专利名称：用于取向膜摩擦工艺的摩擦布的制作方法
技术领域：
本发明涉及液晶显示装置生产装置，特别涉及一种用于取向膜摩擦工艺的摩擦布。
背景技术：
薄膜晶体管液晶显示器(Liquid Crystal Display，简称TFT-LCD)已经在监视器、电视、笔记本等各领域得到了广泛的应用，且在将来的20-30年内仍将是显示器的主流技术。该TFT-LCD通常包括对盒在一起并将液晶填充其间的阵列基板和彩膜基板，其显示原理是利用电场控制液晶的偏转程度，从而实现显示器灰度的变化得到所需要的显示效果。为了使液晶按照预期设定偏转，有必要使液晶在初始状态有序排列，目前的技术主要是在彩膜基板和阵列基板的内表面上均涂敷有取向膜，利用取向膜对液晶进行取向。现有技术主要采用摩擦法对取向膜进行取向，其工序分两步，首先在彩膜基板和阵列基板上分别涂上取向膜，目前使用的取向膜材料主要是聚酰亚胺(PI)；然后采用摩擦布(RiAbing Cloth)对取向膜进行摩擦处理，进而形成对液晶分子有一定锚定作用的沟槽， 使液晶分子有序排列。图1为现有技术用于取向膜摩擦工艺的摩擦布的应用结构示意图， 如图1所示，该摩擦布包括摩擦基膜12和摩擦毛羽13，其中，摩擦基膜12贴附在摩擦配向辊11上，摩擦毛羽13沿摩擦基膜12的长度方向等高度设置，用于与取向膜相接触进行摩擦，以在取向膜表面摩擦出按一定方向排列的沟槽，使得取向膜上的液晶分子依该沟槽排列。但是，上述现有技术的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布存在以下技术缺陷在摩擦工艺中，为了增强取向膜对液晶的锚定力，通常采取的方式为增加摩擦毛羽与取向膜的接触长度；但是，摩擦毛羽与取向膜的接触长度增加将导致液晶取向均勻度下降，表现在最终的产品中是会出现水平的摩擦不良(RiAbing Mura)，影响显示品质。
发明内容
本发明的目的是提供一种用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，以解决现有技术摩擦毛羽与取向膜接触长度增加导致的取向方向均勻度降低的问题，实现同时提高摩擦强度及摩擦均勻度。本发明提供一种用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，包括用于贴附于摩擦配向辊外表面上的摩擦基膜和固定设置在所述摩擦基膜上的摩擦毛羽；所述摩擦基膜上的所有摩擦毛羽的用于与取向膜表面相接触的末端形成的面，沿摩擦方向为锯齿状或圆弧状；且所述摩擦基膜上的所有摩擦毛羽的末端以及所述摩擦基膜的两端部的摩擦毛羽的末端之间均连续衔接。如上所述的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，所述摩擦基膜上的所有摩擦毛羽的末端形成的面，沿摩擦方向呈周期性变化。如上所述的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，所述多个摩擦毛羽的末端沿摩擦方向变化的周期为1。如上所述的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，所述多个摩擦毛羽的末端由所述摩擦基膜的中间向两侧呈对称性分别逐渐增高或降低。如上所述的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，所述摩擦毛羽的末端形成的倾斜角小于 10°。如上所述的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，所述摩擦基膜具有相同的厚度，所述摩擦毛羽的长度由所述摩擦基膜的中部向两侧逐渐增加或减小。如上所述的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，所述摩擦毛羽长度的最大值与最小值之差小于或等于2mm。