液晶显示面板的制作方法

本发明涉及液晶显示领域，尤其涉及一种液晶显示面板。

背景技术：

由于LTPS具有高迁移率的优点，那么在进行像素设计时TFT开关的W/L就可以设计的很小，这样一来，像素对应的开口率相对就比较高，具有极大的市场竞争优势。

传统的LTPS彩膜基板(CF)10侧非显示区域柱状隔垫物(Dummy PS)膜层的制作顺序参见图1，在CF侧分别为：玻璃基板105、有机树脂黑色矩阵(BM)101，所述有机树脂黑色矩阵(BM)101主要起到遮光的作用、RGB色阻层102、有机平坦层(PLN)103、多个柱状隔垫物(PS)104，所述柱状隔垫物(PS)104起到支撑盒间隙(Cell Gap)的作用。

参见图1，在TFT阵列基板11侧，包括玻璃基板111、钝化层112、金属层113、有机平坦层PLN)114及透明电极层115，有机平坦层114凹陷形成有机平坦层(PLN)挖槽116，当TFT基板11与彩膜基板10组装时，CF基板10侧的柱状隔垫物(PS)104可能会有一部分落在有机平坦层(PLN)挖槽116处，导致该处的所述柱状隔垫物(PS)104顶部不能直接与TFT基板11侧的膜层接触，使得该处的所述柱状隔垫物(PS)104悬空。在彩膜基板10与TFT基板11组装时，所述柱状隔垫物(PS)104的悬空会造成该处的玻璃下陷，如图1中虚线所示，导致Gap不均，引起显示不均，带来显示上的不良。

对于改善Gap不良的传统做法就是在TFT基板11侧增加凸台，由于需要将金属pad裸露，用来键合IC与FPC，因此，必须去除TFT基板侧Gap不均的区域对应的PLN，而IC和FPC键合区域又不能随便增加Dummy金属，同时由于PLN被去除，又不能像面板上的一些其他区域依靠PLN平坦层来减小段差，因此，该传统的改善方法则无效的。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是，提供一种液晶显示面板，其能够在不增加成本的基础上，减少Gap不均，改善显示品质。

为了解决上述问题，本发明提供了一种液晶显示面板，包括彩膜基板及阵列基板，在非显示区域，所述彩膜基板朝向所述阵列基板的表面设置有多个柱状隔垫物，每一柱状隔垫物下方对应设置有一第一色阻层，所述阵列基板朝向所述彩膜基板的表面设置有一挖槽，所述挖槽对应至少一个柱状隔垫物，在与所述挖槽对应的柱状隔垫物的下方还对应设置有一第二色阻层，所述第二色阻层设置在所述第一色阻层朝向所述柱状隔垫物的表面，以抬高所述柱状隔垫物，使所述柱状隔垫物的顶端与所述挖槽的底部接触。

进一步，所述第一色阻层与其对应的第二色阻层为不同的色阻。

进一步，所述第一色阻层为蓝色色阻层，所述第二色阻层为绿色色阻层或红色色阻层；或者所述第一色阻层为红色色阻，所述第二色阻层为蓝色色阻或绿色色阻；或者所述第一色阻层为绿色色阻，所述第二色阻层为蓝色色阻或红色色阻。

进一步，所述第二色阻层的厚度与所述挖槽的深度相同。

进一步，所述彩膜基板还包括依次设置的玻璃基板及设置在所述玻璃基板上的黑色矩阵层和第一有机平坦层，所述第一色阻层设置在所述黑色矩阵层表面，所述第一有机平坦层覆盖所述第一色阻层，所述柱状隔垫物设置在所述第一有机平坦层表面。

进一步，所述第一有机平坦层覆盖所述第二色阻层。

进一步，所述第二色阻层的厚度与所述第一有机平坦层的厚度相同。

进一步，所述阵列基板还包括依次设置的玻璃基板、钝化层、金属层及第二有机平坦层，所述第二有机平坦层凹陷暴露出所述金属层，所述凹陷形成所述挖槽。

进一步，在所述第二有机平坦层表面及暴露的金属层表面覆盖有透明电极层。

本发明的优点在于，在对应阵列基板的挖槽处的柱状隔垫物的下方多涂布一层第二色阻层，采用色阻增加柱状隔垫物底部基准高度的方式使柱状隔垫物顶部接触到阵列基板侧膜面，减少Gap不均，改善显示品质，无需增加额外的制程，在现有的制程基础上就可以解决Gap不均的问题，不会有额外的成本增加。

