的所述内周；在所述校形模具的所述内周上，相邻所述流路之间的所述树脂的厚度小于所述流路与所述液体输送管的外周面之间的所述树脂的厚度。
23.根据权利要求22所述的液体输送管的制造方法，其中在挤压挤压管的挤压步骤中，向挤压成的所述挤压管的所述流路内提供气体，所述挤压管的外周形状为所述挤压模具的垂直于挤压方向的剖面的内周形状。
24.根据权利要求22所述的液体输送管的制造方法，其中所述校形步骤包括使所述校形模具的内部减压的减压步骤。
25.根据权利要求22所述的液体输送管的制造方法，其中所述挤压步骤包括形成加强层的步骤，通过从挤压方向的注入所述树脂的位置的下游侧注入与所述树脂不同的加强树脂，形成可覆盖所述液体输送管的外周面的加强层。
全文摘要
本发明公开了一种在液体输送管的端部安装连接部、同时在该连接部内设置可以改变液体流向的流路的安装方法。其包括如下步骤准备步骤，准备具有尖端部和圆弧部的销子，所述尖端部的剖面与所述液体输送管的所述流路的剖面大致相同，所述圆弧部从尖端部开始以大致同一剖面弯曲成圆弧形状；插入步骤，从液体输送管的至少一端向流路内插入销子的尖端部；配置步骤，配置模具，使其包围液体输送管的至少一端；成型步骤，在配置液体输送管和销子的模具内，填充树脂，外部成型连接部；脱模步骤，将模具从液体输送管和连接部上脱模，将销子从液体输送管中拔出。
文档编号B41J2/175GK101058263SQ200710110
公开日2007年10月24日 申请日期2005年4月12日 优先权日2004年4月12日
发明者小林淳, 金谷宗秀, 野泽泉, 有贺义晴, 齐藤和行, 上村夏树 申请人:精工爱普生株式会社