如上所述的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，所述摩擦基膜的厚度由中部向两侧逐渐增加或减小，所述摩擦毛羽的长度相同。如上所述的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，，所述摩擦基膜的厚度的最大值与最小值之差小于或等于2mm。本发明的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，通过将摩擦毛羽末端沿摩擦方向设置成锯齿状或圆弧状，且位于摩擦基膜两端部的摩擦毛羽的末端连续衔接，解决了摩擦毛羽与取向膜接触长度增加导致的取向方向均勻度降低的问题，实现了同时提高摩擦强度及摩擦均勻度，且通过末端所组成的面的连续性保证了摩擦效果的连续均勻性，提高了液晶显示器的对比度和画面品质。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为现有技术用于取向膜摩擦工艺的摩擦布的应用结构示意图；图2为本发明用于取向膜摩擦工艺的摩擦布实施例一的结构示意图；图3为本发明用于取向膜摩擦工艺的摩擦布实施例一的应用结构示意图；图4为本发明用于取向膜摩擦工艺的摩擦布实施例二的结构示意图；图5为本发明用于取向膜摩擦工艺的摩擦布实施例二的应用结构示意图；图6为本发明用于取向膜摩擦工艺的摩擦布实施例三的结构示意图；图7为本发明用于取向膜摩擦工艺的摩擦布实施例三的应用结构示意图；图8为本发明用于取向膜摩擦工艺的摩擦布实施例四的结构示意图；图9为本发明用于取向膜摩擦工艺的摩擦布实施例四的应用结构示意图；图10为本发明用于取向膜摩擦工艺的摩擦布实施例五的结构示意图。附图标记说明11-摩擦配向辊；12-摩擦基膜；13-摩擦毛羽；14-摩擦毛羽末端组成的面。
具体实施例方式为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例
4中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。本发明的主要技术方案为，提供了一种用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，该摩擦布包括摩擦基膜和固定设置在该摩擦基膜上的摩擦毛羽，摩擦基膜用于贴附于摩擦配向辊外表面上；其中，该摩擦基膜上的所有摩擦毛羽的用于与取向膜表面相接触的末端形成的面， 沿摩擦方向为锯齿状或圆弧状；并且所有摩擦毛羽的末端以及所述摩擦基膜的两端部的摩擦毛羽的末端之间均连续衔接。本发明可以同时增强摩擦强度以及提高摩擦取向的均勻度，且对取向膜的摩擦具有连续性，获得较好的摩擦取向效果。下面通过附图和具体实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。实施例一图2为本发明用于取向膜摩擦工艺的摩擦布实施例一的结构示意图。如图2所示， 本实施例的摩擦布包括摩擦基膜12和摩擦毛羽13。其中，摩擦基膜12贴附于摩擦配向辊的外表面，其作用是固定摩擦毛羽13。摩擦毛羽13用于与取向膜表面接触，并随着摩擦配向辊的转动，对取向膜表面做摩擦处理，在取向膜经摩擦毛羽13摩擦过的方向上形成具有一定取向方向的沟槽。该摩擦毛羽13的材料一般可以为人造纤维或棉绒，人造纤维的特点是弹性好，即使与取向膜接触长度短也能具有较好的摩擦强度；棉绒的特点是可以设置多个摩擦毛羽，多个摩擦毛羽与取向膜同时接触，取向精密度较高。本实施例的摩擦布中，摩擦基膜12具有均一的厚度，摩擦毛羽13的长度由摩擦基膜12的中部向两侧逐渐减小；并且，在上述逐渐变化的过程中，该摩擦基膜12上的所有摩擦毛羽13的末端是连续衔接的。该连续衔接指的是，当该摩擦布贴附到摩擦配向辊上时， 每相邻的摩擦毛羽13的末端高度是平滑过渡的，不会出现高度的突变，而且该摩擦基膜12 的两个端部的摩擦毛羽13的末端之间也是平滑过渡，从而使得整个摩擦基膜12上的所有摩擦毛羽13的末端所组成的面为一平滑衔接的面，而不存在末端的高度突变的部分。