本发明实施例涉及液晶显示器领域，尤其涉及一种液晶模组结构件及其组装方法。
背景技术：
目前，液晶电视领域存在向超薄及大尺寸方向发展的趋势。市场上已广泛推出无边框液晶电视，这种无边框液晶电视的特点在于取消了传统的金属或塑胶边框设计，而取消的边框结构件带来最大的问题就是液晶电视整体强度的不足。为解决该问题，目前超薄液晶电视提高强度的方案有两种：1、将ms导光板改为玻璃导光板，提高强度；2、在方案1的基础上，将玻璃导光板和背板全贴合，进一步提高强度。
上述方案2具体地为：如图1所示，在反射片2上下表层涂布胶水4，用于固定背板1和导光板3。如果这种方式在55寸及以上的大尺寸的液晶模组上使用，胶水涂布的面积大导致用量多，而目前胶水固定工艺比传统组装工艺在成本上要高4～5倍。另外，由于结构件存在一定的平面度翘曲，也会导致胶水贴附后出现气泡，影响光学品味。
因此，上述现有技术最大的弊端就是全贴合成型工艺困难导致的成本高和良率低，从而导致了目前超薄电视价格的高企。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明实施例的目的在于提出一种液晶模组结构件及其组装方法，旨在解决如何能够降低胶水用量，又能避免气泡影响光学品味，同时还能够满足强度要求的问题。
为解决上述技术问题，本发明实施例提出如下技术方案：
第一方面，一种液晶模组结构件，其包括背板、反射片、导光板、中框，在所述背板上依次放置有所述反射片和所述导光板，所述中框被放置成在所述背板的边缘处与所述背板的上表面接触，其特征在于：所述导光板的与所述中框相对的边缘上形成有斜面；所述中框的与所述背板和所述导光板相对的两个面所形成的角部被去除从而形成去除面为弧面；在形成有所述斜面的边缘与所述弧面去除面之间的空隙中注有粘结材料。
可选的，所述斜面与所述导光板的下表面之间形成的角度β为30°～45°。
可选的，所述导光板的与所述中框相对的边缘上非斜面的部分的厚度a为总厚度的大致一半。
可选的，所述去除面为圆心在所述背板方向的弧面。。
可选的，所述中框的与所述背板相对的内侧壁上开有溢胶槽，所述溢胶槽用于防止粘结材料从所述中框与所述背板之间溢出。
可选的，所述溢胶槽为三角形或方形。
可选的，在所述导光板与所述反射片之间靠边缘的位置贴附防液体渗透材质。
可选的，在所述导光板与所述反射片的边缘处进行封胶处理。
可选的，所述粘结材料为胶水。
第二方面，第一方面所述的液晶模组结构件的组装方法，其包括如下步骤：
(1)、将所述反射片和所述导光板依次预固定在所述背板上，并利用治具预固定所述中框；
(2)、在形成有所述斜面的边缘与所述去除面之间的空隙中注入所述粘结材料。
从上面所述内容可以看出，本发明实施例提供的一种液晶模组结构件及其组装方法，通过采用新的粘结材料涂布方式，取消反射片的上下表面粘结材料。其将导光板与铝中框的相对的边缘分别做成斜面和去除面，从而在这两者之间创造间隙并增大导光板和铝中框与稍后注入的粘结材料的接触面积以便提高固定强度；待结构组装完毕后在该间隙内一次性注入粘结材料，从而将背板、导光板和铝中框一次性固定。这样，既减少了涂布次数、降低了粘结材料用量，又解决了气泡影响光学品味的问题，并且也满足了强度要求。
附图说明
图1为现有技术提供的一种导光板与背板的全贴合方案的示意图；
图2为本发明实施例提供的一种液晶模组结构件的示意图；
图3为图2所示液晶模组结构件的局部放大图；
图4为本发明实施例提供的又一种液晶模组结构件的示意图；
图5为本发明实施例提供的再一种液晶模组结构件的局部示意图；
图6为本发明实施例提供的一种液晶模组结构件的组装方法的示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明实施例作进一步的说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明实施例，而非对本发明实施例的限定。另外，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明实施例相关的部分而非全部结构。