附图说明

图1是现有的液晶显示面板的结构示意图；

图2是本发明液晶显示面板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明提供的液晶显示面板的具体实施方式做详细说明。

参见图2，在本具体实施方式中，本发明液晶显示面板包括彩膜基板20及阵列基板21。

所述彩膜基板20包括玻璃基板201及设置在所述玻璃基板201上的黑色矩阵层202、第一色阻层203和第一有机平坦层204。所述第一色阻层203设置在所述黑色矩阵层202表面，所述第一有机平坦层204覆盖所述第一色阻层203及部分所述黑色矩阵层202。

在非显示区域，所述彩膜基板20还包括多个柱状隔垫物205，所述柱状隔垫物205设置在所述第一有机平坦层204的表面，朝向所述阵列基板21延伸。在每一柱状隔垫物205下方对应设置有所述第一色阻层203。

所述阵列基板21包括朝向所述彩膜基板20依次设置的阵列基板玻璃基板211、钝化层216、金属层212及第二有机平坦层213，所述第二有机平坦层213朝向所述金属层212凹陷暴露出部分所述金属层212，所述凹陷形成所述挖槽214。所述凹陷的形成方法可以是，在形成所述第二有机平坦层213后，采用掩膜法去除部分第二平坦层213，形成凹陷，本领域技术人员从现有技术中可获得掩膜法的具体操作步骤。进一步，所述阵列基板21还包括一透明电极层215，所述透明电极层215覆盖在所述第二有机平坦层213及暴露出的金属层212的表面。

所有所述柱状隔垫物205的顶端均与所述阵列基板21的表面接触，以实现支撑盒间隙的目的。由于在所述阵列基板21表面存在挖槽214，则与所述挖槽对应的柱状隔垫物205顶端并不能与所述阵列基板21表面接触，存在间隙，这会导致组装后，在间隙处，所述彩膜基板20发生弯曲，影响显示品质。

为了克服上述缺陷，在与所述挖槽214对应的柱状隔垫物205的下方对应设置有一第二色阻层206，所述第二色阻层206设置在所述第一色阻层203朝向所述柱状隔垫物205的表面，以抬高所述柱状隔垫物205，使所述柱状隔垫物205的顶端与所述挖槽214的底部接触，即使与所述挖槽214对应的柱状隔垫物205顶端也能够与所述阵列基板21的表面接触，起到实质的支撑盒间隙的作用，从而避免在间隙处，所述彩膜基板20发生弯曲，避免间隙不均和显示不良。所述第二色阻层206的形成方法可以是，在所述黑色矩阵层202上表面形成第一色阻层203后，在与所述挖槽214对应的柱状隔垫物205的下方对应的位置形成第二色阻层206，形成第二色阻层206后再形成第一有机平坦层204及柱状隔垫物205，从而在与所述挖槽214对应的柱状隔垫物205的下方形成两层色阻层堆叠的结构。

进一步，所述第一有机平坦层205覆盖所述第二色阻层206，所述第一色阻层203与其对应的第二色阻层206为不同的色阻，例如，所述第一色阻层为蓝色色阻层，所述第二色阻层为绿色色阻层或红色色阻层；或者所述第一色阻层为红色色阻，所述第二色阻层为蓝色色阻或绿色色阻；或者所述第一色阻层为绿色色阻，所述第二色阻层为蓝色色阻或红色色阻。进一步，所述第二色阻层206的厚度与所述第一有机平坦层205的厚度相同，补偿效果比较好。优选地，所述第二色阻层206的厚度与所述挖槽214的深度相同，以使得所述柱状隔垫物205能够接触所述挖槽214的底部。

本发明液晶显示面板在对应阵列基板21侧挖槽214处的柱状隔垫物205的下方多涂布一层第二色阻层206，采用第二色阻层206增加柱状隔垫物205底部基准高度的方式使柱状隔垫物205顶部接触到阵列基板21膜面，减少Gap不均，改善显示品质，无需增加额外的制程，在现有的制程基础上就可以解决Gap不均的问题，不会有额外的成本增加。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。