本实施例中，摩擦基膜12上的所有摩擦毛羽13的末端形成的面，沿摩擦方向(该摩擦方向即为摩擦基膜贴附摩擦辊的方向)上呈现的为图2中所示的中间凸出的锯齿状， 由图2可以看到，该锯齿状是由多个倾斜平面组成的，图2所示的一个周期的情况下，该锯齿状是由两个倾斜平面组成的，该两个倾斜平面即为摩擦毛羽13的长度由摩擦基膜12的中部向两侧分别逐渐减小所形成；并且，摩擦毛羽13的长度是渐变的，即摩擦毛羽13的长度平滑变化、连续衔接，而不是长度参差不齐且差异较大的突变形状。具体的，摩擦毛羽13的长度沿摩擦方向可以呈周期性变化，其周期个数η大于等于1(η为正整数)。例如，图2所示的为一个周期的情况，摩擦毛羽13包含长度分别为wl 和w2的两部分，且wl = w2。摩擦毛羽13的长度从中央向两侧逐渐递减，形成一倾斜斜面。 并且，wl部分的摩擦毛羽13和w2部分的摩擦毛羽13是镜像对称变化的。在wl部分中， 摩擦毛羽13的长度从右向左依次递减，其中最右侧的摩擦毛羽13的长度为h2，最左侧的摩擦毛羽13的长度为hl，hi小于h2。进一步的，本实施例中的摩擦毛羽13长度的最大值与最小值之差小于或等于 2mm，S卩|h2-hl|彡2mm。此外，在wl部分，摩擦毛羽13的长度由左向右递增，使得多个摩擦毛羽13的端部形成了倾斜角为a的倾斜平面，考虑到摩擦毛羽的最长与最短之间相差太大会影响摩擦效果，可以将上述的倾斜角a设置在10度以内，即0° <a<10°，以防止倾斜平面倾斜度过大而影响摩擦取向效果，保证好的摩擦效果。其中，a = arctg((h2-hl)/L, L 为摩擦基膜12长度的一半。图3为本发明用于取向膜摩擦工艺的摩擦布实施例一的应用结构示意图，如图3 所示，即将图2所示的一个周期变化的摩擦布缠绕在摩擦配向辊11上，摩擦布的摩擦基膜 12贴附于摩擦配向辊11的外表面，图3可以清楚的显示出，在将摩擦布贴附于摩擦配向辊 11上之后，摩擦布上的所有摩擦毛羽13，其用于与取向膜接触的末端的高度是呈连续性变化的，摩擦毛羽13末端组成的面14是一平滑连续面，而不是参差不平的表面，相邻的摩擦毛羽13的末端的高度都是平滑过渡的，没有高度的突变，并且，该摩擦布的相连接的两端部的摩擦毛羽13的末端高度也是平滑过渡的，组成连续面，整个摩擦配向辊11的表面看起来都是一平滑面，没有毛羽末端的高度突变，可以取得较好的摩擦效果。本实施例的摩擦布在使用时，摩擦配向辊11转动，摩擦布随着摩擦配向辊11进行转动，对取向膜表面进行摩擦处理。当较长的摩擦毛羽13与取向膜接触时，与取向膜的接触长度大，可以实现较大的摩擦强度，增大了保留液晶的锚定力；当较短的摩擦毛羽13与取向膜接触时，与取向膜的接触长度短，可以实现较好的取向均勻度。采用本实施例的摩擦布，同时实现了增大摩擦强度和提高取向均勻度的目的，并且，本实施例的摩擦毛羽13末端组成的面14为一连续面，可以对取向膜进行连续性摩擦，保证整个玻璃基板上摩擦强度及取向均勻度的均一分布。此外，本实施例中的摩擦毛羽13的长度是由摩擦基膜12的中部向两侧逐渐减小的，实际实施中并不局限于此，例如，还可以为，摩擦毛羽13的长度是由摩擦基膜12的中部向两侧逐渐增加，从而使得摩擦毛羽13的末端由摩擦基膜12的中间向两侧呈对称性分别逐渐增高。本实施例的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，通过将摩擦毛羽末端沿摩擦方向设置成锯齿状，且位于摩擦基膜两端部的摩擦毛羽的末端高度连续衔接，解决了摩擦毛羽与取向膜接触长度增加导致的取向方向均勻度降低的问题，实现了同时提高摩擦强度及摩擦均勻度，且通过面的连续性保证了摩擦效果的连续均勻性，提高了液晶显示器的对比度和画面品质，提高了摩擦布的利用率。实施例二图4为本发明用于取向膜摩擦工艺的摩擦布实施例二的结构示意图，图5为本发明用于取向膜摩擦工艺的摩擦布实施例二的应用结构示意图。