第1实施方式
图2为本发明实施例提供的一种液晶模组结构件的示意图，图3为图2所示液晶模组结构件的局部放大图。如图2、图3所示，本实施例的液晶模组结构件包括背板1、反射片2、导光板3、中框5。在背板1上依次放置有反射片2和导光板3，中框5被放置成在背板1的边缘处与背板1的上表面接触，导光板3的与中框5相对的边缘上通过裁切、模制等任意方式形成有斜面，其中，可以是通过例如裁切部分边缘来形成斜面，未被裁切的部分的厚度为a，也可以是通过裁切整个边缘来形成斜面。其中，斜面与导光板3的下表面之间形成的角度为β。中框5的与背板1和导光板3相对的两个面所形成的角部被通过磨切等方式去除从而形成去除面；形成有斜面的导光板3的边缘与中框5上形成的去除面之间构成空隙。在该空隙中注有粘结材料。可选的，该粘结材料为胶水。
本实施例提供了一种液晶模组结构件。其将导光板与铝中框的相对的边缘分别做成斜面和去除面，从而在这两者之间创造间隙并增大导光板和铝中框与稍后注入的粘结材料的接触面积以便提高固定强度；待结构组装完毕后在该间隙内一次性注入粘结材料，从而将背板、导光板和铝中框一次性固定。这种新的粘结材料涂布方式取代了现有技术中在反射片的上下表面涂布粘结材料的方式，从而既减少了涂布次数、降低了粘结材料用量，又解决了气泡影响光学品味的问题，并且也满足了强度要求。
第2实施方式
如图2所示，本实施例的液晶模组结构件包括背板1、反射片2、导光板3、中框5。在背板1上依次放置有反射片2和导光板3，中框5被放置成在背板1的边缘处与背板1的上表面接触，导光板3的与中框5相对的边缘上通过裁切、模制等任意方式形成有斜面，其中，可以是通过例如裁切部分边缘来形成斜面，未被裁切的部分的厚度为a，也可以是通过裁切整个边缘来形成斜面。其中，斜面与导光板3的下表面之间形成的角度为β。中框5的与背板1和导光板3相对的两个面所形成的角部被通过磨切等方式去除从而形成去除面与背板1相对的面通过磨切等方式形成为弧面；中框5；形成有斜面的导光板3的边缘与中框5上形成的去除面之间构成空隙。在该空隙中注有粘结材料。
其中，角度β为30°～45°，这样能够在尽可能增加导光板3的形成有斜面的边缘与粘结材料4的接触面积的同时，还确保光学品味不受影响。
第3实施方式
如图2所示，本实施例的液晶模组结构件包括背板1、反射片2、导光板3、中框5。在背板1上依次放置有反射片2和导光板3，中框5被放置成在背板1的边缘处与背板1的上表面接触，导光板3的与中框5相对的边缘上通过裁切、模制等任意方式形成有斜面，其中，可以是通过例如裁切部分边缘来形成斜面，未被裁切的部分的厚度为a，也可以是通过裁切整个边缘来形成斜面。其中，斜面与导光板3的下表面之间形成的角度为β。中框5的与背板1和导光板3相对的两个面所形成的角部被通过磨切等方式去除从而形成去除面；中框5；形成有斜面的导光板3的边缘与中框5上形成的去除面之间构成空隙。在该空隙中注有粘结材料。
其中，厚度a为导光板3的形成有斜面的边缘的总厚度的大致一半，这样能够在尽可能增加导光板3的形成有斜面的边缘与粘结材料4的接触面积的同时，确保裁切边的强度。
第4实施方式
如图2所示，本实施例的液晶模组结构件包括背板1、反射片2、导光板3、中框5。在背板1上依次放置有反射片2和导光板3，中框5被放置成在背板1的边缘处与背板1的上表面接触，导光板3的与中框5相对的边缘上通过裁切、模制等任意方式形成有斜面，其中，可以是通过例如裁切部分边缘来形成斜面，未被裁切的部分的厚度为a，也可以是通过裁切整个边缘来形成斜面。其中，斜面与导光板3的下表面之间形成的角度为β。中框5的与背板1相对的面通过磨切等方式形成为去除面；形成有斜面的导光板3的边缘与中框5上形成的去除面之间构成空隙。在该空隙中注有粘结材料。
其中，所述去除面为圆心在所述背板方向的弧面。这样能够尽可能增加中框5与粘结材料4的接触面积，从而提高本实施例的液晶模组结构件的固定强度。