本实施例中，区别于实施例一的地方在于，实施例一示出了摩擦布中的摩擦毛羽 13的长度沿摩擦方向只包括一个变化周期的情况，而图4和图5中所示出的摩擦布中，摩擦毛羽13的长度沿摩擦方向包括多个变化周期。例如，本实施例中只示出了两个周期，其中每一个周期的设置结构可以参见实施例一所述。本实施例中，由图4和图5可以清楚的看到，该摩擦基膜12上的所有摩擦毛羽13 的末端所组成的面，是一很明显的锯齿状；该锯齿状是由多个倾斜平面所组成；并且，摩擦毛羽13的长度逐渐减小，再逐渐增加，一直是进行渐变，使得相邻的摩擦毛羽13之间的长度不会发生突变，摩擦毛羽末端组成的面14是连续的。在将该摩擦布贴附于摩擦配向辊11后，所有摩擦毛羽13的末端组成一连续的平滑的面，并且，该摩擦基膜12的相连接的两端部的摩擦毛羽13之间，其长度也是渐变的，从而也有效防止了在相接的端部出现末端高度的突变。上述的摩擦毛羽末端组成的面14是连续衔接的，可以使得摩擦效果更好。本实施例的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，通过将摩擦毛羽末端沿摩擦方向设置成锯齿状，且位于摩擦基膜两端部的摩擦毛羽的末端高度连续衔接，解决了摩擦毛羽与取向膜接触长度增加导致的取向方向均勻度降低的问题，实现了同时提高摩擦强度及摩擦均勻度，且通过面的连续性保证了摩擦效果的连续均勻性，提高了液晶显示器的对比度和画面品质，提高了摩擦布的利用率。实施例三图6为本发明用于取向膜摩擦工艺的摩擦布实施例三的结构示意图。如图6所示， 本实施例的摩擦布同样包括摩擦基膜12和摩擦毛羽13。其中，摩擦基膜12贴附于摩擦配向辊11的外表面，摩擦毛羽13固定排列在摩擦基膜12上。并且，该摩擦基膜12上的所有摩擦毛羽13的用于与取向膜表面相接触的末端，沿摩擦方向形成的面为锯齿状，该锯齿状的面是由两个倾斜平面组成；并且，该摩擦基膜12上的所有摩擦毛羽13以及在位于摩擦基膜12两端部的摩擦毛羽13的末端之间均连续衔接。本实施例的摩擦毛羽13的末端高度与实施例一的所举例相同，也是由摩擦基膜12 的中部向两侧逐渐降低，形成锯齿状；两侧的平面为倾斜角a倾斜平面，0° <a<10°。本实施例的摩擦布结构与实施例的区别在于，该摩擦布中的摩擦毛羽13具有均一的长度，而摩擦基膜12的厚度是变化的。具体的，摩擦基膜12的厚度由中部向两侧逐渐减小，且呈对称性变化。摩擦基膜12的厚度沿摩擦方向呈周期性变化，其周期个数η大于等于1 (η为正整数)。例如，参见图6，图6所示的为该摩擦布的摩擦基膜12的厚度仅包括一个变化周期的情况，该摩擦基膜12包含宽度为w3和宽度为w4的两部分，且w3 = w4,w3 部分的摩擦基膜12和w4部分的摩擦基膜12是镜像对称的。在w3部分中，摩擦基膜12的厚度从左向右依次递增，其中最右侧的基膜厚度为h4，最左侧的基膜厚度为h3 ；在w4部分中，摩擦基膜12的厚度从左向右依次递减。由于摩擦毛羽13的长度相等，因此摩擦基膜12 的厚度变化可以使得摩擦毛羽13的末端高度由摩擦基膜12的中部向两侧呈对称性分别逐渐降低。同样的，摩擦基膜12的厚度也可以由中部向两侧逐渐递增，同样可以达到使得摩擦毛羽13的末端组成的面为锯齿状的目的。此外，本实施例中的基膜厚度的最大值与最小值之差小于或等于2mm，S卩|h4-h3|小于等于2mm。本实施例的摩擦基膜12的表面的倾斜角为a，其中，a = arctg((h4-h3)/L, L为摩擦基膜12长度的一半。图7为本发明用于取向膜摩擦工艺的摩擦布实施例三的应用结构示意图，如图7 所示，将图6所示的摩擦布缠绕在摩擦配向辊11上，摩擦布的摩擦基膜12贴附于摩擦配向辊11的外表面，该摩擦布的多个摩擦毛羽13，其用于与取向膜接触的末端的高度也呈连续性变化，且可以形成一连续的面。在该摩擦毛羽末端组成的面14中，相邻的摩擦毛羽13的末端的高度都是平滑过渡的，没有高度的突变，并且，该摩擦布的相连接的两端部的摩擦毛羽13的末端高度也是平滑过渡的，组成连续面，整个摩擦配向辊11的表面看起来都是一平滑面，没有毛羽末端的高度突变，可以取得较好的摩擦效果。本实施例的摩擦布的使用原理与实施例一和二的摩擦布类似，摩擦布随着摩擦配向辊11进行转动，对取向膜表面进行摩擦处理。摩擦基膜12的厚度较大的地方，摩擦毛羽 13的末端较高，其与取向膜的接触长度也较大，可以实现较大的摩擦强度，增大了保留液晶的锚定力；摩擦基膜12的厚度较小的地方，摩擦毛羽13的末端较低，其与取向膜的接触长度较短，可以实现较好的取向均勻度。采用本实施例的摩擦布，同时实现了增大摩擦强度和提高取向均勻度的目的，并且，本实施例的摩擦毛羽末端组成的面14为一连续面，可以对取向膜进行连续性摩擦，保证整个玻璃基板上摩擦强度及取向均勻度的均一分布。此外，本实施例中的摩擦基膜12的厚度是由中部向两侧逐渐减小的，实际实施中并不局限于此，例如，还可以为，摩擦基膜12的厚度是由中部向两侧逐渐增加，从而使得摩擦毛羽13的末端由摩擦基膜12的中间向两侧呈对称性分别逐渐增高。本实施例的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，通过将摩擦毛羽末端沿摩擦方向设置成锯齿状，且位于摩擦基膜两端部的摩擦毛羽的末端连续衔接，解决了摩擦毛羽与取向膜接触长度增加导致的取向方向均勻度降低的问题，实现了同时提高摩擦强度及摩擦均勻度，且通过末端所组成的面的连续性保证了摩擦效果的连续均勻性，提高了液晶显示器的对比度和画面品质，提高了摩擦布的利用率。实施例四图8为本发明用于取向膜摩擦工艺的摩擦布实施例四的结构示意图，图9为本发明用于取向膜摩擦工艺的摩擦布实施例四的应用结构示意图。本实施例中，同样是摩擦毛羽具有均一的长度，而摩擦基膜的厚度是变化的。区别于实施例三的地方在于，实施例三示出了摩擦布中的摩擦基膜12的厚度沿摩擦方向只包括一个变化周期的情况，而图8和图9中所示出的摩擦布中，摩擦基膜12的厚度沿摩擦方向包括多个变化周期。例如，本实施例中只示出了两个周期，其中每一个周期的设置结构可以参见实施例三所述。本实施例中，由图8和图9可以清楚的看到，该摩擦基膜12的厚度一直是进行渐变，使得其上的摩擦毛羽13的末端所组成的面，也为一连续的面，是一很明显的锯齿状。在将该摩擦布贴附于摩擦配向辊11后，摩擦毛羽末端组成的面14是平滑连续的，并且，该摩擦基膜12的相连接的两端部之间，其厚度也是渐变的，从而也有效防止了在相接的端部出现摩擦毛羽13末端高度的突变。上述的摩擦毛羽末端组成的面14是连续衔接的，可以使得摩擦效果更好。本实施例的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，通过将摩擦毛羽末端沿摩擦方向设置成锯齿状，且位于摩擦基膜两端部的摩擦毛羽的末端连续衔接，解决了摩擦毛羽与取向膜接触长度增加导致的取向方向均勻度降低的问题，实现了同时提高摩擦强度及摩擦均勻度，且通过末端所组成的面的连续性保证了摩擦效果的连续均勻性，提高了液晶显示器的对比度和画面品质，提高了摩擦布的利用率。实施例五图10为本发明用于取向膜摩擦工艺的摩擦布实施例五的结构示意图，如图10所示，本实施例的摩擦布，其有摩擦毛羽13的末端所组成的面呈现的是圆弧状，为一平滑连续的圆弧面。本实施例中，摩擦毛羽13的长度是渐变的，即摩擦毛羽13的长度平滑变化、 连续衔接，而不是长度参差不齐且差异较大的形状。而且摩擦基膜12的两端部的摩擦毛羽 13之间的长度也为渐变，平滑过渡，以使得在该摩擦布贴附于摩擦配向辊后，整个摩擦毛羽