第5实施方式
如图2所示，本实施例的液晶模组结构件包括背板1、反射片2、导光板3、中框5。在背板1上依次放置有反射片2和导光板3，中框5被放置成在背板1的边缘处与背板1的上表面接触，导光板3的与中框5相对的边缘上通过裁切、模制等任意方式形成有斜面，其中，可以是通过例如裁切部分边缘来形成斜面，未被裁切的部分的厚度为a，也可以是通过裁切整个边缘来形成斜面。其中，斜面与导光板3的下表面之间形成的角度为β。中框5的与背板1相对的面通过磨切等方式形成为去除面；形成有斜面的导光板3的边缘与中框5上形成的去除面之间构成空隙。在该空隙中注有粘结材料。
其中，中框5的与背板1相对的内侧壁上开有溢胶槽，所述溢胶槽用于防止粘结材料从所述中框与所述背板之间溢出，从而避免了溢出后影响外观。
可选的，所述溢胶槽为三角形、方形等任意形状。
第6实施方式
如图2所示，本实施例的液晶模组结构件包括背板1、反射片2、导光板3、中框5。在背板1上依次放置有反射片2和导光板3，中框5被放置成在背板1的边缘处与背板1的上表面接触，导光板3的与中框5相对的边缘上通过裁切、模制等任意方式形成有斜面，其中，可以是通过例如裁切部分边缘来形成斜面，未被裁切的部分的厚度为a，也可以是通过裁切整个边缘来形成斜面。其中，斜面与导光板3的下表面之间形成的角度为β。中框5的与背板1相对的面通过磨切等方式形成为去除面；形成有斜面的导光板3的边缘与中框5上形成的去除面之间构成空隙。在该空隙中注有粘结材料。
如图4所示，在导光板3与反射片2之间靠边缘的位置贴附防液体渗透材质7，具体的可以为双面胶等。
这样在使用的粘结材料粘度太弱的情况下，可以避免粘结材料渗入导光板内部。
第7实施方式
如图2所示，本实施例的液晶模组结构件包括背板1、反射片2、导光板3、中框5。在背板1上依次放置有反射片2和导光板3，中框5被放置成在背板1的边缘处与背板1的上表面接触，导光板3的与中框5相对的边缘上通过裁切、模制等任意方式形成有斜面，其中，可以是通过例如裁切部分边缘来形成斜面，未被裁切的部分的厚度为a，也可以是通过裁切整个边缘来形成斜面。其中，斜面与导光板3的下表面之间形成的角度为β。中框5的与背板1相对的面通过磨切等方式形成为去除面；形成有斜面的导光板3的边缘与中框5上形成的去除面之间构成空隙。在该空隙中注有粘结材料。
如图5所示，在导光板3与反射片2的边缘处进行封胶处理。
这样在使用的粘结材料粘度太弱的情况下，可以避免粘结材料渗入导光板内部。
第8实施方式
如图6所示，本实施例提供一种液晶模组结构件的组装方法，其包括如下步骤：
(1)将反射片2和导光板3依次预固定在背板1上，并利用治具预固定中框5；
(2)在导光板3的形成有斜面的边缘与中框5的去除面之间的空隙中注入所述粘结材料。
本实施例提供一种液晶模组结构件的组装方法，其将导光板与铝中框的相对的边缘分别做成斜面和去除面，从而在这两者之间创造间隙并增大导光板和铝中框与稍后注入的粘结材料的接触面积以便提高固定强度；待结构组装完毕后在该间隙内一次性注入粘结材料，从而将背板、导光板和铝中框一次性固定。这种新的粘结材料涂布方式取代了现有技术中在反射片的上下表面涂布粘结材料的方式，从而既减少了涂布次数、降低了粘结材料用量，又解决了气泡影响光学品味的问题，并且也满足了强度要求。
所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本发明的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本发明的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。
本发明的实施例旨在涵盖落入所附权利要求的宽泛范围之内的所有这样的替换、修改和变型。因此，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。