813的末端所组成面为一连续的面，而不会在摩擦布的端部相接处出现末端高度的突变。其中，本实施例是以摩擦基膜12的厚度不变，而摩擦毛羽13的长度变化为例；本领域技术人员可以理解，也可以采用摩擦毛羽13的长度不变，而摩擦基膜12的厚度变化的方式来形成图10中所示的圆弧状表面。而且，本实施例示出了该摩擦布的摩擦毛羽13的长度变化包括两个变化周期，在实际实施中，也可以采用一个变化周期或者更多个变化周期。本实施例的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，通过将摩擦毛羽末端沿摩擦方向设置成圆弧状，且位于摩擦基膜两端部的摩擦毛羽的末端连续衔接，解决了摩擦毛羽与取向膜接触长度增加导致的取向方向均勻度降低的问题，实现了同时提高摩擦强度及摩擦均勻度，且通过末端所组成的面的连续性保证了摩擦效果的连续均勻性，提高了液晶显示器的对比度和画面品质，提高了摩擦布的利用率。最后应说明的是以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
权利要求
1.一种用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，包括用于贴附于摩擦配向辊外表面上的摩擦基膜和固定设置在所述摩擦基膜上的摩擦毛羽；其特征在于，所述摩擦基膜上的所有摩擦毛羽的用于与取向膜表面相接触的末端形成的面，沿摩擦方向为锯齿状或圆弧状；且所述摩擦基膜上的所有摩擦毛羽的末端以及所述摩擦基膜的两端部的摩擦毛羽的末端之间均连续衔接。
2.根据权利要求1所述的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，其特征在于，所述摩擦基膜上的所有摩擦毛羽的末端形成的面，沿摩擦方向呈周期性变化。
3.根据权利要求2所述的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，其特征在于，所述摩擦毛羽的末端沿摩擦方向变化的周期为1。
4.根据权利要求3所述的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，其特征在于，所述摩擦毛羽的末端由所述摩擦基膜的中间向两侧呈对称性分别逐渐增高或降低。
5.根据权利要求4所述的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，其特征在于，所述摩擦毛羽的末端形成的倾斜角小于10°。
6.根据权利要求4所述的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，其特征在于，所述摩擦基膜具有相同的厚度，所述摩擦毛羽的长度由所述摩擦基膜的中部向两侧逐渐增加或减小。
7.根据权利要求6所述的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，其特征在于，所述摩擦毛羽的长度的最大值与最小值之差小于或等于2mm。
8.根据权利要求4所述的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，其特征在于，所述摩擦基膜的厚度由中部向两侧逐渐增加或减小，所述摩擦毛羽的长度相同。
9.根据权利要求8所述的用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，其特征在于，所述摩擦基膜的厚度的最大值与最小值之差小于或等于2mm。
全文摘要
本发明提供一种用于取向膜摩擦工艺的摩擦布，包括用于贴附于摩擦配向辊外表面上的摩擦基膜和固定设置在所述摩擦基膜上的摩擦毛羽；所述摩擦基膜上的所有摩擦毛羽的用于与取向膜表面相接触的末端形成的面，沿摩擦方向为锯齿状或圆弧状；摩擦基膜上的所有摩擦毛羽的末端以及所述摩擦基膜的两端部的摩擦毛羽的末端之间均连续衔接。本发明解决了摩擦毛羽与取向膜接触长度增加导致的取向方向均匀度降低的问题，实现了同时提高摩擦强度及摩擦均匀度，且通过末端所组成的面的连续性保证了摩擦效果的连续均匀性，提高了液晶显示器的对比度和画面品质。
文档编号G02F1/1337GK102455546SQ201010519990
公开日2012年5月16日 申请日期2010年10月20日 优先权日2010年10月20日
发明者宋勇志, 鲁姣明 申请人:京东方科技集团股份有限公司